Fallos Organización de Operaciones Temas 4, 5, y 6

¿Cómo se define el lead time en MRP?. El tiempo de espera en cola. El tiempo total desde el lanzamiento hasta la recepción. El tiempo de diseño. El tiempo de producción.

¿Qué expresa el Plan Maestro de Producción (PMP)?. Órdenes de compra confirmadas. Capacidad disponible corregida. Cantidades y fechas de productos finales. Necesidades de materiales por centro de trabajo.

¿Cuál de los siguientes NO es un dato habitual del registro de inventarios?. Necesidades brutas. Stock disponible. Stock de seguridad. Recepciones programadas.

La condición de “nivel único" en la lista de materiales implica que: Cada componente solo puede pertenecer a un producto. Cada componente aparece una sola vez en toda la BOM. Un componente se asigna al nivel más bajo en el que aparece. No pueden existir subensamblajes.

¿Por qué se caracteriza el método Lote por Lote (L4L)?. Minimizar el coste de posesión. Utilizar periodos constantes. Igualar pedidos a necesidades. Minimizar el coste de preparación.

¿En qué es especialmente sensible a errores el MRP?. La lista de materiales. El número de periodos. El tamaño del lote. El horizonte.

¿Para qué requiere previsiones de demanda el MRP?. Todos los niveles de producto. Solo productos finales. Todos los componentes. Materias primas.

En sistemas MRP, el método EOQ: Se adapta perfectamente a demanda dependiente. Puede no ser adecuado en entornos variables. Elimina el stock de seguridad. Es siempre el más recomendable.

¿Cuál de los siguientes métodos de tamaño de lote genera pedidos variables en cada periodo?. Lote por periodo (L4L). Cantidad constante. Lote fijo. Lote económico (EOQ).

El MRP NO tiene como objetivo principal: Coordinar producción y compras. Minimizar inventarios. Asegurar disponibilidad de materiales. Maximizar la utilización de la capacidad.

¿Para qué se utiliza la lista de materiales (BOM) en un sistema MRP?. Calcular el stock de seguridad. Descomponer el producto en componentes. Determinar tiempos de fabricación. Establecer prioridades de producción.

¿Qué caracteriza a la demanda dependiente?. Se gestiona mediante previsiones estadísticas. Depende del mercado. Está ligada al plan de producción de artículos finales. No puede preverse.

¿En qué se basa el método POQ (Period Order Quantity)?. El stock de seguridad. El periodo económico. El coste de posesión. El coste de ruptura.

¿Cuál de las siguientes situaciones justificaría NO utilizar stock de seguridad?. Demanda variable. Proveedores poco fiables. Demanda perfectamente conocida. Plazos de suministro inestables.

Una ventaja del MRP frente a sistemas de reposición tradicionales es: Coordinación temporal de materiales. Eliminación de la previsión. Simplicidad absoluta. Reacción automática a la demanda independiente.

¿Cómo agrupa el método de periodo constante las necesidades?. En periodos de tiempo fijos. En cantidades constantes. Según el PMP. Según el stock disponible.

El MRP NO tiene como objetivo: Garantizar disponibilidad de materiales. Coordinar pedidos. Minimizar inventarios. Planificar la capacidad.

¿Para qué se realiza el desplazamiento de órdenes en MRP?. Cumplir plazos de suministro. Aumentar capacidad. Eliminar inventarios. Ajustar costes.

¿Qué indican las órdenes planificadas?. Recepciones pasadas. Propuestas de lanzamiento. Necesidades netas. Pedidos ya confirmados.

¿Por qué se caracteriza el MRP regenerativo?. No permitir cambios. Considerar la capacidad. Recalcular solo los elementos modificados. Recalcular completamente todo el plan.

El layout por producto se asocia a: Producción artesanal. Procesos tipo taller. Producción en línea. Procesos por proyecto.

La estrategia de productos y servicios corresponde principalmente a la función de: Marketing. Recursos Humanos. Finanzas. Operaciones.

Una ventaja del layout por producto es: Alta flexibilidad. Flujo sencillo y eficiente. Alta variedad. Menor inversión.

Una ventaja de la estandarización es: Menor eficiencia. Mayor variedad. Economías de escala. Mayor coste unitario.

El layout por posición fija se utiliza cuando: La producción es continua. El producto es voluminoso. El volumen es bajo y repetitivo. El producto se mueve.

El diseño del proceso productivo debe ser coherente principalmente con: El sistema contable. La estrategia de producto. El tamaño del almacén. La política salarial.

Una empresa con productos en declive debería: Aumentar la variedad. Invertir en automatización rígida. Racionalizar su cartera de productos. Incrementar capacidad.

El layout por proceso se asocia habitualmente a: Producción en línea. Producción continua. Producción en masa. Procesos tipo taller.

La tecnología de grupo favorece principalmente: Producción flexible. Producción artesanal. Producción continua. Producción por proyecto.

Un criterio estratégico para la decisión “make or buy" es: El stock existente. La competencia central de la empresa. El tamaño del lote. El layout.

Un ejemplo típico de proceso por proyecto es: Montaje en cadena. Construcción de un edificio. Producción de refrescos. Fabricación de tornillos.

La producción en masa suele asociarse con: Procesos en línea. Procesos artesanales. Procesos por proyecto. Procesos tipo taller.

¿Cuál de las siguientes técnicas se utiliza para analizar productos en declive?. Clasificación ABC. Lote económico. MRP. Programación lineal.

El análisis de recorridos es especialmente relevante en: Distribuciones por proceso. Distribuciones por posición fija. Distribuciones por producto. Procesos continuos.

Una ventaja típica de la distribución por proceso es: Mayor flexibilidad. Menor coste unitario. Flujo simple. Menor inventario en curso.

Una relación X en el diagrama de actividades significa que: No existe relación. La relación es indiferente. Deben evitarse relaciones de proximidad. Las actividades deben estar juntas.

El diagrama de relaciones se apoya habitualmente en: Programación lineal. Costes financieros. Juicios cualitativos. Datos de inventario.

La alternativa de expandir una instalación existente suele ser preferible cuando: La localización actual presenta características muy favorables. Se pretende reducir la inversión inicial al máximo. Existen limitaciones de espacio en la ubicación actual. Se desea minimizar la dependencia de proveedores.

Si los ingresos dependen de la localización, la alternativa óptima será aquella en la que: El volumen de producción sea mayor. Los costes fijos sean menores. La diferencia de ingresos supere a la diferencia de costes. El punto de equilibrio sea más bajo.

Una limitación del método carga-distancia es que: No considera flujos. No puede aplicarse a plantas. No permite comparaciones. Ignora factores cualitativos.

La distribución orientada al producto se caracteriza por: Producción repetitiva. Alta variedad. Alta flexibilidad. Flujo intermitente.

El método del centro de gravedad presenta como principal limitación que: No puede aplicarse a almacenes. Solo analiza un único factor de localización. Considera múltiples factores simultáneamente. Requiere programación lineal.

El método del centro de gravedad se utiliza fundamentalmente para: Minimizar los costes laborales. Determinar la capacidad óptima. Maximizar la flexibilidad productiva. Minimizar los costes de transporte.

La distribución por proceso es especialmente adecuada cuando: Existe alta variedad de productos. La demanda es estable. El volumen es elevado. Se busca máxima automatización.

Una distribución eficiente debe equilibrar: Producción y marketing. Costes y flexibilidad. Tecnología y salarios. Finanzas y contabilidad.

Indique cuál de las siguientes afirmaciones es correcta: La localización no afecta a la competitividad. La localización condiciona el diseño del proceso. Todos los factores de localización son cuantificables. La localización óptima es siempre la de menor coste.

La distribución por producto es más adecuada cuando: El volumen es bajo. El producto es único. La variedad es alta. La demanda es estable.