06 MUIN - TEMAS 1,2,3,4,6

En una empresa industrial se detecta que los procesos productivos generan altos costos, variabilidad en la calidad y tiempos de fabricación elevados. ¿Cuál sería la actuación más coherente desde la ingeniería de fabricación?. Rediseñar y mejorar los procesos de producción para transformar materias primas en productos de forma eficiente, económica, sostenible y con calidad funcional. Concentrarse exclusivamente en aumentar la velocidad de las máquinas, aunque no se modifiquen los métodos de trabajo ni los controles de calidad. Sustituir la inspección final por controles administrativos, sin intervenir en el diseño ni en la mejora de los procesos productivos.

Un taller dispone de una máquina CNC, un operario especializado, herramientas de corte, un sistema básico de manejo de materiales y un software de control local. La unidad transforma materia prima en piezas terminadas, pero no está conectada a una red empresarial ni coordina varias células. ¿Cómo se clasifica mejor este caso?. Sistema de fabricación único o simple. Sistema integral de fabricación a nivel de empresa total. Manufactura integrada por ordenador con integración completa CAD/CAM/ERP.

Una célula productiva integra tres centros CNC, un robot de carga, sensores de proceso y un sistema que coordina programación, flujo de materiales y control de producción. ¿Qué rasgo justifica que se considere un sistema integrado de fabricación?. La coordinación coherente entre máquinas, manipulación, automatización e información para mejorar eficiencia, calidad y flexibilidad. La existencia aislada de máquinas automáticas, aunque no compartan datos ni se coordinen con el flujo de materiales. La presencia de operarios altamente capacitados, aunque el sistema no utilice información digital ni control automatizado.

Una planta digital integra logística interna, producción, control de calidad en tiempo real, trazabilidad y datos de toda la cadena de valor en una visión única de fábrica. ¿Qué concepto describe mejor esta situación?. Sistema integral de fabricación. Estación de trabajo automatizada. Sistema de fabricación asistido por ordenador.

Una empresa conecta CAD, CAM, CNC, robots, inspección automatizada y redes de control para que el diseño se traduzca directamente en instrucciones de fabricación. ¿Cuál es la interpretación más adecuada?. Es un caso de CIM porque la integración se apoya en sistemas computarizados, automatización e interoperabilidad desde el diseño hasta la producción. Es solo una línea manual avanzada porque la información de diseño no afecta a la operación del taller. Es únicamente un sistema de transporte variable porque la clave principal es desplazar piezas entre estaciones.

En un proyecto de mejora industrial, el ingeniero de fabricación debe reducir tiempos de ciclo, mejorar calidad, evaluar equipos y justificar económicamente la inversión. ¿Qué conjunto de responsabilidades refleja mejor su función?. Diseño y mejora de procesos, selección tecnológica, gestión de calidad, análisis económico y coordinación interdisciplinaria. Supervisión exclusiva del personal de producción, sin participación en calidad, tecnología, costos ni mejora continua. Elaboración de reportes administrativos de ventas, sin intervenir en procesos, equipos ni planificación productiva.

Una planta presenta retrabajos frecuentes porque diseño, producción, logística y calidad trabajan con datos distintos y no coordinan decisiones. ¿Qué principio básico de los sistemas de fabricación debe reforzarse prioritariamente?. Integración de subsistemas para que datos y decisiones fluyan de forma coordinada y trazable. Automatización aislada de cada máquina sin modificar los flujos de información entre áreas. Incremento del inventario intermedio para compensar la falta de comunicación entre departamentos.

Una empresa decide automatizar una operación repetitiva y peligrosa mediante PLC, sensores y servos. ¿Cuál es el beneficio técnico más coherente con este principio?. Aumentar la precisión y consistencia del proceso, reduciendo variabilidad y liberando mano de obra para actividades de mayor valor. Eliminar toda necesidad de personal humano en cualquier tipo de sistema productivo, incluido mantenimiento y programación. Sustituir la planificación de producción por decisiones manuales tomadas solo al final de cada turno.

En la fabricación de un compresor se identifica una espera por falta de herramienta, traslado innecesario a un almacén lejano e inspección redundante. ¿Qué acción responde mejor al enfoque de flujo de valor?. Preparar la herramienta antes, acercar el almacén intermedio y reducir inspecciones redundantes apoyándose en controles confiables del proceso. Mantener todas las actividades actuales porque cualquier espera o movimiento adicional mejora la seguridad del proceso. Incrementar inspecciones finales, aunque ya existan controles automáticos eficaces, para aumentar el tiempo total de entrega.

Una máquina ejecuta automáticamente una parte del ciclo mediante un programa, pero requiere que un trabajador intervenga durante el resto del ciclo. ¿Cómo debe clasificarse?. Máquina semiautomatizada. Máquina totalmente automatizada. Máquina operada manualmente sin apoyo de control programado.

Una empresa agrupa varias estaciones próximas para fabricar una familia de piezas similares, reducir transporte, disminuir inventario en proceso y permitir que pocos operarios ejecuten varias tareas. ¿Qué configuración describe mejor este caso?. Celda de fabricación. Línea de producción secuencial rígida de alto volumen. Sistema empresarial CIM completo.

En una planta, todas las unidades pasan siempre por las mismas estaciones en la misma secuencia. En otra, las piezas pueden seguir rutas distintas según disponibilidad de máquinas y tipo de pedido. ¿Cómo se clasifican estos dos casos?. El primero es enrutamiento fijo y el segundo enrutamiento variable. El primero es enrutamiento variable y el segundo enrutamiento fijo. Ambos son enrutamientos fijos porque toda planta industrial tiene estaciones definidas.

Una línea de ensamblaje automático requiere tiempos de reacción muy predecibles y cualquier retraso puede desincronizar el proceso. ¿Qué decisión de enrutamiento sería más adecuada?. Enrutamiento fijo, porque permite rutas deterministas y menor variabilidad temporal en procesos críticos. Enrutamiento variable, porque siempre es preferible, aunque existan requisitos estrictos de latencia. Enrutamiento aleatorio, porque mejora la flexibilidad sin afectar la sincronización del sistema.

En una línea de fabricación flexible se fabrican piezas con geometrías variables. Se requiere un sistema que localice, oriente y sujete las piezas con precisión, pero que pueda adaptarse a diferentes tamaños y formas. ¿Qué solución es más adecuada?. Paleta de fijación modular. Contenedor de transporte sin fijación exacta. Banda transportadora sin dispositivo de sujeción ni referencia geométrica.

En un sistema integrado, el control debe enviar programas a estaciones, coordinar el manejo de materiales, monitorear seguridad, diagnosticar fallas y apoyar la programación de producción. ¿Qué componente cumple estas funciones?. Sistemas de automatización y control. Recursos humanos de mano de obra directa únicamente. Paletas de fijación usadas como soporte mecánico.

Una planta necesita coordinar diseño, fabricación, sensores, PLC, SCADA y MES en tiempo real. ¿Qué combinación de componentes resulta esencial?. Sistemas de información CAD/CAM/CAE más redes industriales y protocolos de comunicación fiables. Únicamente máquinas manuales, sin intercambio digital de datos ni redes industriales. Solo inspección final del producto, sin conexión entre diseño, control y planta.

En una operación se mecaniza una pieza para llevarla a un estado más cercano al producto final; en otra se unen varios componentes para formar un subconjunto. ¿Cómo deben clasificarse?. La primera es una operación de procesamiento y la segunda una operación de ensamblaje. La primera es ensamblaje y la segunda es procesamiento porque ambas agregan valor físico. Ambas son exclusivamente operaciones administrativas de control de producción.

Una empresa debe fabricar 200.000 soportes metálicos al año, con poca variedad, tolerancias moderadas y objetivo principal de minimizar costo unitario. ¿Qué configuración resulta más coherente?. Línea tradicional o secuencial de producción. Fabricación flexible con alta inversión para cambios frecuentes de producto. Celda de fabricación orientada principalmente a alta variedad y lotes pequeños personalizados.

Un sistema puede identificar diferentes unidades de trabajo, modificar rápidamente instrucciones de operación y adaptar su configuración física con mínima interrupción. ¿Qué característica está demostrando?. Flexibilidad operacional. Rigidez propia de un sistema fijo. Dependencia exclusiva de producción por lotes sin adaptación.

En una fábrica integrada, un sistema gestiona finanzas, compras, inventarios, ventas y planificación; otro supervisa y controla en tiempo real la ejecución de órdenes, máquinas, datos de producción y trazabilidad en planta. ¿Cuál es la asignación correcta?. ERP para planificación y recursos empresariales; MES para ejecución, supervisión y control en planta. MES para finanzas y compras; ERP para control en tiempo real de máquinas y ejecución de órdenes. ERP y MES cumplen exactamente la misma función y se diferencian solo por el nombre comercial.

En el desarrollo de un producto industrial, ¿cuál es una consecuencia típica de aplicar un enfoque secuencial rígido?. El diseño se completa antes de considerar plenamente fabricación, montaje, calidad y costos. La manufactura participa desde el inicio, reduciendo la necesidad de cambios tardíos. Las decisiones de proceso se validan en paralelo con diseño, compras, calidad y mantenimiento.

¿Por qué la participación temprana de manufactura, calidad y otras áreas reduce el riesgo técnico en el desarrollo de productos?. Porque permite detectar restricciones de fabricación, montaje y calidad antes de que el diseño final sea costoso de modificar. Porque elimina la necesidad de validar prototipos, ensayos funcionales y análisis económico. Porque traslada todas las decisiones técnicas al área comercial, reduciendo el trabajo de ingeniería.

¿Cuál de las siguientes situaciones refleja mejor un beneficio de la ingeniería concurrente?. Reducción del tiempo de lanzamiento al mercado al integrar diseño, manufactura, calidad y cliente desde etapas tempranas. Aumento de los cambios tardíos de diseño para asegurar mayor libertad creativa al final del proyecto. Separación estricta de departamentos para evitar interferencias entre diseño, compras, producción y calidad.

¿Cuál es la finalidad principal del Diseño para Fabricación y Ensamblaje, DFMA?. Diseñar productos más fáciles, rápidos y económicos de fabricar y montar, sin comprometer funcionalidad, calidad ni seguridad. Diseñar productos con el máximo número posible de piezas para aumentar la precisión del proceso de montaje. Diseñar productos priorizando únicamente la estética, dejando la fabricación y el ensamblaje para etapas posteriores.

¿Cuál es la relación correcta entre DFM, DFA y DFMA?. DFMA combina DFM y DFA para optimizar simultáneamente fabricación de piezas y ensamblaje del producto. DFMA sustituye al DFM porque el ensamblaje es siempre más importante que la fabricación. DFMA se limita al control final de calidad, sin intervenir en decisiones de diseño del producto.

Si más del 70% del costo del producto queda comprometido durante la etapa de diseño, ¿qué implicación tiene esto para el DFMA?. Las decisiones tempranas de diseño condicionan fuertemente costos de fabricación, montaje, calidad y ciclo de vida. Los costos reales solo pueden reducirse después de iniciar la producción en serie. La etapa de diseño tiene poca influencia económica porque los costos dependen exclusivamente del precio de compra de materiales.

¿Qué caracteriza al Diseño para Manufactura, DFM?. Considerar desde fases tempranas las capacidades y limitaciones de manufactura para fabricar con eficiencia, bajo costo y calidad. Diseñar primero el producto sin restricciones y adaptar posteriormente la planta a cualquier geometría resultante. Sustituir la ingeniería de procesos por inspección final para detectar problemas una vez fabricado el producto.

Una empresa rediseña un envase metálico para reducir material, pasar de tres piezas a dos y mejorar el sellado. ¿Qué principio de DFM se evidencia?. Optimización del diseño para simplificar fabricación, reducir costos y mejorar calidad del proceso. Aumento deliberado de componentes para incrementar operaciones y controles intermedios. Eliminación del análisis de materiales porque el costo depende solo del volumen de producción.

En el diseño de una pieza con tolerancias estrechas y geometría compleja, ¿qué decisión es más coherente con DFM?. Evaluar si los procesos disponibles pueden producir la geometría, tolerancias y acabado requeridos de forma viable. Definir la geometría sin considerar procesos, herramientas, accesibilidad ni capacidad de medición. Seleccionar siempre el proceso más barato por unidad, aunque no garantice tolerancia ni calidad funcional.

¿Qué enfoque describe mejor el diseño para montaje?. Filosofía y conjunto de herramientas para reducir costo total considerando tiempos de ensamblaje, costo de piezas y proceso de montaje. Técnica de inspección dimensional aplicada únicamente después de finalizar el montaje del producto. Procedimiento para aumentar operaciones manuales con el fin de mejorar la especialización del operario.

¿Por qué reducir el número de piezas puede disminuir el costo de montaje?. Porque normalmente reduce operaciones de manipulación, alineación, fijación, errores y tiempo de ensamblaje. Porque elimina automáticamente la necesidad de tolerancias, controles de calidad y validación funcional. Porque convierte cualquier producto en fabricable mediante una única operación de manufactura.

¿Cuál de las siguientes decisiones representa mejor una aplicación del diseño para el ensamblaje?. Rediseñar piezas para facilitar manipulación, inserción, alineación y fijación durante el montaje. Mantener piezas difíciles de orientar porque aumentan la habilidad requerida al operario. Aumentar el número de uniones roscadas para asegurar más operaciones de verificación manual.

En el rediseño de un control remoto, la carcasa deja de ensamblarse con varios tornillos y pasa a unirse mediante clips a presión. ¿Cuál es el beneficio principal desde el DFA?. Disminuir tiempo de ensamblaje, herramientas requeridas y riesgo de errores de montaje. Aumentar la cantidad de piezas para mejorar la trazabilidad individual de cada unión. Reducir la facilidad de automatización para mantener el montaje completamente manual.

¿Qué criterio es más coherente al aplicar DFA en un producto con muchas uniones diferentes?. Estandarizar fijaciones y reducir operaciones innecesarias para disminuir tiempos, errores y costos laborales. Usar tantos tipos de fijaciones como sea posible para adaptar cada unión a una preferencia de diseño distinta. Trasladar la complejidad al operario, manteniendo el diseño sin cambios para evitar revisiones de ingeniería.

¿Cuál conjunto de beneficios corresponde mejor a la aplicación de DFMA?. Menores costos de montaje y fabricación, reducción de trabajo en curso, menor plazo de entrega y productos más robustos. Mayor número de operaciones, incremento de inventarios intermedios y mayor dependencia de correcciones al final del proceso. Disminución de la colaboración entre diseño y manufactura para acelerar decisiones individuales.

En el módulo de asiento vehicular, varias funciones se integran en una pieza moldeada y se reducen componentes. ¿Qué efecto refleja mejor la aplicación de DFMA?. Menor tiempo de producción, reducción de costos de materiales y ensamble, y mejor consistencia del producto. Mayor complejidad de montaje porque se incrementan tornillos, resortes y cubiertas independientes. Aumento del tiempo de producción debido a que toda integración funcional dificulta necesariamente la fabricación.

¿Qué herramienta o enfoque pertenece al análisis de fabricabilidad?. Uso de reglas heurísticas, índices de fabricabilidad y estimaciones de costo, tiempo o calidad mediante CAM/CAE. Evaluación exclusiva del diseño estético del producto sin considerar procesos ni materiales. Revisión únicamente comercial del producto después de fabricado el primer lote.

Al seleccionar un proceso para fabricar un impulsor de acero inoxidable 316, ¿qué análisis debe realizarse primero?. Compatibilidad entre material, proceso de fabricación, configuración de la pieza y recursos disponibles. Selección del proveedor más económico sin comprobar capacidad técnica ni compatibilidad del proceso. Definición del acabado superficial después de contratar la fabricación y sin validar tolerancias.

¿Cuál de los siguientes factores incrementa la complejidad de fabricación de una pieza?. Muchas orientaciones de mecanizado, tolerancias estrechas, geometría poco uniforme y baja accesibilidad. Geometría simétrica, pocas orientaciones, buena accesibilidad y facilidad de manipulación. Uso de materiales estándar, operaciones repetibles y reducción de detalles innecesarios.

¿Qué acción corresponde al análisis de eficacia dentro del análisis de fabricabilidad?. Disminuir desperdicios, evitar operaciones costosas, estandarizar materiales y reducir variedad de componentes. Incrementar diversidad de componentes para ampliar opciones de montaje aunque aumente el costo. Priorizar operaciones especiales de alto costo aunque no aporten valor funcional al producto.

¿Cuál es el propósito de aplicar reglas de diseño en DFM/A?. Maximizar la capacidad de fabricación y ensamblaje mediante directrices que orientan decisiones de diseño. Reemplazar el análisis de ingeniería por reglas rígidas aplicables sin considerar contexto, proceso ni material. Evitar la colaboración con manufactura porque las reglas universales resuelven cualquier problema por sí solas.

La regla “secciones gruesas no deben alimentarse a través de secciones estrechas” está relacionada principalmente con: Compatibilidad proceso-configuración y prevención de problemas de calidad durante la fabricación. Decisiones de marketing sobre presentación comercial del producto. Reducción del número de proveedores sin evaluar geometría ni proceso.

¿Cuál es un objetivo central del diseño para la calidad, DFQ?. Diseñar productos que cumplan o superen requisitos del cliente y sean robustos frente a variaciones reales del proceso y uso. Diseñar productos solo para condiciones ideales, suponiendo que el control final corregirá cualquier desviación. Concentrar la calidad exclusivamente en inspección final, sin intervenir en diseño ni en proceso.

¿Qué significa diseñar un producto robusto en el sentido del DFQ?. Anticipar variaciones de fabricación y uso para que el producto mantenga su desempeño funcional con mínima sensibilidad. Aumentar la rigidez documental del diseño, aunque el producto sea sensible a pequeñas variaciones. Diseñar únicamente para el punto nominal de operación, sin considerar dispersión de proceso ni condiciones reales.

¿Cuál es la finalidad del Diseño para Costo del Producto, DFC?. Determinar cómo las decisiones de diseño afectan los costos y desarrollar estrategias proactivas para reducirlos antes de producción. Calcular el costo final únicamente después de fabricar el producto, sin modificar decisiones de diseño. Reducir costos eliminando controles de calidad, aunque aumenten fallos, retrabajos y reclamaciones.

¿Por qué el DFC no debe limitarse al costo directo de fabricación?. Porque también puede incluir costos de inspección, calidad, compras, proveedores, logística, inventarios y gastos generales. Porque los costos de proveedores, calidad y logística no dependen nunca del diseño del producto. Porque el diseño solo afecta al material, mientras los demás costos son independientes de la ingeniería.

¿Qué caracteriza al diseño para el ciclo de vida?. Optimizar el producto considerando concepción, diseño, fabricación, uso, mantenimiento, reutilización, reciclaje y disposición final. Optimizar solamente el costo de fabricación inicial, sin considerar operación, mantenimiento ni fin de vida. Diseñar pensando exclusivamente en la venta inicial, dejando el uso y la disposición final al cliente.

En un producto industrial que genera beneficios durante su operación, ¿qué criterio es coherente con el diseño para ciclo de vida?. Evaluar la relación costo-beneficio considerando costos de adquisición, uso, mantenimiento y beneficios generados. Elegir siempre el diseño de menor costo inicial, aunque aumente fallos, mantenimiento y consumo energético. Excluir el mantenimiento del análisis porque ocurre después de la etapa de diseño.

¿Qué estrategia organizacional favorece una aplicación efectiva del DFM/A?. Crear equipos integrados con diseño, manufactura, calidad y materiales para mejorar la producibilidad desde etapas tempranas. Mantener diseño y manufactura separados para evitar que las restricciones productivas influyan en el concepto del producto. Cambiar toda la maquinaria antes de revisar si el diseño puede adaptarse a procesos existentes eficientes.

En un plan de desarrollo de producto industrial, ¿cuál secuencia refleja mejor un enfoque concurrente?. Generar concepto, validar diseño, planificar fabricación, simular producción, integrar manufactura y controlar calidad de forma coordinada. Diseñar completamente el producto, fabricarlo sin simulación y corregir problemas únicamente durante la inspección final. Seleccionar primero proveedores y costos, dejando diseño, calidad, fabricación y ciclo de vida para decisiones posteriores.

En el desarrollo integrado del producto, ¿cuál de las siguientes decisiones representa mejor un enfoque multidisciplinario desde las etapas iniciales?. Incorporar desde el inicio investigación de mercado, diseño, ingeniería, fabricación, validación, cadena de suministro y fin de vida del producto. Definir primero la geometría final del producto y posteriormente consultar a fabricación solo para resolver problemas de producción. Centrar el desarrollo únicamente en el diseño funcional, dejando calidad, costos, mantenimiento y reciclaje para etapas posteriores.

¿Qué decisión es más coherente con el desarrollo integral del producto cuando se diseña un equipo industrial?. Considerar simultáneamente necesidades del cliente, materiales, fabricación, validación, mantenimiento, logística y disposición final. Seleccionar el proceso de fabricación solo después de que el producto haya sido lanzado al mercado. Priorizar únicamente la reducción del costo inicial, aunque aumenten los costos de mantenimiento y reciclaje.

En fabricación aditiva y procesos CNC, ¿cuál es el significado y uso principal del código G?. Es un lenguaje de instrucciones que indica a la máquina cómo moverse, a qué velocidad, por dónde desplazarse y cómo ejecutar el proceso de fabricación. Es un archivo de diseño CAD que contiene el modelo geométrico paramétrico de la pieza. Es un archivo STL que representa la geometría de la pieza mediante una malla de triángulos para su posterior preparación.

Una máquina que es capaz de medir, automatizar y controlar sus propios procesos de tal manera que realiza el proceso de fabricación de forma autónoma, corresponde a: Una máquina de control numérico computarizado. Máquina de fabricación aditiva. Robot.

Una pieza metálica requiere alta precisión dimensional, buen acabado y geometría final. ¿Qué proceso de fabricación sería más coherente?. Mecanizado CNC. Forjado. Fabricación aditiva.

¿Cuál es la característica esencial de la fabricación aditiva?. Construir objetos a partir de datos de modelos 3D mediante adición de material, generalmente capa a capa. Obtener piezas exclusivamente por arranque de viruta desde un bloque macizo. Reducir el espesor de una lámina al pasarla entre rodillos.

¿Cuál de las siguientes definiciones corresponde al proceso de fabricación aditiva por fotopolimerización?. Utilizar un fotopolímero en un recipiente o cuba el cual es curado selectivamente por una luz o un láser. Fusión de lecho de polvo, como SLM, DMLS o EBM. Proceso consiste en calentar, fundir y extruir el material en una boquilla para ser depositado capa por capa sobre material previamente solidificado generando, así, la pieza tridimensional.

¿Cuál es una ventaja potencial de la fabricación aditiva frente al mecanizado tradicional en piezas complejas?. Permite fabricar geometrías internas complejas con menor dependencia de herramientas específicas. Siempre produce mejores propiedades mecánicas que cualquier otro proceso de fabricación. Elimina por completo la necesidad de diseño, simulación y control de calidad.

¿Qué describe mejor el proceso de laminado?. Reducción del espesor o cambio de sección de un material al hacerlo pasar entre rodillos. Proceso de doblado de una lámina para obtener la forma deseada. Proceso donde una lámina plana se transforma en una pieza hueca de paredes delgadas mediante la aplicación de una matriz y un punzón.

¿Cuál de las siguientes afirmaciones es incorrecta?. El laminado en caliente se usa solo para materiales plásticos. El laminado en caliente favorece grandes reducciones y refinamiento estructural. El laminado en frío mejora acabado, precisión y resistencia por endurecimiento. El laminado en frío se realiza siempre por debajo de la temperatura de recristalización.

¿Cuál de las siguientes definiciones es incorrecta?. Extrusión y trefilado (extrusion and drawing): da forma mediante golpes o presión, en caliente o en frío. Laminado (rolling): reduce el espesor de una pieza pasándola entre rodillos. Conformado de láminas metálicas (sheet forming): incluye operaciones como corte, doblado, embutido y troquelado.

¿Cuál de las siguientes definiciones corresponde al proceso de fabricación por forja?. Proceso de fabricación en el que se conforma un material, generalmente un metal, aplicando fuerzas de compresión mediante martillado, prensado o laminado, ya sea en caliente o en frío. Proceso de fabricación en el que un material, generalmente en estado plástico o semifluido, se fuerza a través de una matriz con la forma deseada para producir piezas de sección constante. Proceso generalmente realizado en prensas con punzones y matrices, donde una lámina se corta y/o deforma para obtener la forma deseada.

En la fabricación de un tornillo, se incrementa la sección transversal del extremo de un alambre mediante compresión axial para formar la cabeza. ¿Qué operación se está aplicando?. Recalcado o cabeceado. Trefilado. Termoformado.

¿Cuál es la diferencia más clara entre extrusión y trefilado?. En la extrusión el material es empujado a través de una matriz; en el trefilado es jalado a través de una hilera para reducir sección. En la extracción el material se funde antes de pasar por la matriz mientras que en el trefilado el material es jalado a través de una hilera para reducir sección. El trefilado solo se aplica a plásticos fundidos y la extrusión solo a materiales metálicas.

¿Qué ocurre durante el embutido profundo de una chapa metálica?. Una lámina plana se transforma en una pieza hueca de paredes delgadas mediante punzón y matriz. Un alambre se reduce de diámetro al pasar por una hilera. Un polvo metálico se compacta y sinteriza para formar una pieza sólida.

¿Cuál es una ventaja técnica del hidroformado frente a ciertos procesos convencionales de conformado de chapa o tubo?. Se controla mejor la deformación, reduciendo arrugas y permitir formas complejas. Siempre elimina la necesidad de matriz, punzón y control de presión. Se puede aplicar a materiales cerámicos.

¿Cuál de las siguientes afirmaciones es falsa?. El estampado consiste el proceso donde una lámina plana se transforma en una pieza hueca de paredes delgadas mediante la aplicación de una matriz y un punzón. La metalurgia de polvo consiste en producir piezas metálicas a partir de polvos finos de metal, los cuales se compactan y luego se sinterizan (calientan sin llegar a fundirse) para formar un sólido cohesionado con las propiedades deseadas. El procesamiento de materiales compuestos consiste en fabricar piezas combinando una matriz (polímero, metal o cerámica) con refuerzos (fibras continuas, discontinuas, tejidos, laminados, partículas) para obtener una pieza con propiedades superiores a las de sus componentes por separado.

¿Cuál asociación proceso-producto es más correcta?. Extrusión para perfiles continuos, inyección para piezas discretas complejas y soplado para cuerpos huecos como botellas. Extrusión para remaches metálicos, inyección para alambres trefilados y soplado para vigas laminadas. Extrusión, inyección y soplado son variantes exclusivas de soldadura por resistencia.

¿Cuál afirmación distingue correctamente procesos de moldeo de plásticos?. El termoformado deforma una lámina calentada; la compresión moldea material entre moldes; la transferencia impulsa material desde una cámara hacia la cavidad. El termoformado compacta polvos metálicos y la transferencia reduce alambres por tracción. El moldeo por compresión es un proceso de soldadura por arco con electrodo consumible.

¿Cuál diferencia técnica es correcta entre soldadura oxiacetilénica y soldadura termítica?. La oxiacetilénica usa combustión de gas y oxígeno mientras que la termítica usa una reacción exotérmica entre polvo metálico y óxido metálico. La oxiacetilénica usa combustión de gas y oxígeno mientras que la termítica arco con gas inerte. La oxiacetilénica se basa reacción exotérmica entre polvo metálico mientras que la termítica usa una llama de oxígeno y un gas combustible.

¿Cuál definición es incorrecta?. Soldadura de arco de plasma (PAW): utiliza un arco eléctrico y un electrodo revestido. Soldadura por resistencia: utiliza corriente eléctrica para generar calor y unir piezas metálicas bajo presión. Soldadura de arco con gas tungsteno (TIG): emplea un electrodo de tungsteno no consumible y utiliza gas inerte para proteger el área de soldadura. Soldadura oxi-acetilénica: funde una varilla de aporte mediante una llama originada por la combustión de oxígeno y gas acetileno.

¿Cuál afirmación compara correctamente estos procesos?. SMAW usa electrodo revestido consumible; MIG/GMAW usa alambre consumible continuo con gas protector; el láser emplea un haz concentrado de alta energía. SMAW no requiere electrodo; MIG trabaja sin gas protector; el láser emplea un haz concentrado de alta energía. SMAW usa electrodo revestido consumible; MIG/GMAW emplea electrodo de tungsteno no consumible sin gas protector; el láser emplea un haz concentrado de alta energía.

¿Cuál conjunto de discontinuidades representa problemas típicos de calidad en soldaduras?. Porosidad, grietas, falta de fusión, inclusiones de escoria y penetración insuficiente. Arruga, fisura, retroceso elástico, adelgazamiento o engrosamiento excesivo y rayado. Pliegues o cierres en frío, picaduras, desplazamiento de la matriz, grietas, escamas y sobrecalentamiento.

¿Cuál de las siguientes relaciones proceso-mecanismo es más correcta?. Ultrasonido: vibración de alta frecuencia; tornillos y remaches: fijación mecánica; ajuste por interferencia: presión de contacto entre piezas. Ultrasonido: reacción termítica; tornillos: unión por fusión; remaches: moldeo por soplado. Engarzado, remachado y ajuste por interferencia son procesos de fabricación aditiva capa a capa.

¿Cuál definición expresa mejor el concepto de metrología en fabricación?. Medición de características dimensionales y geométricas. Medición de dimensión en metros. La rama de la ingeniería de la tolerancia dimensional y geométrica.

En una designación de tolerancia como 47f7, ¿qué interpretación es más adecuada?. 47 representa la dimensión nominal; “f” indica la posición del campo de tolerancia para un eje; 7 indica el grado de calidad IT. 47 representa la rugosidad superficial; “f” la posición del campo de tolerancia para un eje; 7 indica el grado de calidad IT. 47 representa la dimensión nominal; “f” indica la posición del campo de tolerancia para un agujero; 7 representa el grado de calidad IT.

En una indicación de tolerancia geométrica según ISO 1101, ¿qué información suele expresarse en el recuadro de control?. Símbolo geométrico, valor de tolerancia y cuando aplica referencias a datums. Dimensión nominal, posición de la tolerancia y calidad de la tolerancia. Símbolo geométrico, valor medio de tolerancia y referencia.

En el control dimensional de un conjunto mecánico, se miden piezas con calibre digital, micrómetro, reloj comparador y CMM; luego se evalúa cómo se acumulan las variaciones en el montaje. ¿Qué enfoque se está aplicando?. Medición dimensional experimental combinada con análisis integral o acumulado de tolerancias. Soldadura por arco protegido combinada con fundición en molde permanente. Fabricación aditiva por deposición de energía dirigida sin control metrológico posterior.

Durante la parametrización de un sistema MRP, un ingeniero observa que el inventario disponible de un componente "C4" es de 50 unidades y hay una recepción programada de 40 unidades en la semana 3. Si el requerimiento bruto de "C4" es de 70 unidades en la semana 3 y de 280 en la semana 4, ¿cuál será el requerimiento neto y en qué momento debe emitirse la orden de trabajo si el tiempo de fabricación es de 2 semanas?. El requerimiento neto será de 260 unidades en la semana 4, y la orden de trabajo debe liberarse en la semana 2. El requerimiento neto será de 280 unidades en la semana 4, y la orden de trabajo debe liberarse en la semana 1. El requerimiento neto será de 260 unidades en la semana 4, y la orden de trabajo debe liberarse en la semana 2.

¿Cuál es el alcance más completo de la planificación de la producción?. Decidir qué productos fabricar, en qué cantidades, cuándo terminarlos y qué recursos de mano de obra y equipos serán necesarios. Determinar únicamente el número de operarios disponibles sin considerar demanda, materiales ni fechas de entrega. Supervisar la calidad final del producto sin intervenir en cantidades, calendarios ni disponibilidad de recursos.

¿Qué caracteriza a la planificación agregada de la producción?. Define niveles globales de producción para familias o líneas principales de productos en un horizonte de medio plazo. Determina la secuencia exacta de cada operación dentro de cada centro de trabajo. Calcula exclusivamente el consumo de cada tornillo, tuerca o componente individual.

¿Cuál es la función principal del Plan Maestro de Producción, MPS?. Especificar qué productos finales o modelos deben fabricarse, en qué cantidades y en qué fechas deben completarse. Sustituir la lista de materiales eliminando la necesidad de conocer componentes y subconjuntos. Controlar exclusivamente la entrada y salida de los trabajadores durante el turno de producción.

¿Por qué la planificación de la capacidad es necesaria antes de aprobar un programa maestro?. Porque permite verificar si existen suficientes máquinas, mano de obra, turnos y recursos para cumplir el programa. Porque elimina la necesidad de calcular materiales, inventarios y órdenes de trabajo. Porque garantiza que cualquier demanda pueda producirse sin modificar recursos ni plazos.

¿Qué función cumple el MRP dentro de la planificación de producción?. Traduce el MPS de productos finales en necesidades detalladas de materias primas, componentes y subconjuntos por período. Sustituye el diseño del producto por una estimación general de ventas. Controla solo la calidad final, sin considerar inventarios, plazos ni componentes.

¿Cuál es la diferencia correcta entre demanda independiente y demanda dependiente?. La independiente corresponde a productos finales o repuestos; la dependiente se deriva de la necesidad de fabricar otros artículos. La independiente se calcula siempre con la BoM; la dependiente se pronostica sin relación con el producto final. Ambas son equivalentes porque todos los materiales se planifican únicamente mediante previsiones comerciales.

Una empresa de ensamblaje automotriz ha detectado que su programa maestro de producción (MPS) falla sistemáticamente al llegar al piso de la fábrica, generando cuellos de botella en estaciones específicas. Si el plan agregado (APP) era viable y la planificación a grandes rasgos (RCCP) no arrojó errores, ¿cuál es el fallo analítico en el sistema de planificación?. El sistema no ejecutó correctamente la Planificación de los Requerimientos de Capacidad (CRP) para evaluar la carga detallada en las celdas de trabajo específicas programadas por el MRP. La Lista de Materiales (BOM) se estructuró asumiendo una demanda independiente para componentes que en realidad tienen un comportamiento de demanda dependiente. El control de prioridades en la fase de liberación de órdenes se configuró utilizando la regla de "holgura mínima" en lugar de "fecha de vencimiento más próxima".

¿Cuál es la función principal de la lista de materiales, BoM?. Describir la estructura del producto indicando componentes, subconjuntos y cantidades necesarias para fabricar el producto final. Registrar exclusivamente los defectos de calidad encontrados durante la inspección final. Definir la estrategia comercial de venta sin relación con ingeniería ni fabricación.

¿Cuál diferencia correctamente una orden de compra de una orden de trabajo?. La orden de compra autoriza adquirir materiales externos; la orden de trabajo autoriza fabricar o ensamblar piezas, subconjuntos o productos. La orden de compra se usa solo para controlar calidad; la orden de trabajo se usa solo para pagar facturas. Ambas tienen la misma función y se emiten indistintamente para proveedores o centros internos.

¿Cuál es el objetivo central del control de la producción?. Verificar si los recursos y actividades reales permiten ejecutar el plan, y corregir desviaciones cuando aparecen. Elaborar diseños de producto sin considerar inventario, capacidad ni avance de órdenes. Sustituir el MPS por decisiones improvisadas tomadas al final de cada semana.

¿Qué conflicto intenta equilibrar el control de inventarios?. Minimizar el costo de mantener inventario y maximizar el nivel de servicio al cliente. Aumentar simultáneamente el inventario y el costo financiero sin mejorar entregas. Eliminar todos los inventarios sin considerar demanda, plazos ni riesgo de faltantes.

¿Qué función cumple el control del taller de producción?. Liberar órdenes, programarlas en centros de trabajo, seguir su avance y recoger información real del estado de producción. Planificar órdenes, planificar compras, planificar almacén, seguir avance de las órdenes. Crear la lista de materiales y verificar el funcionamiento de las máquinas mediante el seguimiento de las órdenes.

¿Cuál secuencia representa mejor el control de una orden de trabajo en planta?. Liberación de la orden, programación en centros de trabajo, seguimiento del progreso y recolección de datos de fábrica. Programación en centros de trabajo, liberación de la orden, seguimiento del progreso y recolección de datos de fábrica. Liberación de la orden, programación en centros de trabajo, recolección de datos de fábrica y seguimiento del progreso.

En una arquitectura integrada de control de fabricación, ¿qué relación es más adecuada entre ERP, MES y control de planta?. ERP planifica recursos empresariales; MES coordina ejecución en planta; el control de planta captura datos y gestiona operaciones reales. ERP controla directamente cada sensor; MES reemplaza la contabilidad; el control de planta define la estrategia comercial. ERP, MES y control de planta son sistemas aislados que no requieren compartir información.

¿Por qué el control integrado requiere intercambio de información entre niveles empresariales y de planta?. Porque las decisiones de planificación, materiales, capacidad, ejecución, calidad y mantenimiento dependen de datos coherentes y actualizados. Porque cada área debe mantener datos propios sin compartirlos para evitar interferencias. Porque la integración solo afecta al área comercial y no a producción ni logística.

¿Qué caracteriza a un sistema ERP en una empresa industrial?. Integra funciones empresariales como compras, ventas, inventarios, finanzas, recursos y planificación en una base de datos común. Se utiliza para planificar y controlar el proceso de fabricación dentro del taller. Sistema de apoyo del proceso de fabricación, pero que funciona independiente solo para la gestión empresarial.

¿Cuál afirmación diferencia mejor ERP y MES?. El ERP opera principalmente a nivel empresarial; el MES se enfoca en la ejecución, supervisión y control de la producción en planta. El ERP mide vibraciones de máquinas; el MES gestiona exclusivamente nómina y contabilidad. Ambos sistemas son idénticos y solo se diferencian por el proveedor del software.

Analizando la integración de sistemas (CIM), ¿cuál es la diferencia arquitectónica crítica entre un sistema MRP II y un sistema ERP moderno operando en una empresa de manufactura discreta?. MRP II se limita a las bases de datos de ingeniería y operaciones de manufactura, mientras que el ERP unifica todas las transacciones, incluidas finanzas y recursos humanos, en una única base de datos central en arquitectura cliente-servidor. MRP II opera como un sistema de lazo abierto sin retroalimentación del taller, mientras que el ERP incorpora capacidad de planificación a grandes rasgos (RCCP). MRP II incluye programación de piezas NC (Control Numérico) como parte de sus módulos intrínsecos, mientras que el ERP delega esto a los sistemas de diseño asistido por computadora (CAD).

¿Por qué un MES mejora la trazabilidad de producción?. Porque permite conocer el estado de órdenes, operaciones, máquinas, materiales, tiempos y recursos asociados a cada producto o lote. Porque elimina la necesidad de registrar datos de producción en planta. Porque se limita a almacenar facturas sin conexión con las operaciones productivas.

Para que una celda de manufactura altamente automatizada pueda ser legítimamente clasificada como "Sistema de Fabricación Flexible" (FMS) y no como automatización fija, ¿qué mecanismo de control lógico-físico debe existir para gestionar la "flexibilidad de variedad de piezas"?. Una arquitectura que permita la identificación automática de la unidad de trabajo entrante para descargar e invocar sin demoras el programa de instrucciones (ej. código CNC) y la plantilla modular correspondiente. Un mecanismo tipo "Ginebra" (Geneva mechanism) acoplado a un transportador síncrono para asegurar que la paleta no desvíe su recorrido a través del bucle. Un terminal de satélite manual en cada estación, donde el operador teclea la hoja de ruta de la pieza basándose en un registro desprendible.

Si una empresa ha estructurado sus operaciones productivas para que funcionen con fabricación de "Flujo Continuo" las 24 horas del día (como una planta petroquímica o una acería), ¿cuál es la principal desventaja operativa de este enfoque tecnológico?. Los altísimos costos y la inflexibilidad para realizar modificaciones en la línea de producto o cambiar hacia otras variedades, debido al carácter rígidamente integrado del equipo. La dependencia extrema de personal altamente cualificado para configurar las máquinas CNC después de cada lote de 50 piezas. La vulnerabilidad a los problemas de gestión de datos que generan la acumulación de cientos de pedidos de trabajo en curso (WIP) esperando en las estaciones de ensamblaje.

Si una empresa debe fabricar 500 piezas y el tiempo promedio de producción por pieza es de 0,2 horas, ¿qué carga de trabajo debe planificarse?. 100 horas de trabajo. 250 horas de trabajo. 2.500 horas de trabajo.

Si un componente "C1" está definido en la Lista de Materiales (BOM) como hijo directo del subensamble "S1", pero ese mismo "C1" también figura como componente en el subensamble "S2", ¿cómo aborda algorítmicamente el MRP esta situación durante el cálculo de la Explosión de Materiales?. Trata a "C1" como un artículo de uso común (common-use item), combinando los requerimientos brutos de S1 y S2 en el mismo cubo de tiempo (time bucket) para generar una economía de escala al ordenar. Duplica el costo de mantenimiento (Ch) en la función objetivo del MRP asumiendo que debe almacenarse en diferentes bodegas. Exige al diseñador que cree dos códigos de pieza separados en el sistema de Tecnología de Grupos para evitar colisiones de rutas en la fabricación celular.

El control integrado en la Industria 4.0 hace posible el flujo de la información vertical. En esta arquitectura, el MES (Manufacturing Execution System) debe reportar variables al ERP. ¿Qué transacción es representativa de este flujo ascendente?. La actualización automática del inventario de producto terminado en el módulo financiero tras confirmar electrónicamente el despacho final en la línea de ensamble. La descarga del programa de código G directamente desde la oficina de ingeniería al controlador de la máquina CNC. La generación a largo plazo del Plan Agregado de la Producción considerando los pronósticos del equipo de marketing internacional.

La estrategia de "Producción Intermitente" suele ejecutarse debido a limitaciones económicas para mantener la planta produciendo un único bien continuamente. ¿Cuál de las siguientes desventajas es estructural a este tipo de sistema?. El incremento de los costos operativos derivados de las constantes preparaciones y cambios de configuración (Setups), así como la complejidad en la gestión administrativa de los lotes. La imposibilidad tecnológica de generar listas de materiales modulares (BOM) para ensamblajes a la medida del cliente. El desgaste prematuro e irrecuperable de las máquinas herramientas debido a las extremas velocidades de operación del husillo principal.

La justificación económica de aplicar Tecnología de Grupos (TG) frente a una distribución de taller tradicional (process layout) no reside primariamente en la velocidad de la máquina herramienta per se, sino en un concepto organizativo. ¿Cuál es la ganancia principal a nivel del rendimiento global de la instalación?. La reducción sustancial del tiempo de tránsito de material (lead time) y de trabajo en proceso (WIP), al concentrar máquinas secuenciales dedicadas a una familia y utilizar herramental grupal de cambio rápido. La erradicación total de los trabajadores humanos por brazos robóticos universales controlados por lógica difusa y aprendizaje profundo. La conversión de la planta entera para que fabrique una sola y única variante de producto a millones de copias, aplicando automatización fija.

¿Cuál de las siguientes situaciones refleja mejor un sistema de fabricación flexible?. Puede cambiar estilos de piezas, mezcla de productos, volúmenes o rutas con mínima interrupción del rendimiento. Puede fabricar una pieza estándar en una secuencia fija y con largos tiempos de cambio. Requiere de grandes inventarios para adaptarse a cambios de demanda.

¿Cuál es un beneficio típico de organizar la producción en células de manufactura?. Reducir transporte, tiempos de configuración, inventario en proceso y complejidad de programación para familias de piezas. Aumentar recorridos entre departamentos para mejorar la ocupación del almacén intermedio. Separar máquinas relacionadas para obligar a cada pieza a recorrer toda la planta.

¿Cómo se relacionan tecnología de grupo, personalización, modularización y estandarización en fabricación flexible?. La tecnología de grupo agrupa piezas similares; la modularización y estandarización reducen complejidad; la personalización permite adaptar variantes al cliente. La tecnología de grupo permite familias de piezas; la modularización impide variantes; la estandarización elimina toda flexibilidad. La personalización exige que cada producto sea totalmente diferente, sin módulos comunes ni procesos repetibles.

Un ingeniero diseña la "pieza compuesta" para una familia de piezas rotacionales que involucra 7 características geométricas distintas. Durante la fase de producción, un miembro de la familia requiere solo las características 1, 3, 5 y 6. ¿Cómo responde físicamente una celda de manufactura diseñada bajo la filosofía de Tecnología de Grupos ante esta variación?. El proceso fluye omitiendo simplemente las máquinas y operaciones que fabricarían las características 2, 4 y 7, aprovechando el diseño del herramental de grupo. La celda rechaza la pieza porque su procesamiento no es continuo y obligaría a modificar físicamente la disposición de las máquinas herramientas de la celda. Se requiere desmontar las plantillas y rediseñar el "herramental de pieza" específico antes de permitir el ingreso del componente incompleto a la celda de mecanizado.

En la configuración de un Sistema de Fabricación Flexible (FMS), un ingeniero de procesos debe hacer frente a una alta tasa de fallos aleatorios en los husillos de fresado. Si desea asegurar que la producción no se detenga por completo durante las reparaciones, ¿qué atributo específico del FMS debe maximizar en su diseño y cómo lo lograría físicamente?. Flexibilidad de enrutamiento, incorporando servidores adicionales del mismo tipo de máquina o máquinas multitarea (MTM) capaces de las mismas operaciones. Flexibilidad de variedad de piezas, programando las máquinas CNC para ejecutar los códigos a través de un protocolo MTConnect de lazo cerrado. Flexibilidad de volumen, aumentando la capacidad total del sistema de almacenamiento de piezas mediante un carrusel más grande.

En un proceso de fabricación industrial, ¿cuál es la interpretación más adecuada del concepto de calidad?. La capacidad del producto para cumplir especificaciones técnicas, requisitos funcionales, criterios de seguridad y expectativas del cliente. La capacidad del producto para cumplir principalmente con las especificaciones dimensionales, aunque no se evalúe su desempeño funcional durante el uso. La capacidad del proceso para fabricar productos con alta productividad, siempre que la mayoría de las unidades sean aceptables visualmente.

Si una pieza mecanizada tiene una dimensión nominal de 50 mm y debe mantenerse dentro de una tolerancia especificada, ¿cuándo puede considerarse conforme desde el punto de vista de calidad?. Cuando sus dimensiones reales se encuentran dentro de los límites de especificación establecidos en el plano o norma aplicable. Cuando la media de varias piezas fabricadas se aproxima al valor nominal, aunque algunas unidades individuales estén fuera de tolerancia. Cuando la pieza no presenta defectos visibles y fue fabricada siguiendo el programa de producción previsto.

¿Qué significa que un producto tenga calidad desde la perspectiva de “adecuación al uso”?. Que el producto cumple la función prevista durante su vida útil bajo las condiciones reales o esperadas de operación. Que el producto cumple sus especificaciones dimensionales iniciales, aunque su desempeño pueda degradarse rápidamente en servicio. Que el producto ha superado la inspección final, aunque no se haya evaluado su comportamiento bajo condiciones reales de operación.

¿Qué caracteriza mejor al control de calidad moderno en sistemas de fabricación?. El control continuo del proceso, la prevención de defectos, el uso de datos y la retroalimentación temprana para corregir desviaciones. La verificación sistemática de productos terminados mediante inspecciones frecuentes para separar las unidades conformes de las no conformes. El aumento de controles al final de la línea para compensar posibles variaciones no detectadas durante el proceso de fabricación.

¿Cuál es la diferencia principal entre el control de calidad tradicional y el control de calidad moderno?. El tradicional se orienta principalmente a detectar defectos después de fabricar; el moderno busca prevenirlos mediante el control y mejora del proceso. El tradicional se basa en inspecciones periódicas del proceso; el moderno se centra en inspeccionar el producto terminado con mayor frecuencia. El tradicional utiliza tolerancias de fabricación; el moderno elimina las tolerancias para centrarse únicamente en la satisfacción del cliente.

¿Cuál es un objetivo central de la Gestión de Calidad Total en una planta de fabricación?. Involucrar a toda la organización en la mejora continua de procesos, productos y satisfacción del cliente. Concentrar la responsabilidad de la calidad en el departamento de inspección para asegurar mayor independencia en la evaluación. Incrementar la eficiencia productiva reduciendo controles, siempre que los indicadores de producción se mantengan dentro de los objetivos.

¿Cuál afirmación representa mejor el enfoque moderno de la calidad en fabricación?. La calidad debe diseñarse, planificarse y controlarse dentro del proceso, no depender únicamente de la inspección final. La calidad se alcanza reforzando la inspección final, porque allí se confirma si el producto cumple o no los requisitos establecidos. La calidad depende principalmente de mantener equipos automatizados, ya que la automatización elimina la necesidad de control del proceso.

¿Cuál es la finalidad principal del Control Estadístico de Procesos en fabricación?. Analizar datos del proceso para reducir la variabilidad, mantenerlo estable y detectar desviaciones antes de que generen defectos. Comparar periódicamente productos terminados con sus especificaciones para decidir cuáles deben aceptarse o rechazarse. Verificar que el proceso produce dentro de tolerancia, aunque no se analicen las causas de variación ni la estabilidad del proceso.

¿Qué describe mejor la metodología Six Sigma aplicada a los sistemas de fabricación industrial?. Un enfoque estructurado de mejora basado en datos, orientado a reducir la variabilidad del proceso, disminuir defectos y mejorar el desempeño mediante proyectos sistemáticos. Un enfoque de mejora basado en la estandarización de operaciones, orientado principalmente a mantener condiciones estables de producción mediante procedimientos documentados. Un enfoque de control del proceso centrado en verificar el cumplimiento de especificaciones mediante inspecciones periódicas y análisis de resultados de calidad.

¿Cuál es el propósito principal de la inspección en control de calidad?. Verificar si las características del producto o proceso cumplen las especificaciones establecidas. Sustituir la planificación de producción por decisiones improvisadas. Aumentar el tiempo de fabricación sin generar información útil.

¿Cuál diferencia correctamente la inspección por variables de la inspección por atributos?. La inspección por variables mide una magnitud cuantitativa, mientras la inspección de atributos clasifica como conforme/no conforme o cuenta defectos. La inspección por variables solo se aplica visualmente; la de atributos requiere siempre CMM. La inspección por variables clasifica como conforme/no conforme o cuenta defectos, mientras que la inspección de atributos mide una magnitud cuantitativa.

¿Cuándo es más justificable usar inspección en proceso en lugar de esperar a la inspección final?. Cuando se desea detectar desviaciones tempranas, corregir el proceso y evitar fabricar lotes defectuosos. Cuando se quiere ocultar la variabilidad hasta terminar toda la producción. Cuando las mediciones no influyen en la calidad ni en la estabilidad del proceso.

¿Qué tecnología es más adecuada para verificar dimensiones, forma y posición en piezas de alta precisión?. Máquina de medición por coordenadas, CMM. Medidor de planitud digital. Medidor láser de distancia.

¿Para qué aplicación resulta especialmente útil un sistema de visión artificial en una línea de fabricación?. Inspeccionar automáticamente presencia de defectos, orientación, dimensiones o características superficiales en piezas. Cuando se requiere detectar defectos internos o superficiales sin inutilizar la pieza inspeccionada. Para reducir la variabilidad dimensional de las piezas durante la fabricación.

¿Cuándo es adecuado aplicar una tecnología de ensayo no destructivo?. Cuando se requiere detectar defectos internos o superficiales sin inutilizar la pieza inspeccionada. Inspeccionar automáticamente presencia de defectos, orientación, dimensiones o características superficiales en piezas. Cuando se desea conocer la integridad del producto mediante ensayos destructivos.

¿Qué implica incorporar la calidad desde el diseño bajo un enfoque de ingeniería concurrente?. Definir requisitos de calidad, tolerancias, materiales, procesos y criterios de inspección desde las primeras fases del producto. Diseñar el producto sin restricciones y resolver todos los defectos durante la producción. Delegar la calidad exclusivamente al proveedor después de aprobar el diseño final.

¿Por qué es importante que calidad y manufactura participen desde el inicio del desarrollo del producto?. Porque permite anticipar problemas de fabricabilidad, inspección, tolerancias y capacidad del proceso antes de congelar el diseño. Porque elimina la necesidad de validar prototipos o procesos. Porque elimina la necesidad de realizar control de calidad durante la fabricación del producto.

¿Cuál acción refleja mejor una estrategia de validación temprana de calidad real del producto?. Ensayar prototipos, simular condiciones de operación y verificar si el proceso puede cumplir las tolerancias antes de la producción en serie. Aumentar la participación del personal de calidad durante el diseño. Informar al cliente de la calidad medida para evitar la devolución del producto.

¿Qué decisión corresponde a una estrategia de calidad orientada a capacidad del proceso?. Analizar media, desviación estándar, ICp e ICpk para verificar si el proceso puede cumplir especificaciones de forma consistente. Aumentar la velocidad de producción para aumentar la capacidad de proceso. Ampliar las tolerancias para aumentar la capacidad del proceso al haber menos piezas defectuosas.

¿Cuál de las siguientes acciones representa la mejor estrategia de mejora continua de la calidad?. Usar datos de inspección, defectos, rechazos y capacidad del proceso para corregir causas raíz y mejorar el sistema. Usar datos de inspección, defectos, rechazos y capacidad del proceso para mejorar los planes de mantenimiento. Registrar datos para archivo y analizarlos cuando se presenten problemas de calidad.

¿Qué es un plan de calidad en una planta de fabricación?. Un documento o sistema que define cómo se controlarán los requisitos de calidad durante fabricación, inspección, ensayo y liberación del producto. Un documento o sistema que define cómo se controlarán las actividades de los técnicos de mantenimiento especificaciones, procesos o inspecciones. Un plan que establece cómo realiza cada una de las actividades de fabricación para evitar errores de fabricación.

¿Cuál conjunto de elementos debería incluir un plan de calidad de fabricación?. Características críticas, método de inspección, frecuencia, equipo de medición, criterio de aceptación, responsable y registro. Características críticas, método de inspección, frecuencia, equipo de medición, rentabilidad, costos de los productos. Características críticas, método de inspección, frecuencia, equipo de medición, actividades de mantenimiento y cliente final.

Si una pieza crítica requiere tolerancia estrecha y alta trazabilidad, ¿qué debería reforzar el plan de calidad?. Puntos de inspección, método de medición calibrado, registro de resultados, control de proceso y reacción ante no conformidades. Adquirir instrumentos más precisos y aumentar las exigencias de inspección al final del proceso, así se evitan las no conformidades. Modificar el plan de calidad para registrar los requerimientos de tolerancia estrecha y alta trazabilidad.

¿Por qué la calidad debe integrarse con producción y no funcionar como un área aislada?. Porque la calidad depende de parámetros de proceso, recursos, métodos, materiales y decisiones tomadas durante la fabricación. Porque la calidad debe evaluarse primero antes de fabricarse el producto, evitando la entrega de productos defectuosos. Porque producción puede fabricar sin especificaciones si existe inspección final.

¿Qué ventaja tiene integrar medición en línea con el sistema de producción?. Permite detectar desviaciones en tiempo real, ajustar parámetros y reducir piezas fuera de especificación. Elimina la necesidad de hacer mediciones al final del proceso reduciendo la variabilidad ya que se conocen todas las tolerancias del producto al inicio del proceso. Reduce la probabilidad de variabilidad en las medidas porque aumenta el número de mediciones.

Un proceso presenta ICp = 1,40 e ICpk = 0,85. ¿Cuál es la interpretación más adecuada?. El proceso tiene capacidad potencial, pero está descentrado y puede generar piezas fuera de especificación. El proceso es perfectamente capaz porque ICp es mayor que 1, sin importar ICpk. El proceso no tiene variabilidad porque ambos índices son diferentes.

Una pieza tiene una dimensión nominal de 50,00 mm con una tolerancia de ±0,10 mm. ¿Cuál afirmación interpreta correctamente la conformidad dimensional de una pieza individual?. La pieza es conforme si su medida real se encuentra entre 49,90 mm y 50,10 mm, porque está dentro de los límites de especificación establecidos. La pieza es conforme si su medida está próxima a 50,00 mm, aunque supere ligeramente uno de los límites de tolerancia definidos. La pieza es conforme si pertenece a un lote cuya media está cerca de 50,00 mm, aunque su medida individual esté fuera de especificación.

Un lote de piezas tiene una especificación dimensional de 50,00 ± 0,10 mm. Al medir el lote se obtiene una media de 50,00 mm y una desviación estándar de 0,02 mm. Considerando la variación aproximada del proceso como x̄ ± 3s, ¿cuál es la interpretación más adecuada?. El proceso está centrado y presenta baja variabilidad, ya que el intervalo esperado de variación queda entre 49,94 mm y 50,06 mm, dentro de la tolerancia. El proceso está centrado, pero debe considerarse inadecuado porque toda desviación estándar distinta de cero indica piezas fuera de tolerancia. El proceso es aceptable solo porque la media coincide con el valor nominal, independientemente de la dispersión de las mediciones.

En una operación de mecanizado, la especificación de una dimensión es 50,00 ± 0,10 mm. Un lote presenta una media de 50,00 mm y una desviación estándar de 0,06 mm. ¿Qué conclusión es más adecuada?. Aunque el proceso está centrado en el valor nominal, su variabilidad es alta, por lo que puede producir piezas fuera de los límites de especificación. El proceso es plenamente conforme porque la media coincide con la dimensión nominal, aunque algunas piezas individuales puedan exceder la tolerancia. El proceso debe considerarse descentrado porque una desviación estándar alta siempre significa que la media se ha desplazado del valor nominal.

¿Cuál afirmación describe mejor la relación entre la tolerancia de diseño, la media del lote y la desviación estándar del proceso?. La tolerancia define los límites aceptables; la media indica el centrado del proceso y la desviación estándar muestra la dispersión de las piezas respecto a esa media. La tolerancia indica el promedio esperado del lote; la media define los límites de aceptación y la desviación estándar confirma si la pieza funciona correctamente en servicio. La tolerancia y la desviación estándar son equivalentes, porque ambas representan el rango permitido de variación dimensional de una pieza.

En un sistema de fabricación, ¿cuál es la diferencia más adecuada entre aseguramiento de la calidad y control de calidad?. El aseguramiento de la calidad busca prevenir fallos mediante métodos, procedimientos y planificación, mientras que el control de calidad verifica si el producto o proceso cumple los requisitos establecidos. El aseguramiento de la calidad solo inspecciona piezas terminadas, mientras que el control de calidad se limita a diseñar nuevos productos. Ambos conceptos son equivalentes y se aplican únicamente después de finalizar la producción.

¿Qué evalúa principalmente el índice de capacidad del proceso, ICp?. La capacidad potencial del proceso para fabricar dentro de los límites de especificación, suponiendo que está centrado. La cantidad exacta de piezas producidas por hora en una línea de fabricación. El costo total de inspección requerido para aceptar o rechazar un lote.