ADMINISTRACIÓN Y PRODUCCIÓN

1) ¿Qué se entiende por “capacidad” en una unidad productiva?. El nivel mínimo de producción para cubrir costes fijos. La máxima cantidad de bienes o servicios que pueden producirse en condiciones normales en un período determinado. La producción real obtenida en un turno de trabajo. La demanda máxima esperada del mercado.

2) En empresas con procesos repetitivos, ¿Qué medida de capacidad es la más adecuada según el tema?. Medidas basadas en inputs (horas máquina/mes, horas hombre/mes). Medidas basadas en output (capacidad agregada, p. ej. coches/año). Medidas basadas en inventario medio. Medidas basadas en coste unitario.

3) ¿Cuál de estas definiciones corresponde a la “capacidad disponible o estimada”?. Capacidad máxima teórica en condiciones ideales. Capacidad máxima según la utilización que el empresario haga de los equipos. Capacidad máxima en circunstancias normales teniendo en cuenta eficiencia (E) y utilización (U). Capacidad mínima necesaria para evitar pérdida de clientes.

4) ¿Qué consecuencia es típica del exceso de capacidad?. Decremento del nivel de calidad. Reducción de la cuota de mercado. Equipos y personal ociosos. Pérdida de clientes por disminución del servicio.

5) ¿Cuál es el orden correcto de las fases en la planificación y control de la capacidad productiva?. Estimar capacidad necesaria → Determinar capacidad disponible → Evaluar alternativas → Adecuar CD y CN. Determinar capacidad disponible → Estimar capacidad necesaria → Adecuación entre CD y CN → Evaluación de alternativas. Evaluar alternativas → Determinar capacidad disponible → Adecuar CD y CN → Estimar capacidad necesaria. Adecuar CD y CN → Determinar capacidad disponible → Estimar capacidad necesaria → Evaluación de alternativas.

1) La “decisión de localización” se refiere principalmente a…. Elegir el proveedor principal para reducir costes. Elegir el lugar donde ubicar las instalaciones y situar los factores de producción (humanos y materiales). Determinar el tamaño óptimo del lote de producción. Establecer el sistema de control de calidad.

2) ¿Cuál de las siguientes NO aparece como justificación de la importancia de la localización?. Supone una elevada inversión y es de difícil recuperación. Influye en la estructura de costes de la empresa. Influye en aspectos comerciales (tiempo de entrega, accesibilidad, visibilidad). Elimina la necesidad de gestionar inventarios.

3) ¿Qué situación puede provocar la toma de la decisión de localización?. Aumento puntual de reclamaciones por calidad. Cambios en los inputs. Reducción temporal de turnos por absentismo. Revisión anual del organigrama.

4) Según el tema, las alternativas de localización pueden ser de tres tipos. ¿Cuál es la combinación correcta?. Subcontratar / Automatizar / Reducir variedad de producto. Expandir instalación existente / Añadir nuevas instalaciones / Cerrar y abrir en otros lugares. Cambiar precios / Aumentar marketing / Reducir plantilla. Cambiar layout / Cambiar proveedores / Cambiar tecnología.

5) ¿Qué método se define como una técnica matemática para hallar la mejor localización de un punto único de distribución que minimiza costes de distribución?. Método de los factores ponderados. Método del análisis del punto muerto. Método del centro de gravedad. Modelo de transporte (programación lineal).

1.¿Qué se entiende por Layout o distribución en planta?. La ubicación de los trabajadores en una oficina. La disposición de los recursos productivos y la asignación de tareas. El flujo de materiales fuera de la empresa. El sistema de pago personal.

2. ¿Cuál de los siguientes objetivos pertenece al diseño del layout?. Aumentar los costes de mantenimiento. Reducir el espacio ocupado por el personal. Optimizar el flujo de materiales, personas e información. Aumentar la complejidad de los procesos.

3. ¿Qué factor NO se considera directamente al realizar la distribución en planta?. Materiales. Mano de obra. Colores de la marca corporativa. Maquinaria.

4. En un layout por posición fija, ¿qué elemento se mantiene inmóvil?. Los trabajadores. El producto. Las herramientas. Las materias primas.

5. ¿Cuál es la principal característica del layout por proceso o funcional?. Los productos siguen una secuencia única. Agrupa recursos que realizan tareas similares. Se aplica solo a líneas de montaje automatizadas. Requiere un gran volumen de producción estandarizada.

6. El layout por producto se asocia principalmente a: Producción artesanal y personalizada. Producción en pequeños lotes. Producción repetitiva o continua. Proyectos únicos de gran tamaño.

7. El layout celular se caracteriza por: La rotación aleatoria del personal. Agrupar personas y máquinas en células para fabricar productos similares. Mantener todos los equipos separados por tipo de proceso. Evitar el trabajo en grupo.

8. ¿Qué objetivo se persigue con el equilibrado de la cadena de montaje?. Aumentar le tiempo ocioso de los empleados. Igualar la carga de trabajo entre las estaciones y maximizar la eficacia. Reducir el número de productos fabricados. Disminuir la flexibilidad de la línea.

9. En la distribución por procesos, las secciones con mayor flujo de materiales deben: Alejarse para evitar interferencias. Situarse lo más cerca posible entre sí. Estar separadas por tipo de producto. Ordenarse alfabéticamente.

10. ¿Qué criterio heurístico puede utilizarse para asignar tareas en una cadena de montaje?. Elegir siempre la tarea con menor peso en secuencia. Seleccionar al azar las tareas. Elegir la tarea con el tiempo más largo o más tareas siguientes. No considerar la duración de las tareas.

1) ¿Cuál NO es un objetivo del estudio del trabajo?. Examinar cómo se realiza una actividad. Simplificar o modificar métodos para reducir trabajo innecesario. Fijar el tiempo normal de la actividad. Aumentar salarios por convenio.

2) ¿Cuál de los siguientes es el primer paso del estudio de métodos de trabajo?. Implantación del nuevo método. Selección del trabajo que se quiere estudiar. Evaluación comparativa entre métodos. Control de la aplicación del nuevo método.

3) ¿Qué técnicas se emplean para la medición del trabajo?. Encuesta de clima y entrevistas. Estudio de tiempos, muestreo de trabajo y (otras) experiencias históricas/estándares predeterminados. Análisis DAFO y benchmarking. Sólo estándares de tiempo predeterminados.

4) El enfoque de diseño de puestos orientado a “mejorar la accesibilidad” se basa principalmente en: Rotación de tareas para aumentar autonomía. División del trabajo en tareas sencillas (especialización). Reducción de riesgos psicosociales. Eliminación de descansos para elevar productividad.

5) ¿Cuándo es especialmente recomendable rediseñar puestos?. Únicamente al cambiar al director de RRHH. Sólo si baja la satisfacción en encuentas. Tras innovaciones tecnológicas, cambios organizativos, fusiones/adquisiciones o estacionalidad que genere picos de carga. Cada seis meses por norma.

6) En el estudio de tiempos (cronometraje), ¿Cuál es una limitación clave?. Requiere datos de laboratorio y tablas MMT. El estándar se puede fijar antes de realizar la tarea. Se necesita un analista formado y el estándar no se puede fijar antes de ejecutar la tarea. No admite valoración del ritmo.

1.¿Qué modelo europeo de excelencia se menciona en el tema?. Kaizen Award. EFQM. Deming Prize. Malcom Baldrige.

4. Según Juran (1990), la calidad se define como…. Conformidad estricta con los estándares ISO. Propiedad o conjunto de propiedades que permiten juzgar el valor. Aptitud o adecuación al uso. Ausencia total de defectos en fabricación.

5. ¿Cuál de los siguientes es un ejemplo de “coste de error externo” (no conformidad)?. Formación. Inspección para determinar conformidad. Devoluciones. Estudios y análisis.

1. La demanda dependiente en inventarios se refiere a: Artículos cuyo consumo no guarda relación con otros. Componentes condicionados por órdenes de producción. Ventas estacionales del mercado. Suministros industriales.

2. Las dos preguntas clave en gestión de inventarios son: Dónde almacenar y quién recibe. Qué proveedor y qué precio. Cuánto pedir y cuándo pedir. Con qué financiación y qué divisa.

3. Unidades y horizontes típicos del PMP: Productos finales específicos y <3 meses. Unidades monetarias y 1-3 años. Lotes de compra y 6-12 meses. Horas-hombre y >1 año.

2.¿Cuál de estas categorías pertenece a los costes de calidad?: Costes de marketing/costes de prevención/ costes financieros / costes de almacenamiento:

3. ¿Cuál de estos es un estándar internacional citado en la guía?: ISO 26000 sobre RSC/ ISO 9000/ ISO 14064 e ISO/IEC 27001.

4. ¿Qué tipo de decisiones aborda el proceso de Planificación y Control de la Producción?. Financieras. Tácticas y operativas. Recursos humanos. Marketing.

5. ¿Cuál NO es una razón para mantener inventarios?. Stock de seguridad. Nivelar el flujo por estacionalidad. Falta de acople producción-consumo. Incrementar el coste de mantenimiento.