Gestión de la Calidad Tema 4 (1ª parte)

¿Cuál es el objetivo principal de la planificación de la calidad?. Inspeccionar productos terminados. Prevenir fallos desde la etapa de diseño. Auditar exhaustivamente todos los procesos existentes. Obtener una certificación de calidad para la empresa.

¿Para qué se utiliza principalmente el QFD (Quality Function Deployment)?. Para reducir los costes de producción de manera significativa. Para traducir las necesidades y deseos del cliente en requisitos técnicos específicos del producto o servicio. Para realizar inspecciones exhaustivas de los productos antes de su lanzamiento al mercado. Para auditar la conformidad de los procesos con los estándares establecidos.

¿A qué metodología pertenece el concepto de "Casa de la Calidad"?. AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos). QFD (Quality Function Deployment). PDCA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar). Benchmarking.

El QFD se enfoca principalmente en relacionar: Los costes totales con los beneficios esperados. La voz del cliente con las características del diseño del producto. Los diferentes procesos internos con las auditorías de calidad. La inspección de productos con el control de calidad.

¿En qué consiste la práctica del Benchmarking?. En copiar directamente los procesos de otras empresas sin adaptaciones. En comparar las propias prácticas, productos o servicios con los de otras organizaciones consideradas líderes o referentes, para identificar áreas de mejora. En auditar rigurosamente a los proveedores para asegurar la calidad de sus insumos. En reducir el número de empleados para optimizar la eficiencia.

¿Cuándo se realiza un Benchmarking interno?. Comparándose con empresas competidoras directas en el mercado. Comparando el desempeño de diferentes departamentos, unidades o procesos dentro de la misma organización. Identificando y colaborando con líderes mundiales en diversos sectores. Analizando las expectativas y el desempeño de los clientes finales.

El Benchmarking competitivo se caracteriza por comparar con: Los proveedores clave de la cadena de suministro. Otras empresas que operan en el mismo sector de mercado. Distintos departamentos o sedes dentro de la propia organización. Los clientes para entender sus necesidades.

¿Qué tipo de comparación se realiza en el Benchmarking funcional?. Se comparan productos que son idénticos o muy similares en su función. Se comparan funciones o procesos similares que se llevan a cabo en industrias o sectores diferentes. Se evalúan y optimizan exclusivamente los procesos internos de la organización. Se realizan auditorías para verificar el cumplimiento de normativas.

¿Cuál es el propósito principal del AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)?. Detectar fallos únicamente después de que han ocurrido y afectado al cliente. Identificar y prevenir fallos potenciales en un producto, proceso o servicio antes de que ocurran. Auditar la calidad de los sistemas de gestión implementados. Certificar que los procesos cumplen con estándares internacionales.

AMFE son las siglas de: Análisis Modal de Fallos y Efectos. Auditoría de Métodos y Fallos Estandarizados. Análisis de Mejora Funcional Empresarial. Auditoría de Fallos y Errores.

¿En qué ámbitos se puede aplicar el AMFE?. Exclusivamente en el diseño y fabricación de productos físicos. Únicamente en la optimización de procesos industriales. En el diseño y mejora de servicios ofrecidos a los clientes. En productos, procesos y servicios.

¿Cómo se calcula el Número de Prioridad de Riesgo (NPR)?. Mediante la suma de los factores de riesgo evaluados. Obteniendo la media de la gravedad, ocurrencia y detección. A través del producto de la gravedad, la ocurrencia y la detectabilidad del fallo. Mediante la resta de la probabilidad de ocurrencia y la severidad del fallo.

El NPR (Número de Prioridad de Riesgo) en un AMFE combina principalmente los siguientes factores: Coste de producción, tiempo de ciclo y nivel de calidad. Gravedad del fallo, probabilidad de ocurrencia y facilidad de detección. Eficacia de la inspección, nivel de control y resultados de auditorías. Satisfacción del cliente, fiabilidad del proveedor y eficiencia del proceso.

En el contexto del AMFE, ¿qué implica una alta puntuación en 'gravedad'?. Que el fallo tiene un impacto mínimo o insignificante. Que la consecuencia del fallo para el cliente o el sistema es muy seria o inaceptable. Que el fallo es muy fácil de detectar. Que la probabilidad de que ocurra el fallo es muy baja.

¿Para qué se utiliza fundamentalmente el Diseño de Experimentos (DoE)?. Para realizar inspecciones de calidad rutinarias. Para analizar y comprender las relaciones causa-efecto entre variables de un proceso o producto y optimizarlo. Para auditar el cumplimiento de procedimientos establecidos. Para certificar que un producto cumple con ciertas normativas.

Una de las principales ventajas del Diseño de Experimentos (DoE) es que permite: Probar el efecto de cada variable de forma aislada y secuencial. Analizar la influencia de múltiples variables y sus interacciones simultáneamente. Evitar la necesidad de realizar análisis estadísticos complejos. Sustituir completamente la necesidad de realizar controles de calidad.

¿Cuál es el uso principal de un gráfico de control en el contexto del control de procesos?. Para planificar la producción futura basándose en pronósticos. Para monitorear y controlar la variabilidad de un proceso a lo largo del tiempo. Para auditar el cumplimiento de normativas de seguridad. Para certificar que un lote de producto es apto para su distribución.

Generalmente, ¿cuántas líneas principales componen un gráfico de control estándar?. Solo una línea central que representa la media. Tres líneas: una línea central, un límite de control superior y un límite de control inferior. Dos líneas: el límite de control superior y el límite de control inferior. Cuatro líneas: dos límites de especificación y dos límites de control.

Los límites de control en un gráfico de control se calculan principalmente a partir de: Las especificaciones de diseño del producto o servicio. Los datos históricos y actuales del propio proceso. La opinión subjetiva de los expertos o supervisores. Los resultados de auditorías externas previas.

Un proceso se considera 'fuera de control' en un gráfico de control cuando: No cumple estrictamente con todas las especificaciones de diseño del producto. Muestra patrones o puntos que indican la presencia de causas especiales de variación. Su media se mantiene dentro de los límites de especificación. Demuestra ser un proceso inherentemente estable y predecible.

¿Qué característica principal define a las 'causas comunes' de variación en un proceso?. Son causas específicas y fácilmente identificables que provienen de fuentes externas o fallos concretos. Son inherentes al propio proceso, aleatorias y forman parte de la variabilidad natural del sistema. Se pueden detectar visualmente observando las piezas o resultados del proceso. Son siempre evitables mediante una intervención directa y puntual.

La presencia de 'causas especiales' de variación en un proceso suele indicar: Que el proceso está funcionando de manera estable y predecible. Una variabilidad anormal o inesperada que requiere investigación y acción correctiva. Que el proceso se encuentra dentro de los límites de especificación. Un estado de 'calidad total' alcanzado.

El control del producto, especialmente mediante métodos estadísticos, se apoya fuertemente en: Realizar únicamente una inspección final exhaustiva de todos los productos. El uso de indicadores de desempeño y el control estadístico de procesos (SPC). La realización de auditorías exclusivas sobre la salud financiera de la empresa. El análisis de las estrategias de marketing y publicidad.

¿Qué mide principalmente un indicador de calidad?. La percepción subjetiva de los clientes sobre la marca. El nivel de desempeño de un proceso, producto o servicio en relación con objetivos definidos. La efectividad de las campañas de marketing y publicidad. La satisfacción general del departamento de ventas.

El objetivo principal del control estadístico de procesos (SPC) es: Incrementar la variabilidad del proceso para hacerlo más robusto. Reducir la variabilidad inherente del proceso para hacerlo más predecible y eficiente. Aumentar el coste total de producción sin afectar la calidad. Disminuir la importancia del cliente en la cadena de valor.