Administración de Producción

1. En la planificación de la capacidad, un desajuste a corto plazo se corrige principalmente mediante: a. Ampliación de instalaciones. b. Subcontratación a largo plazo. c. Programación de vacaciones y horas extra. d. Venta de activos improductivos.

2. Si una empresa mide su capacidad productiva en “horas-máquina disponibles por mes”, está utilizando una medida basada en: a. Output. b. Input. c. Capacidad efectiva. d. Capacidad proyectada.

3. En el método del centro de gravedad, el criterio principal de selección de ubicación es: a. Minimizar el coste fijo de instalación. b. Minimizar los costes de distribución. c. Maximizar la productividad del personal. d. Maximizar la proximidad al mercado potencial.

4. Si una empresa se relocaliza debido a un cambio en las condiciones políticas o económicas, la causa pertenece a: a. Factores comerciales. b. Entorno local. c. Recursos humanos. d. Recursos materiales y financieros.

5. Un taller artesanal con baja producción y alta variedad debería adoptar un layout: a. Por producto. b. Por proceso o funcional. c. Por posición fija. d. Celular.

6. En una línea de ensamblaje, el “equilibrado de la cadena” busca principalmente: a. Reducir el número de estaciones de trabajo. b. Igualar la carga de trabajo entre estaciones y minimizar el tiempo ocioso. c. Aumentar el tiempo de ciclo para absorber fluctuaciones de la demanda. d. Maximizar el stock intermedio.

7. ¿Cuál de los siguientes NO es un momento idóneo para rediseñar un puesto?. a. Tras un cambio tecnológico. b. Tras una fusión empresarial. c. Tras una mejora ergonómica del entorno. d. Ante un cambio estacional en la carga de trabajo.

8. El método de “muestreo de trabajo” se caracteriza por: a. Alta precisión y elevado coste. b. Alta precisión y baja preparación del analista. c. Baja precisión y bajo coste. d. Observación continua de todas las tareas.

9. En los costes de no conformidad, los errores internos incluyen: a. Devoluciones de clientes. b. Reparaciones en garantía. c. Desechos y reprocesos. d. Pérdida de clientes.

10. El método de “los cinco ceros” está vinculado principalmente con: a. La mejora de métodos de trabajo. b. La gestión total de la calidad (TQM). c. La planificación de la capacidad. d. El control estadístico de procesos (CEP).

11. En la jerarquía de planificación, el Programa Maestro de Producción (MPS) se encuentra entre: a. El plan estratégico y el plan agregado. b. El plan agregado y la planificación de materiales. c. La gestión de inventarios y el control de calidad. d. El MRP II y el plan de largo plazo.

12. El sistema MRP requiere, entre otros datos: a. La lista estructurada de materiales y los tiempos de entrega. b. Solo el inventario disponible. c. Los costes de oportunidad y el nivel de servicio. d. Los salarios del personal de producción.

13. En la planificación de la capacidad, un desajuste a corto plazo se corrige principalmente mediante: a. Ampliación de instalaciones. b. Subcontratación a largo plazo. c. Programación de vacaciones y horas extra. d. Venta de activos improductivos.

14. Si una empresa mide su capacidad productiva en “horas-máquina disponibles por mes”, está utilizando una medida basada en: a. Output. b. Input. c. Capacidad efectiva. d. Capacidad proyectada.

15. En el método del centro de gravedad, el criterio principal de selección de ubicación es: a. Minimizar el coste fijo de instalación. b. Minimizar los costes de distribución. c. Maximizar la productividad del personal. d. Maximizar la proximidad al mercado potencial.

16. Si una empresa se relocaliza debido a un cambio en las condiciones políticas o económicas, la causa pertenece a: a. Factores comerciales. b. Entorno local. c. Recursos humanos. d. Recursos materiales y financieros.

17. Un taller artesanal con baja producción y alta variedad debería adoptar un layout: a. Por producto. b. Por proceso o funcional. c. Por posición fija. d. Celular.

18. En una línea de ensamblaje, el “equilibrado de la cadena” busca principalmente: a. Reducir el número de estaciones de trabajo. b. Igualar la carga de trabajo entre estaciones y minimizar el tiempo ocioso. c. Aumentar el tiempo de ciclo para absorber fluctuaciones de la demanda. d. Maximizar el stock intermedio.

19. ¿Cuál de los siguientes NO es un momento idóneo para rediseñar un puesto?. a. Tras un cambio tecnológico. b. Tras una fusión empresarial. c. Tras una mejora ergonómica del entorno. d. Ante un cambio estacional en la carga de trabajo.

20. El método de “muestreo de trabajo” se caracteriza por: a. Alta precisión y elevado coste. b. Alta precisión y baja preparación del analista. c. Baja precisión y bajo coste. d. Observación continua de todas las tareas.

21. En los costes de no conformidad, los errores internos incluyen: a. Devoluciones de clientes. b. Reparaciones en garantía. c. Desechos y reprocesos. d. Pérdida de clientes.

22. El método de “los cinco ceros” está vinculado principalmente con: a. La mejora de métodos de trabajo. b. La gestión total de la calidad (TQM). c. La planificación de la capacidad. d. El control estadístico de procesos (CEP).

23. En la jerarquía de planificación, el Programa Maestro de Producción (MPS) se encuentra entre: a. El plan estratégico y el plan agregado. b. El plan agregado y la planificación de materiales. c. La gestión de inventarios y el control de calidad. d. El MRP II y el plan de largo plazo.

24. El sistema MRP requiere, entre otros datos: a. La lista estructurada de materiales y los tiempos de entrega. b. Solo el inventario disponible. c. Los costes de oportunidad y el nivel de servicio. d. Los salarios del personal de producción.

25. La capacidad efectiva se diferencia de la disponible porque: a. La disponible considera los factores de eficiencia y utilización, mientras que la efectiva supone condiciones ideales. b. La efectiva tiene en cuenta el uso real de los equipos, mientras que la disponible considera eficiencia y utilización. c. La disponible se basa en condiciones ideales sin incidencias. d. Ambas son equivalentes, pero la efectiva es un concepto teórico.

26. Cuando la demanda futura no puede preverse con certeza, la planificación de la capacidad se caracteriza por: a. Emplear los cuatro modelos clásicos de expansión. b. Basarse únicamente en el ajuste a largo plazo. c. Centrar las decisiones en medidas de flexibilidad y ajustes a medio plazo. d. Evitar cualquier incremento de capacidad hasta disponer de datos fiables.

27. Un error típico en la gestión de capacidad es: a. Mantener capacidad ociosa para responder a la demanda. b. No considerar el efecto de las economías de escala en la planificación. c. Ajustar la capacidad disponible a la necesaria. d. Reducir la capacidad ante una subida temporal de la demanda.

28. El método de los factores ponderados puede dar una localización errónea si: a. Se utilizan ponderaciones subjetivas sin justificación clara. b. Los costes fijos son superiores en todas las alternativas. c. No se incluyen factores cualitativos. d. Se usa junto con el método del punto muerto.

29. El método del punto muerto para decidir una localización se basa en: a. Igualar el coste total con el ingreso total. b. Calcular el volumen de producción en el que dos alternativas tienen el mismo coste total. c. Determinar el punto donde el coste fijo y el variable se igualan. d. Localizar el sitio donde se minimiza el coste medio unitario.

30. Entre los factores del entorno local que pueden afectar la localización se incluyen: a. Costes laborales y productividad. b. Disponibilidad de terreno y ayudas fiscales. c. Estabilidad política y calidad de vida. d. Proximidad al mercado y competencia.

31. En un layout por producto, una desventaja relevante es: a. Elevado tiempo improductivo por cambios frecuentes de producto. b. Elevado coste por manipulación de materiales. c. Baja utilización de equipos especializados. d. Dificultad para controlar el flujo de trabajo.

32. El layout celular combina características de: a. Layout por proceso y por producto. b. Layout por posición fija y por proceso. c. Layout por proyecto y funcional. d. Layout por proceso y de oficinas.

33. El equilibrado de la cadena de montaje tiene como objetivo principal: a. Minimizar los tiempos de ciclo. b. Asignar tareas a estaciones sin sobrepasar el tiempo de ciclo, maximizando la eficacia. c. Aumentar la productividad mediante más tareas por trabajador. d. Igualar los tiempos de ciclo entre productos diferentes.

34. El estudio de métodos se aplica principalmente para: a. Establecer estándares de tiempo. b. Analizar cómo se realiza un trabajo y mejorarlo. c. Evaluar la motivación del personal. d. Reasignar tareas por ergonomía.

35. En el cronometraje, el tiempo normal se obtiene a partir de: a. El tiempo observado dividido por el número de ciclos. b. El tiempo observado multiplicado por el factor de calificación. c. La suma de tiempos estándar de cada elemento. d. El tiempo observado menos los suplementos.

36. Una ventaja de los estándares de tiempo predeterminados frente al cronometraje es que: a. Se basan en observaciones reales del operario. b. Se pueden establecer antes de realizar la tarea. c. No requieren tablas de tiempos básicos. d. Son menos aceptados por los sindicatos.

37. Los costes de conformidad incluyen: a. Desechos y reprocesos. b. Acciones preventivas y de evaluación. c. Devoluciones y servicio postventa. d. Pérdida de clientes.

38. En la gestión total de la calidad (TQM), los “5 ceros” hacen referencia a: a. Cero defectos, cero averías, cero retrasos, cero papeles y cero existencias. b. Cero errores internos, cero errores externos, cero devoluciones, cero desperdicios, cero quejas. c. Cero defectos, cero reprocesos, cero inspecciones, cero averías y cero burocracia. d. Cero defectos, cero costes, cero proveedores, cero inventario y cero fallos humanos.

39. En un sistema MRP, el plan de requerimientos netos se obtiene: a. Sumando la demanda bruta al inventario inicial. b. Ajustando los requerimientos brutos según el inventario disponible y las recepciones programadas. c. Restando las órdenes pendientes del inventario final deseado. d. Multiplicando el tiempo de entrega por la demanda dependiente.