Dirección de las Operaciones UNED ADE

Autores que pensaron que las empresas están en un entorno globalizado, multipolar, hostil, pero lleno de oportunidades. Izquierdo-Triana. Petra-Mateos. Tushman y Anderson. Alfalla Luque.

Es un modelo de Internacionalización de los años 70 que utilizaba teorías intermedias y se refería a al sinergia. Investigaciones de Dunning. Ciclo de vida de Vernon. Modelo de Uppsala. Teoría de Redes.

Autores: Estilo de dirección contingente y adaptativo. Izquierdo-Triana. Petra-Mateos. Tushman y Anderson. Alfalla Luque.

Empresas pequeñas enfocadas a la tecnología general para abastecer a mercados internacionales. Born Global. Teoría de redes. Internacionalización. Modelo de Uppsala.

Diferencias entre Dirección de la producción y Dirección de las Operaciones. DP aspectos estratégicos y DO tácticos. DP aspectos tácticos y DO estratégicos. DP aspectos operativos y DO estratégicos. DP aspectos operativos y DO tácticos.

Competencias de la DO. Estimación de la demanda. Planificación de la producción, seguimiento y control. Mantenimiento de los equipos y calidad. Todas son correctas.

Shumpeter dijjo que las innovaciones eran radicales cuando. Se introduce un producto nuevo o en un mercado nuevo. Hay un nuevo método de producción. Hay una nueva forma de aprovisionar y de organización industrial. Todas son correctas.

Autores: innovación incremental. Izquierdo-Triana. Petra-Mateos. Tushman y Anderson. Alfalla Luque.

Capacidad de aprendizaje del ser humano de manera que cuanto más conoce su trabajo, mejor ajustará los esfuerzos y medios para finalizarlo. Liderazgo. Curva de experiencia. Ventaja competitiva. Economía de escala.

Autor que profundiza sobre la curva de experiencia. Aguirre. Skinner. Porter. Fernández.

Punto muerto. CF/(p-CV). p/(CF-CV). CV/(p-CF). (CF+CV)/p.

Ventajas competitivas. En costes. En diferenciación. En segmentación. Todas son correctas.

Autores: Enfoque estratégico de la DO. Skinner. Porter. Heizer. Fernández.

Barreras de entrada. Diferenciación y economías de escala. Costes e inversiones en capital. Política gubernamental y acceso a los canales de distribución. Todas son correctas.

Fuerzas de Porter: Poder de negociación de clientes y proveedores. Competitividad entre las firmas. Amenaza de nuevos competidores y de productos sustitutivos. Todas son correctas.

Autor Estrategia de Respuesta flexible, ser rápido, flexible y objetivamente eficaz. Heizer. Fernández. Nahmias. Skinner.

Autor: Para innovar hay que invertir en tecnología. Fernández. Nahmias. Heizer. Skinner.

Generadores de competitividad según el Índice Global de Competitividad Manufacturera. Fuerzas de mercado y de gobierno. Fuerzas económicas y sociales. Fuerzas de clientes y de proveedores. Fuerzas de diferenciación y de segmentación.

Fuerza de mercado. Coste de energía. Infraestructuras. Sistema legal. Sistema sanitario.

Fuerza de gobierno. Infraestructuras. Innovación. Coste de la energía. Coste de recursos y disponibilidad.

Autor: Hablar de competitividad es siempre mejor que medirla. Nahmias. Fernández. Heizer. Skinner.

Autor de la Cadena de valor. Porter. Skinner. Fernández. Nahmias.

Industria 4.0. Big Data, fabricación aditiva e internet de las cosas. Big Data, fabricación en masa y cadena de valor. Cadena de valor, fabricación selectiva e internet de las cosas. Cadena de suministro, fabricación aditiva y Big Data.

Grupos de Big Data. Páginas web y medios sociales y Grandes transacciones de datos. Tecnologías máquina a máquina. Biométrica y Datos generados por humanos. Todas son correctas.

Autor: Digitalización significa transparencia, velocidad de transmisión de la información, reducción de time to market... Jose Luis Gascó. Porter. Fernández. Nahmias.

Añadir de forma selectiva por superposición de capas creando un objeto. Fabricación aditiva. Fabricación en masa. Big Data. Cadena de valor.

Actividades de una organización comprendidas desde la entrada de materias primas hasta la fabricación del producto final. Cadena de valor. ERP. Fabricación aditiva. Industria 4.0.

Actividades relacionadas con el flujo y transformación de bienes y servicios. Cadena de suministro. Fabricación aditiva. Big Data. Logística.

Señala la incorrecta. La cadena de suministro es una parte crítica de la logística. La cadena de suministro se encarga de todas las actividades relacionadas con la transformación de productos. La logística se encarga de poner a disposición del cliente los bienes y servicios. La logística es una parte crítica de la cadena de suministro.

Autor: Tendencia en la industria a mejorar la capacidad de competir, en reducción de costes, mejoramiento de velocidad de respuesta o lead time y en mejora de la calidad. Luis Solís. Jose Luis Gascó. Fernández. Villareal.

Sistema de software que identifica y planifica todos los recursos de la empresa. ERP. Big Data. JIT. MRP.

Factores facilitadores para la digitalización de la cadena de suministro. Big Data y Nanotech y producción en 3D. Robótica y Sensores. Innovación de dispositivos y Servicios en la nube. Todas son correctas.

Manipulación de la materia a escala atómica, molecular y supramolecular. Nanotech. Robótica. Big Data. Sensores.

Información relevante en relación a requisitos como temperatura, humedad,aperturas... Sensores. Nanotech. Big Data. Robótica.

Su análisis conduce a estimaciones más precisas de demanda, capacidad... Big Data. Sensores. Nanotech. Robótica.

Estrecha las tareas hombre-máquina y permite una producción más barata y flexible. Robótica. Nanotech. Big Data. Sensores.

El coste de inventario se compone de. Órdenes de reposición, coste de almacenamiento y de ruptura. Coste de stock y coste físico. Coste de gestión y coste de obsolescencia. Coste fijo y coste variable.

Todos los gastos incurridos por la empresa para dar lugar al producto. Órdenes de reposición. Coste de almacenamiento. Coste de ruptura. Coste fijo.

Componentes del coste de almacenamiento. Coste fijo y coste variable. Coste de gestión y coste de ruptura. Coste de reposición y coste de obsolescencia. Coste total y coste medio.

Coste originado por la carencia de productos en el almacen. Coste de ruptura. Coste de mantenimiento. Coste fijo. Coste variable.

Autor: La planificación agregada está diseñada para que una compañía pueda equilibrar la oferta y la demanda a lo largo del tiempo. Chase. Villareal. Porter. Gascó.

Método para la planificación agregada. Programación lineal. Regla de decisión. Coeficiente administrativo. Todas son correctas.

Autor: La MRP nace de la necesidad de las empresas de reducir la inversión en inventarios y el riesgo de obsolescencia de los mismos, que se traduce en una mayor productividad y rentabilidad. Villareal. Chase. Porter. Gascó.

Ventajas del método MRP. Estandarización de los procedimientos. Optimización de las compras. Facilidades en el seguimiento de las entregas, prestaciones y especificaciones técnicas. Todas son correctas.

Establece los rangos en los que debe moverse el Programa maestro de producción (límite inferior y superior). Plan de producción agregado. MRP. Programación de las operaciones. Planificación de producción a largo plazo.

Componentes que pueden producirse y montarse en otras unidades. Listas modulares. Listas de planificación. Listas fantasma. Codificación de nivel inferior.

Se utilizan para agrupar submontajes, para reducir el número de artículos que hay que programar o cuando hay que entregar kits al departamento de producción. Listas de planificación. Listas fantasma. Listas modulares. Codificación a nivel inferior.

Materiales por componentes, generalmente montajes, su existencia es temporal y no se consideran en el inventario. Listas fantasma. Listas modulares. Listas de planificación. Codificación a nivel inferior.

Cuando la lista de materiales tiene miles de artículos y un artículo aparece en diferentes niveles, se ha de codificar en el nivel más bajo que aparezca. Codificación a nivel inferior. Listas modulares. Listas de planificación. Listas fantasma.

Autor: La DO debe velar por el desarrollo y mantenimiento de las ventajas sostenibles para las empresas, para lo que hay que contar con una buena preparación universitaria en DO. Alfalla Luque. Villareal. Fermández. Petra Mateos.

Cantidad de producto que las instalación, conforme a sus características técnicas y según se haya configurado el diseño del a producción, pueden proporcionar por unidad de tiempo. Output técnico. Output esperado. Input técnico. Input esperado.

Output esperado por periodo/Output técnico. Utilización. Eficacia. Capacidad. Planificación.

Output del periodo/Capacidad de utilización. Eficacia. Utilización. Capacidad. Planificación.

Planes que emanan de la planificación táctica. Planificación financiera, de mercadotecnia y planificación de operaciones y productiva. Planificación de recursos, de procesos y de personal. Planificación de dirección, de producción y de comercialización. Planificación estratégica, lógica y digital.

Se asocia al Plan de Operaciones: La planificación de recursos económicos, tecnológicos y de estimación de la demanda. La planificación de recursos productivos, tecnológicos y de estimación de la demanda. La planificación de recursos económicos, humanos y de estimación de la demanda. La planificación de recursos económicos, tecnológicos y de estimación de la oferta.

Ruta habitual desde la planificación de la producción hasta la programación de las operaciones. Planificación de la producción a largo plazo -> Planificación agregada -> Plan maestro de producción -> Planificación de materiales y recursos -> Programación de las operaciones. Planificación de la producción a largo plazo -> Plan maestro de producción -> Planificación agregada -> Planificación de materiales y recursos -> Programación de las operaciones. Planificación de la producción a largo plazo -> Planificación agregada -> Planificación de materiales y recursos -> Plan maestro de producción -> Programación de las operaciones. Planificación de la producción a largo plazo -> Plan maestro de producción -> Planificación de materiales y recursos -> Planificación agregada -> Programación de las operaciones.

Orientada a 3-5 años, se revisa cada año para actualizaciones. Plan a nivel corporativo que considera todas las plantas y productos. Se utilizan medidas como las horas estándar y unidades monetarias. Planificación de la producción a largo plazo. Planificación agregada. Plan maestro de producción. Planificación de materiales y recursos.

Horizonte de 6 a 18 meses. Decisiones relacionadas con el nivel de fuerza laboral y horas, nivel de producción y políticas de inventarios. Planificación agregada. Plan maestro de producción. Planificación de materiales y recursos. Programación de las operaciones.

Plan de producción a corto plazo de los productos finales. Informa sobre los tipos de productos y plazos para dar respuesta a los pedidos de los clientes. Plan maestro de producción. Planificación de materiales y recursos. Programación de las operaciones. Planificación agregada.

Sistema de administración de la planificación que suele ir vinculado a un software. Permite ajustar la capacidad, el nivel de inventarios, los costes de producción, los plazos de fabricación, la mano de obra y ajustar la carga de trabajo en las distintas secciones. Planificación de materiales y recursos. Programación de las operaciones. Planificación agregada. Plan maestro de producción.

Fija un calendario en el que deben realizarse las operaciones de cada pedido, de forma que se cumplan las entregas planificadas. Toma de decisiones a muy corto plazo. Programación de las operaciones. Planificación agregada. Plan maestro de producción. Planificación de materiales y recursos.

Métodos cuantitativos. Árboles de decisión. Programación lineal. Curvas de aprendizaje. Todos son correctos.

Diagramas que permiten observar alternativas independientes en un proceso de decisión de varias fases. Árboles de decisión. Programación lineal. Teoría de colas. Curva de aprendizaje.

Herramienta matemática que busca minimizar o maximizar alguna cantidad relacionada con costes o beneficios. Programación lineal. Teoría de colas. Curva de aprendizaje. Árboles de decisión.

Análisis matemático de los fenómenos atribuibles a las lineas de espera, servicios a clientes cuya demanda está sujeta a la probabilidad. Teoría de colas. Programación lineal. Curva de aprendizaje. Árboles de decisión.

Aumento de la productividad derivado de la experiencia acumulada. Curva de aprendizaje. Teoría de colas. Método Delphi. Alisado exponencial.

Autor: Observó por primera vez el fenómeno de experiencia. Hirschmann. Skinner. Raymond Vernon. Chase.

Autor: Trataron las fuentes de experiencia: eficiencia de los trabajadores, especialización, nuevos procesos. Abell y Hammond. Raymond Vernon. Petra Mateos. Izquierdo-Triana.

El efecto experiencia juega un papel relevante cuando. El producto es muy sensible al precio. El producto es poco sensible al precio. El producto es muy sensible a la cantidad. El producto es poco sensible a la cantidad.

Autor: Publicó la teoría del ciclo de vida. Vernon. Skinner. Porter. Chase.

Fases del ciclo de vida. Introducción, crecimiento, madurez y declive. Introducción, madurez, caída y final. Nacimiento, crecimiento, adultez y vejez. Nacimiento, madurez y declive.

Fase en la que el producto resulta innovador y entra en el mercado. Introducción. Crecimiento. Nacimiento. Madurez.

Fase en que el producto resulta habitual y se compra en grandes cantidades. Crecimiento. Madurez. Adultez. Introducción.

Fase en que las ventas comienzan a descender. Madurez. Declive. Adultez. Vejez.

Fase en la que hay que plantearse si reinventar el producto o dejarlo morir. Declive. Madurez. Final. Vejez.

Se utiliza para realizar simulaciones. Flujograma. Anagrama. Programación lineal. Árbol de decisión.

Métodos para realizar pronósticos. Cualitativos y cuantitativos. De ensayo y de error. Analógicos y digitales. De oferta y de demanda.

Métodos cualitativos para realizar pronósticos. Método Delphi e investigaciones de mercado. Medias móviles y alisado exponencial. Proyección de la tendencia y variaciones estacionales. Árboles de decisión y programación lineal.

Métodos cuantitativos para realizar pronósticos. Medias móviles y alisado exponencial. Proyección de la tendencia. Variaciones estacionales. Todos son correctos.

Método de captación de información al servicio de la previsión de la demanda. Se basa en un panel de expertos que emiten juicios de valor, útil cuando no disponemos de datos históricos. Método Delphi. Teoría de colas. Simulación. Alisado exponencial.

Método de predicción de la demanda que parte de datos históricos (reales) para realizar la predicción. Medias móviles. Alisado exponencial. Método Delphi. Programación lineal.

Método de previsión a través de medias móviles ponderadas. Alisado exponencial. Medias móviles. Método Delphi. Programación lineal.

Método de previsión en el corto/medio plazo que ajusta la línea de tendencia a una serie de datos históricos para proyectar la línea hacia un futuro. Proyección de la tendencia. Variaciones estacionales. Simulación. Alisado exponencial.

Fluctuaciones asociadas en un periodo de tiempo dado y que se repiten en el mismo periodo. Variaciones estacionales. Proyección de la tendencia. Simulación. Alisado exponencial.

Técnica que permite proyectar, evaluar e implementar los procesos de la empresa de forma sistemática. Simulación. Alisado exponencial. Variaciones estacionales. Proyección de la tendencia.

La planificación de la producción estratégica se lleva a cabo a través de la. Planificación de la producción a largo plazo. Planificación agregada. Plan maestro de producción. Planificación de materiales y recursos.

La planificación de la producción a medio plazo cuenta con el. Plan agregado de producción. Plan maestro de producción. Plan de requerimientos y materiales. Plan operativo de producción.

Para la planificación de la producción táctica se cuenta con. Plan maestro de producción. Planificación de requerimientos de materiales. Programación a corto plazo. Todas son correctas.

Medida sobre la capacidad. Tasa de producción. Demanda. Pedidos. Fabricación de pedidos con demanda complementaria.

Medida sobre la demanda. Pedidos. Nivel de inventarios. Mano de obra. Tasa de producción.

Horizonte temporal del Plan agregado de producción. Mensual. Semanal. Diario. Anual.

Plan que se caracteriza porque lo que produce la empresa se ajusta a sus necesidades (demanda). Plan agregado de producción con inventario 0. Plan agregado de producción con mano de obra constante. Plan agregado de producción con mano de obra mínima y subcontratación. Plan agregado de producción con mano de obra constante y horas extra.

Plan que considera que el número de trabajadores es el mismo para todo el horizonte temporal mientras que las unidades producidas difieren a lo largo del periodo. Plan agregado de producción con mano de obra constante. Plan agregado de producción con inventario 0. Plan agregado de producción con mano de obra mínima y subcontratación. Plan agregado de producción combinado.

Plan que contempla la mano de obra del mes con menor demanda y para los periodos de mayor demanda utiliza personal ajeno. Plan agregado de producción con mano de obra mínima y subcontratación. Plan agregado de producción con inventario 0. Plan agregado de producción con mano de obra constante. Plan agregado de producción con mano de obra constante y horas extra.

Desventajas de mantener un mayor nivel de inventario. Disminuye la rentabilidad y liquidez de la empresa. Aumenta el coste de oportunidad. Aumentan los costes de gestión y almacenamiento. Todas son correctas.

Funciones del departamento de compras. Previsiones sobre la necesidad de materiales. Determinación del mejor proveedor. Adquisición y comprobación del material recibido. Todas son correctas.

Tipos de inventarios según su naturaleza. De materias primas, productos semielaborados y productos terminados. De ciclo, de seguridad y de anticipación. De anticipación, estacional y en tránsito. De materias primas, de seguridad y en tránsito.

Tipos de inventarios según su función. Stock de ciclo, de seguridad, de anticipación o estacional y en tránsito. De materias primas, de productos semielaborados y de productos terminados. De materias primas, de seguridad y en tránsito. Stock de ciclo, de anticipación y en tránsito.

Inventario que resulta de comprar o fabricar un volumen superior (generalmente por razones económicas) a las necesidades actuales. Stock de ciclo. Stock de seguridad. Stock de anticipación o estacional. Stock en tránsito.

Inventario que garantiza la satisfacción de la demanda de productos terminados ante los posibles aumentos de ésta, y el incremento de materias primas con el fin de que el proceso de producción no se detenga. Stock de seguridad. Stock de ciclo. Stock de anticipación o estacional. Stock en tránsito.

Costes asociados a la gestión de inventarios. Coste de adquisición. Coste de reaprovisionamiento. Coste de almacenamiento. Todos son correctos.

Fórmula coste de adquisición. PxD. Ex(D/Q). Ax(Q/2). Px(Q/2)xi.

Fórmula coste de reaprovisionamiento. PxQ. Ex(D/Q). Ax(Q/2). Px(Q/2)xi.

Fórmula coste de almacenamiento. PxQ. Ex(D/Q). Ax(Q/2). Px(Q/2)xi.

Fórmula coste financiero. PxQ. Ex(D/Q). Ax(Q/2). Px(Q/2)xi.

Demanda que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa. Demanda independiente. Demanda dependiente. Demanda conocida. Demanda estacional.

Demanda referida a los materiales necesarios para la fabricación del producto terminado. Demanda dependiente. Demanda independiente. Demanda conocida. Demanda estacional.

Fórmula número esperado de pedidos. D/Q. Q/D. Q/2. Ex(D/Q).

Fórmula de la probabilidad del Análisis marginal. p>=PM/(BM+PM). p<=PM/(BM+PM). p>=BM/(BM+PM). p>=(BM+PM)/PM.

Costes en los que hay que incurrir para realizar un pedido. Coste de reaprovisionamiento. Coste de adquisición. Coste de almacenamiento. Coste financiero.

Cantidad de dinero que la empresa podría obtener si en vez de inmovilizar capitales en los stocks de materias primas los invirtiera al tipo de interés vigente. Coste financiero. Coste de almacenamiento. Coste de aprovisionamiento. Coste de adquisición.

Sistemas de gestión de inventarios con demanda dependiente. MRP. JIT. Lean Manufacturing. Todos son correctos.

Elementos de MRP. PMP, BOM, inventario disponible, órdenes de compra y tiempo de entrega. Inventario, bases de datos, personal y dirección. Productos, fuentes, Lead time y BOM. Lean Manufactoring, JIT, BOM y órdenes de compra.

Desagrega la información facilitada en el Plan agregado de producción. Programa maestro de producción. Planificación estratégica. Programación de operaciones. Planificación táctica.

Lista de materiales. BOM. MRP. JIT. PMP.

Necesidades netas. Necesidades brutas+Stock de seguridad-Inventario disponible-Recepciones programadas. Necesidades brutas+Stock de seguridad+Inventario disponible-Recepciones programadas. Necesidades brutas+Stock de seguridad-Inventario disponible+Recepciones programadas. Necesidades brutas-Stock de seguridad-Inventario disponible-Recepciones programadas.

Métodos de lotificación: Pedidos lote a lote y Periodo constante. Método del coste total menor y Método del mínimo coste unitario. Método de Silber Meal y Algoritmo de Wagner-Whitin. Todos son correctos.

Técnica que consiste en realizar pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo haciendo mínimo el coste de mantenimiento del inventario. Pedidos lote a lote. Método del coste total menor. Método de Silver Meal. Algoritmo de Wagner-Whitin.

Método que fija un intervalo constante, siempre el mismo, entre los pedidos. Periodo constante. Pedidos lote a lote. Coste total menor. Mínimo coste unitario.

Calcula la cantidad de pedido comparando el coste de almacenamiento con el coste de preparación o pedido para los diferentes tamaños de lotes. Coste total menor. Mínimo coste unitario. Pedidos lote a lote. Periodo constante.

Trata de minimizar el coste unitario de los pedidos planificados, sumando los costes de realización de pedido y de almacenamietno y dividiéndolo entre el número de unidades pedidas. Mínimo coste unitario. Coste total menor. Pedidos lote a lote. Periodo constante.

El coste 1 del Algoritmo de Wagner Whitin es. Coste menor del periodo anterior+Coste de pedir en el periodo actual. Coste menor del periodo anterior-Coste de pedir en el periodo actual. Coste mayor del periodo anterior+Coste de pedir en el periodo actual. Coste menor del periodo anterior+Coste de almacenar en el periodo actual.

El coste 2 del Algoritmo de Wagner Whitin es. Coste 1 del periodo anterior+Coste de almacenamiento del periodo actual. Coste 1 del periodo anterior-Coste de almacenamiento del periodo actual. Coste 1 del periodo anterior+Coste de pedir del periodo actual. Coste 1 del periodo anterior+Coste de almacenamiento del periodo anterior.

El coste 3 del Algoritmo de Wagner Whitin es. Segundo menor coste de dos periodos atrás+Coste de almacenamiento del periodo anterior+2.Coste de almacenamiento del periodo actual. Menor coste de dos periodos atrás+Coste de almacenamiento del periodo anterior+2.Coste de almacenamiento del periodo actual. Segundo menor coste de dos periodos atrás+Coste de pedir del periodo anterior+2.Coste de almacenamiento del periodo actual. Segundo menor coste de dos periodos atrás+Coste de almacenamiento del periodo anterior+2.Coste de pedir del periodo actual.

Sistema que pretende satisfacer al cliente en el momento que requiera, con la máxima calidad y la cantidad necesaria, para lo que fabricará los productos en el momento en que sean necesarios. JIT. MRP. ERP. ROP.

JIT es un sistema. pull. push. tradicional. desfasado.

En un sistema de producción push. El inventario realiza un efecto de empuje. El inventario realiza un efecto de arrastre. Se reducen los costes de almacenamiento. Puede existir rotura de stock.

Tarjetas que dirigen y controlan la producción entre las distintas estaciones de trabajo. Kanban. JIT. Lean Manufactoring. TPS.

Tipos de tarjetas Kanban. De producción y de transporte. De clientes y de proveedores. Push y pull. De procesos y de actividades.

Filosofía de trabajo que pretende conseguir la máxima eficacia centrándose en la identificación y eliminación de actividades que utilizan más recursos de los necesarios (desperdicios). Lean Manufactoring. MRP. Kanban. BOM.

Autores de los principios del Sistema de Producción Toyota. Heizer y Render. Izquierdo y Triana. Petra y Mateos. Tushman y Anderson.

Sistema de control cuyo objetivo consiste en determinar el coste de cada plato en empresas de restauración. Escandallo. Relevé de cocina. ROP. Lean Manufactoring.

Impreso en el que aparecen especificados existencias iniciales, compras, existencias finales, consumo y precio estandar. Relevé de cocina. Escandallo. BOM. MRP.

El horizonte del Plan maestro de producción es. Semanal. Mensual. Anual. Diario.

Se encarga de la asignación de los recursos productivos de la empresa (trabajadores, materiales y maquinaria) a cada uno de los centros de trabajo y de la secuencia en que los trabajos deben procesarse. Programación operativa. Planificación estratégica. Programa maestro de producción. Planificación agregada.

Método para la asignación de la carga a cada centro de trabajo, que consiste en una matriz de costes o tiempos. Método Húngaro. Programación lineal. MRP. Método de Silver Meal.

Autores: Reglas de secuenciación. Heizer y Render. Izquierdo y Triana. Petra y Mateos. Abell y Hammond.

Reglas de secuenciación. FCFS (por tiempo de llegada), SPT (por tiempo de proceso más corto, EDD (por fecha de entrega más próxima), LPT (por tiempo de proceso más largo) e ÍNDICE CRÍTICO. FCFS (por tiempo de salida), SPT (por tiempo de proceso más corto, EDD (por fecha de entrega más próxima), LPT (por tiempo de proceso más largo) e ÍNDICE CRÍTICO. FCFS (por tiempo de llegada), SPT (por tiempo de proceso más corto, EDD (por fecha de entrega más lejana), LPT (por tiempo de proceso más largo) e ÍNDICE CRÍTICO. FCFS (por tiempo de llegada), SPT (por tiempo de proceso más corto, EDD (por fecha de entrega más próxima), LPT (por tiempo de proceso más largo) e ÍNDICE DE PROCESO.

Centros de trabajo que ralentizan todo el proceso de producción, lo que supone una caída considerable en la eficiencia de la empresa, grandes pérdidas y un incremento importante de los costes. Cuellos de botella. Lean manufactoring. JIT. TPS.

Suma del tiempo que el trabajo permanece esperando hasta su procesamiento (tiempo de proceso de trabajo anterior) y tiempo que tarda en realizarse (propio tiempo de proceso). Tiempo de ciclo. Tiempo de flujo medio. Utilización de las instalaciones. Tiempo de retraso medio.

Tiempo de flujo medio. Suma de tiempos de ciclo/número de trabajos. Suma de retrasos/número de trabajos. Suma de tiempos de ciclo/número de trabajos retrasados. Suma de tiempos de procesos/número de trabajos retrasados.

Utilización de las instalaciones. (Tiempo total del proceso/suma de tiempos de ciclo)x100. (Tiempo total de retrasos/suma de tiempos de ciclo)x100. (Tiempo total del proceso/primer tiempo de ciclo)x100. (Número de trabajos/suma de tiempos de ciclo)x100.

Número medio de trabajos procesados. Suma de tiempos de ciclo/Tiempo total del proceso. Tiempo total del proceso/Suma de tiempos de ciclo. Suma de tiempos de ciclo/Número de trabajos. Suma de tiempos retrasados/Tiempo total del proceso.

Tiempo de retraso. Suma de retrasos/número de trabajos. Suma de tiempos de ciclo/número de trabajos. Suma de retrasos/suma de tiempos de ciclo. Suma de retrasos/número de trabajos retrasados.

Índice Crítico. (Fecha de entrega-Fecha actual)/Tiempo que se tarda en entregar el trabajo. (Fecha de entrega+Fecha actual)/Tiempo que se tarda en entregar el trabajo. (Fecha de entrega-Fecha actual)*Tiempo que se tarda en entregar el trabajo. (Fecha actual-Fecha de entrega)/Tiempo que se tarda en entregar el trabajo.

Si el Índice crítico es menor que 1. El trabajo está siendo retrasado. El trabajo se está haciendo con holgura. Hay que secuenciar en dos máquinas. Hay que secuenciar en una máquina.

Algoritmo heurístico que permite secuenciar los trabajos de forma que se minimice el tiempo total en dos máquinas. Regla de Johnson. Algoritmo de Wagner-Whitin. Método de Silver Meal. Método Húngaro.

Cuando hay 3 máquinas y queremos usar la Regla de Johnson se deben dar las siguientes condiciones. Tiempo menor de M1>=Tiempo mayor de M2. Tiempo menor de M3>=Tiempo mayor de M2. Se deben cumplir las 2 condiciones expuestas. Se debe cumplir al menos una de las 2 condiciones.

Autor: Aportó el control estadístico de los procesos para asegurar la mejora y el mantenimiento. Shewhart. Juran. Ishikawa. Ohno.

Autor: Aportó la planificación, el control y la mejora de la calidad. Juran. Ishikawa. Ohno. Shewhart.

Autor: Aportó los círculos de calidad o grupos voluntarios para mejorar la calidad de los procesos. Ishikawa. Shewhart. Ohno. Juran.

Autor: Aportó el sistema de gestión de la producción para entregar en el momento preciso al cliente la cantidad requerida (JIT). Ohno. Juran. Shewhart. Ishikawa.

Autor: Aportó el espíritu de mejora continua en la organización o Kaizen. Imai. Ohno. Tabuchy. Ishikawa.

Autor: Aportó el diseño y desarrollo de procesos industriales para lograr la máxima eficiencia o ingeniería de la calidad. Taguchy. Imai. Ohno. Ishikawa.

Autor: Aportó 14 pasos básicos destinados a lograr encaminar a toda la organización hacia la calidad. Crosby. Juran. Shewhart. Ohno.

Documentos en donde se escriben las normas, exigencias y procedimientos que deben ser empleados para realizar un producto. Especificaciones técnicas. Escandallos. Relevés. MRP.

Coste de no cumplir con las especificaciones técnicas fijadas. Coste de calidad. Coste de reaprovisionamiento. Coste de oportunidad. Coste de ruptura.

Costes de calidad. Costes asociados a productos fallidos y costes de detección y prevención de fallos. Costes de reaprovisionamiento y costes de almacenamiento. Costes de oportunidad y costes financieros. Costes de ruptura y costes de pedido.

Costes de productos fallidos. Cambios en las órdenes de compra. Costes de garantía. Devolución del producto. Todas son correctas.

Costes de detección y prevención. Prototipos y tests de calidad. Auditorias de calidad. Mantenimientos correctivos, preventivos y predictivos. Todas son correctas.

Tipos de mantenimiento. Correctivo. Predictivo. Preventivo. Todas son correctas.

Mantenimiento que tiene lugar cuando se repara un fallo. Correctivo. Predictivo. Preventivo. Todas son correctas.

Mantenimiento que persigue evitar que se den fallos en los equipos dentro de un proceso, para lo que se establece un plan de mantenimiento. Preventivo. Correctivo. Predictivo. Todas son correctas.

Mantenimiento que supone una inversión en tecnología para poder conocer el estado de funcionamiento de los equipos para anticiparse a los fallos. Predictivo. Preventivo. Correctivo. Todas son correctas.

Mejoras enfocadas. Kobetsu Kaizen. Jishu Hozen. Keikaku Hozen. Hinshitsu Hozen.

Jishu Hozen. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planificado. Mantenimiento de calidad. Mejoras enfocadas.

Keikaku Hozen. Mantenimiento planificado. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento de calidad. Mejoras enfocadas.

Hinshitsu Hozen. Mantenimiento de calidad. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planificado. Mejoras enfocadas.

Formación de pequeños grupos de trabajo interdisciplicarios. Mejora enfocada (Kobetsu Kaizen). Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen). Mantenimiento planificado (Keikaku Hozen). Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen).

PHVA (planificar, hacer, verificar y actuar) es un modelo de. Mejora enfocada. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planificado. Mantenimiento de calidad.

Persigue que el operario conozca mejor el equipo y se responsabilice de su mantenimiento, de manera que sea capaz de predecir su comportamiento. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento de calidad. Mantenimiento planificado. Mejoras enfocadas.

Su propósito es 0 averías. Mantenimiento planificado. Mantenimiento de calidad. Mantenimiento autónomo. Mejoras enfocadas.

Su principal objetivo es mejorar y mantener las condiciones de los equipos en 0 defectos (0 conformidades en calidad). Mantenimiento de calidad. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planificado. Mejoras enfocadas.

Tiempo disponible-Tiempo muerto. Tiempo productivo. Disponibilidad. Producción real. Eficiencia.

Tiempo de averías + Tiempo de cambio de producto. Tiempo muerto. Tiempo productivo. Disponibilidad. Producción real.

Tiempo productivo/Tiempo disponible. Disponibilidad. Producción real. Eficiencia. Calidad.

Tiempo productivo x Capacidad real. Producción real. Disponibilidad. Eficiencia. Calidad.

Producción real/Capacidad productiva. Eficiencia. Calidad. Disponibilidad. Tiempo productivo.

(Producción real-Unidades defectuosas)/Producción total. Calidad. Eficiencia. Disponibilidad. Tiempo productivo.

(Tiempo disponible-Tiempo de inactividad por fallos)/Número de fallos. Tiempo medio entre fallos. Tiempo productivo. Tiempo muerto. Calidad.

Planificación intencionada del fin de la vida útil de un producto, tras un periodo decidido por el fabricante. Obsolescencia programada. Mantenimiento autónomo. Mantenimiento planificado. Mantenimiento de calidad.

Autor: Detractor de la obsolescencia programada y máximo representante de la Teoría del decrecimiento. Serge Latouche. Rialp. Shumpeter. Fernández.

Dotar de productos, componentes y recursos encaminados a la reparación y regeneración. Economía circular. Obsolescencia programada. Mejoras enfocadas. MRP.