Metodo Toyota

1. ¿Cómo inicio la empresa Toyota creadora del método Toyota?. Empresa de carpintería. Empresa de elaboración de Tela. Empresa de creación de autos. Ninguna de las anteriores.

2. En un inicio Sakichi Toyota tenía una inquebrantable determinación por usar los fondos vitales en investigación y desarrollo, lo que por parte de los socios fue señalado como: Causante del pobre rendimiento financiero de la compañía. Causante del éxito de la compañía de telares. Causante de una nueva revolución en investigación y desarrollo. Ninguna de las anteriores.

3. La visión de Sakichi Toyota por inmiscuirse en el mundo automotriz nació en un viaje a: Alemania. Brasil. Estados Unidos. China.

4. ¿Cuál de los siguientes es uno de los cimientos del sistema de producción Toyota?. Mejora continua. Poka-yoke. Procesos estables y trabajo estándar. Metodología Jidoka.

5. ¿Cuál de los siguientes es un pilar del sistema de producción Toyota?. Justo a Tiempo. Sistemas de Control Andon. Metodología de las 5S. Filosofía LEAN.

6. ¿Cuál es el corazón del sistema de producción Toyota?. Los costos elevados. Mejora Continua. Gestión Visual. Carga de trabajo nivelada.

7. ¿Cuáles son los resultados del sistema de producción Toyota?. Solo seguridad. Solo plazo de entrega. Solo calidad y costes. Calidad, costes, plazo de entrega y seguridad.

8. La reducción del despilfarro es una de las características clave de los sistemas: Sistema LEAN. Sistema Poka-yoke. Sistema Andon. Ninguno de los anteriores.

9. Según Toyota los procesos correctos generan: Resultados incorrectos. Resultados correctos. Resultados inciertos. Resultados bajos en calidad.

10. Una de las verdaderas misiones de Toyota es: Contribuir al crecimiento económico del país en el que se encuentre localizada. Contribuir únicamente con sus trabajadores y socios. Contribuir económicamente solo a sus socios. Contribuir económicamente solo a sus trabajadores.

11. ¿Qué motiva el inicio de la producción en serie?. El sistema capitalista. El aumento de las utilidades. El aumento de la población. La disminución de los problemas al fabricar.

12. La producción en series es. Producir todo lo que sea posible sin tomar en cuenta ninguna variable. b) Producir en función de cuando solicita el cliente su producto. c) Producir únicamente un artículo, esperar a que se venda y luego producir el siguiente. d) Producir en función del pronóstico de la demanda sin esperar que los clientes lo soliciten.

13. En la producción en serie se utilizan tecnologías: Estandarizadas. No estandarizadas. Estandarizadas y no estandarizadas.

14. Un empleado debe considerar a sus compañeros de trabajo como: Cumplidor de una labor sin importar como le entrego la materia prima. Un cliente interno. Un limitante de mi trabajo. Ninguna de las anteriores.

15. Para que la estandarización de operaciones funcione correctamente el trabajador debe: Conocer perfectamente el proceso. Es igual si conoce o no el proceso. Levantar cada día un nuevo proceso de cómo hacer la operación. No es necesario tener un proceso levantado.

Cuál de los siguientes elementos no pertenecen a un sistema de producción?. Las especificaciones de calidad no son necesarias. La calidad no importa sino el precio. Especificaciones claras de calidad. Ninguna de las anteriores.

18. La estandarización de procesos genera: Molestias entre los operarios. Deficiencia en los procesos de producción. Decrecimiento del proceso productivo. Mejoras en los procesos de producción.

19. La distribución en planta que genera disposición de equipos o procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para fabricar un producto se denomina. Taller de flujo. Distribución por producto. Distribución por proceso. Distribución por posición fija.

20. La distribución en planta donde se agrupan el equipo o funciones similares en la misma área o lugar se denomina. Taller de flujo. Distribución por producto. Distribución por proceso. Distribución por posición fija.

21. La distribución donde el producto por cuestiones de tamaño o peso permanece en un solo lugar y el equipo de manufactura es el que se mueve hacia el producto se denomina: Taller de flujo. Distribución por producto. Distribución por proceso. Distribución por posición fija.

22. La metodología de las 5S pretende conseguir. Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir mejor productividad y entorno laboral. Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir únicamente un mejor entorno laboral. Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir únicamente mejor productividad. Todas las anteriores.

23. ¿Qué pretende lograr la metodología de las 5S?. Reducción de gastos de energía. Optimización de ventas. Sistemas de seguridad industrial. Mejora continua.

24. Los parámetros en los que se basa la metodología de las 5S son: Organización, orden, limpieza, disciplina y control numérico de operaciones. Orden, limpieza, control y disciplina. Organización, orden, limpieza, control y disciplina. Organización, orden, limpieza, disciplina y control de accidentes.

25. Según la metodología de las 5S, ¿Es adecuado tener herramientas de uso poco frecuente en el puesto de trabajo del operario?: si. no. No se relaciona con esta metodología. Sí, pero solo cuando la herramienta es difícil de transportar.

27. Para que se cumpla la metodología de las 5S se requiere: Una metodología rigurosa sin importar la disciplina. Una metodología disciplinada y poco rigurosa. Una metodología con expertos de conocimientos avanzados en el área. Una metodología rigurosa y disciplinada.

28. La metodología Heijunka. Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Es la nivelación de la producción en un sistema de producción. El literal a y b son ciertos. ) Busca seguridad en los procesos de producción para el personal que trabaja en ellos.

29. La metodología Heijunka es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo. Verdadero. b) falso. c) Verdadero solo para las plantas de producción de autos. d) Verdadero solo para las plantas de producción de alimentos.

30. En la metodología Heijunka, la eliminación de desniveles en la carga de trabajo se consigue con. a) Una producción discontinua. b) Una producción poco eficiente. c) Una producción continua y eficiente. d) Una producción continua y poco eficiente.

La metodología Heijunka permite la eliminación de las mudas favoreciendo la normalización del trabajo. a) Verdadero. b) Falso.

32. El tiempo de Ciclo es: a) Es el tiempo al que el mercado nos demanda los productos. b) Es el tiempo que hace falta para producir un producto. c) Es el tiempo que hace falta para producir un lote entero de productos. d) Ninguna de las anteriores.

33. ¿Cuál es la clave del flujo sincronizado de materiales?: a) Llevar los materiales al lugar de trabajo sin importar el tiempo. b) Llevar los materiales solo a la estación más cercana. c) Los literales a y b juntos. d) Marcar el tiempo de takt.

34. El tiempo de Ciclo permite: a) Mantener un tiempo de producción estable. b) No mantiene el tiempo de producción estable. c) Mantener ganancias fijas. d) Mantener a la producción en espera del siguiente producto a elaborarse.

35. La principal característica del takt time es. a) No sincronización con la demanda. b) Sincronización con la demanda. c) Sincronización con la oferta. d) No sincronización con la oferta.

36. El flujo continuo hace referencia a: a) Los elementos se procesan y pasan directamente al siguiente proceso de varias piezas a la vez. b) Los elementos pasan por procesos a los cuales regresan repetidas veces. c) Los elementos se procesan y pasan directamente al siguiente proceso de una sola pieza a la vez. d) Todas las anteriores.

37. El flujo continuo debe tener: a) Cualquier secuencia. b) Secuencia contraria al flujo de producción. c) Interrupciones para reparar maquinaria. d) Secuencia Lógica.

38. La metodología Justo a Tiempo se basa en un concepto de. a) Calidad justo a tiempo. b) Sistemas de seguridad industrial justo a tiempo. c) Sistemas se compras de materiales justo a tiempo. d) Producción justo a tiempo.

39. La metodología Justo a Tiempo requiere: a) Utilizar toda la capacidad de producción de la planta sin importar la demanda. b) Producción de una unidad a la vez y esperar hasta que la misma se venda. c) Producción de las unidades necesarias en el momento necesario. d) Producción de las unidades necesarias en cualquier momento.

40. Poka-yoke es: a) Es una técnica de calidad que busca corregir los errores lo más rápido posible. b) Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de acelerar las líneas de producción sin importar los errores cometidos. c) Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. d) El literal a y c son verdaderos.

41. La técnica Poka-yoke, es una técnica orientada a: a) La Calidad. b) La seguridad Industrial. c) Las ventas. d) La producción de servicios.

42. Los sistemas Andon son: a) Sistema utilizado para corregir los problemas en un proceso de producción. b) Sistema que busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad. c) Sistema de control utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. d) Ninguna de las anteriores.

43. Los sistemas Andon pueden definirse como: a) Señales de luces y sonidos para alertar o pedir ayuda cuando hay fallas en el sistema de manufactura. b) Señales de luces y sonidos para alertar del buen funcionamiento de una solución. c) Señales de luces y sonidos para alertar de desastres como incendios. d) Señales solo de sonido para alertar cualquier problema en la empresa.

44. ¿En qué se basa un sistema Andon?. a) Control de seguridad industrial de un sistema. b) Control de proyectos. c) Control de seguridad de un sistema. d) Todas las anteriores.

45. ¿En qué consiste el sistema Andon?. a) Consiste en un tablero en una parte no visible del área de indicadores de la estación. b) Consiste en un tablero en la parte alta o visible del área de indicadores de la estación. c) Consiste en un tablero personalizado para cada operación en cada puesto de trabajo. d) En los sistemas de control Andon no se usan tableros de señalización visual.

46. Un tablero de señalización visual en el sistema Andon, puede ser accionado de forma: a) Únicamente de forma manual. b) Únicamente de forma automática. c) Únicamente por el jefe de producción. d) De forma Manual o automática.

47. La metodología Kaizen es: a) Un sistema de calidad que no se enfoca en la mejora continúa. b) Un sistema de producción que se enfoca en el avance de la producción en flujo. c) Un sistema de seguridad que se enfoca en la reducción de accidentes en las plantas de producción. d) Un sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua.

48. La metodología Kaizen pretende: a) Incrementar la productividad de las plantas. b) Mantener la productividad de las plantas. c) Reducir la productividad de las plantas. d) Kaizen no tiene nada que ver con la productividad.

49. Identificar los desperdicios que se tienen en las plantas de producción es parte de la metodología Kaizen. a) F. b) V. c) Verdadero solo para las plantas de producción de autos. d) Verdadero solo para las plantas de producción textiles.

50. Dentro del equipo Kaizen se debe incluir también a: a) Únicamente técnicos de mantenimiento. b) Únicamente operarios. c) Técnicos de mantenimiento y operarios. d) Ninguno de los anteriores deben estar incluidos.

51. La metodología Kaizen se prefiere aplicar en periodos de tiempo: a) Largos mayores a 15 años. b) Largos mayores a 5 años. c) Medios mayores a 3 años. d) Cortos en el lapso de 1 año.

52. El manejo de inventarios según el método Toyota es: a) Adquirir los inventarios e insertarlos en la producción manteniendo un stock considerable de estos para evitar paras de las líneas de producción. b) Adquirir los inventarios e insertarlos en la producción únicamente cuando ya se hayan terminado los existentes y las líneas de producción se hayan detenido. c) Ninguna de las opciones. d) Adquirir los inventarios e insertarlos en la producción en el momento justo en que se los.

53. El manejo de inventarios según el método Toyota requiere de: a) Compras eficientes y un sistema eficiente de manejo de inventarios, sin importar la confiabilidad del proveedor. b) Proveedores confiables y un sistema eficiente de manejo de inventarios, sin importar la confiabilidad del proveedor. El sistema de compras no es necesario que sea eficiente. c) Compras eficientes y proveedores confiables. El sistema de manejo de inventarios se maneja solo. d) Compras eficientes, proveedores confiables y un sistema eficiente de manejo de inventarios.

54. ¿Qué es la cantidad económica de pedido?. a) Es un modelo que busca mediante la desigualdad cuantitativa de los costos de ordenar y de mantenimiento el menor costo total posible. b) Es un modelo que busca mediante la igualdad cuantitativa únicamente de los costos de ordenar el menor costo total posible. c) Es un modelo que busca mediante la igualdad cuantitativa de los costos de ordenar y de mantenimiento el menor costo total posible. d) Ninguna de las anteriores.

55. El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de: a) Determinar el momento en el cual se debe retirar los pedidos de producción activos en la planta. b) Determinar el momento en el cual se debe colocar un pedido o iniciar una corrida de producción. c) Determinar el momento en el cual se debe implementar un poka-yoke en la línea de producción. d) Ninguna de las anteriores.

56. El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de: a) Determinar la cantidad de unidades que se pedirán o tamaño del pedido. b) Determinar la calidad de la unidad que se pedirán o tamaño del pedido. c) Determinar la seguridad de transporte de las unidades que se pedirán. d) Ninguna de las anteriores.

57. El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de: a) Determinar el costo anual por ordenar. b) Determinar el costo anual por calidad. c) Determinar el costo anual por seguridad. d) Determinar el costo anual por ventas.

El modelo matemático de la cantidad económica de pedido está en capacidad de: a) Determinar el costo anual por calidad. b) Determinar el costo anual por mantener. c) Determinar el costo anual por seguridad. d) Determinar el costo anual por ventas.

59. La manufactura esbelta se puede definir como: a) Filosofía de gestión enfocada a la reducción de desperdicios. b) Filosofía de gestión enfocada a la corrección de errores. c) Filosofía de gestión enfocada a la planificación de presupuestos. d) Ninguna de las anteriores.

60. ¿Cuál de los siguientes no es un principio de la manufactura esbelta?: a) Identificar la corriente o flujo de valor. b) Crear el flujo. c) Perseguir la perfección. d) Definir el valor desde el punto de vista del productor.

61. Dentro de manufactura esbelta, “Crear el Flujo” significa hacer que el proceso fluya de forma suave y directa de un paso que agrega valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor. a) Verdadero. b) Falso.

63. ¿Cuál es el objetivo del balanceo de las líneas de producción?. a) Determinar cuántos productos se deben elaborar en un periodo de tiempo. b) Determinar la cantidad de materia prima para la producción. c) Determinar cuántas estaciones de trabajo se deben de temer. d) Determinar el consumo de energía en la producción.

64. Un centro de trabajo se compone de: a) Agrupamiento de estaciones de trabajo idénticas. b) Agrupamiento de estaciones de trabajo completamente diferentes. c) Solo una estación de trabajo. d) Necesariamente más de 10 estaciones de trabajo.

65. En metodología Justo a Tiempo, se considera el producir una pieza adicional como: a) Tan malo como producir una pieza menos. b) Muy bueno y es un indicador de que la metodología funciona. c) Excelente, y se pretende aumentar ese número de piezas adicionales. d) Ninguna de las anteriores.

66. El las fase de situar necesarios de la metodología 5S, el criterio a seguir es: a) Definir la ubicación de los necesarios según su frecuencia de uso. b) Definir la ubicación de los necesarios según la comodidad del operario. c) Definir la ubicación de los necesarios dependiendo la capacidad de las bodegas de herramientas. d) Definir la ubicación de los necesarios dependiendo de los costos de los mismos.

67. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones es la verdadera en el Sistema Justo a Tiempo?. a) El tamaño ideal del lote es de 0 piezas. b) El tamaño ideal del lote es de una pieza. c) El tamaño ideal del lote es de más de una pieza. d) El tamaño ideal del lote es de todas las piezas que se puedan almacenar en bodega.

68. La fase de separación de incensarios de la metodología 5S significa: a) Identificar lo que realmente no se necesita y deshacerse de lo necesario. b) Identificar lo que realmente se necesita sin tomar en cuenta aquello que no se necesita. c) Identificar lo que no es necesario sin fijarse en lo necesario. d) Identificar lo que realmente se necesita y deshacerse de lo no necesario.

69. Una celda de manufactura por lo general cuenta con. a) Procesos y máquinas con control numérico computarizado. b) Maquinaria solamente manual. c) Maquinaria antigua. d) Cualquier tipo de maquinaria.

70. Calcular el takt time para una producción de 1200 unidades al día si disponemos de 15,5 horas para trabajar. a) Cada 10,5 segundos necesitamos una unidad. b) Cada 46,5 segundos necesitamos una unidad. c) Cada 180 segundos necesitamos una unidad. d) Cada 350,5 segundos necesitamos una unidad.

71. La distribución donde es sencillo adecuarse a las necesidades del mercado gracias a la flexibilidad de la planta de producción se denomina: a) Distribución por celda de manufactura. b) Distribución por producto. c) Distribución por proceso. d) Distribución por posición fija.

72. El pull system tiene como característica principal: a) Basarse en la oferta inmediata. b) Basarse en la oferta inmediata. c) No requiere datos de oferta o demanda. d) Ninguna de las anteriores.

73. La planeación agregada tiene como misión: a) Establecer los niveles de producción en unidades sin importar el tiempo. b) Establecer los niveles de producción únicamente en tiempo. c) Establecer los niveles de producción en unidades monetarias a través del tiempo. d) Establecer los niveles de producción en unidades en un tiempo determinado.

74. ¿Qué es el sistema de producción Toyota?. a) Sistema de control de calidad únicamente. b) Sistema integral de producción y gestión. c) Sistema de gestión de seguridad industrial. d) Sistema de manejo contable.

El tiempo de takt es: El ritmo al que mi empresa produce las piezas. (5)El ritmo al que yo quiero producir las piezas. El ritmo al que el mercado me demande las piezas. El ritmo al que las leyes me permitan producir.

76. De las siguientes afirmaciones, ¿Cuál tiene relación con un sistema de producción?. a) (5)Conjunto de facilidades para la definición de reglas de producción. b) Conjunto de facilidades para la definición de reglas de ventas. c) Conjunto de facilidades para la definición de reglas de compras. d) Todas las anteriores.

77. De las siguientes afirmaciones, ¿Cuál tiene relación con un sistema de producción?. a) (5)Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos. b) Mecanismos que no cuentan con bases de datos. c) Mecanismos de funcionamiento independiente en la empresa. d) Todas las anteriores.

78. El flujo no adecuado del material o el personal genera: a) Pérdidas de tiempo o costos adicionales en la producción. b) Solo pérdidas de tiempo. c) Solo costos adicionales en la producción. d) No tiene relación de flujo dentro de la planta con el tiempo y el costo de producción.

79. En la reproducción por ejemplo de lácteos, el flujo continuo de iniciar y terminar por: a) Recepción de materia prima y empacada de producto final. b) Pasterización y almacenamiento en tanques de la empresa. c) Procesos térmicos y descremados. d) Elaboración de derivados y empaquetados.

80. Si la demanda del cliente varia, ¿Qué se debe de hacer con el takt time?. a) Esperar a que la variable sea la misma para no variar el takt time?. b) El takt time no varía si la demanda varia. c) La demanda y el takt time no tienen ninguna relación. d) Adaptar el ritmo de la línea de producción al nuevo takt time.

81. ¿Con los sistemas de flujo continuo, qué sucede si las estaciones están ubicadas muy diferente al flujo que lleva el producto dentro de la planta?. a) Las personas y el producto hacen recorridos cortos dentro de la planta. b) Solo el producto hace recorrido corto dentro de la planta. c) Las personas y el producto deben hacer largos recorridos dentro de la planta. d) Solo las personas hacen recorridos largos dentro de la planta.

82. La estandarización de procesos u operaciones genera. a) Una ventaja competitiva pues ahorra tiempo y dinero. b) No genera ventaja, porque es igual si el proceso genera ventaja o no. c) Una desventaja, pues si mis procesos ya están estandarizados no puedo cambiarlos. d) Ninguna de las anteriores.

El flujo continuo garantiza: a) La reducción del desperdicio. b) El aumento del desperdicio. c) No tiene relación con la cantidad de desperdicio generado. d) Ninguna de las anteriores.

84. Las fases de las 5S son: a) Separar innecesarios, situar necesarios, suprimir suciedad, realizar animalias, seguir mejorando. b) Separar necesarios, situar innecesarios, suprimir suciedad, realizar animalias, seguir mejorando. c) Separar innecesarios, situar necesarios, suprimir suciedad, señalizar las ventajas, seguir mejorando. d) Ninguna de las anteriores.

85. La implantación de cada S en la metodología de las 5S requiere de: a) Acción, análisis y documentación. b) Preparación, acción, análisis y documentación. c) Preparación, acción y análisis. d) Preparación, acción, reparación y documentación.

86. La filosofía de la técnica Poka Yoke es: a) Corregir los errores. b) Solucionar los errores. c) Orientar los errores. d) A prueba de errores.

Cuál es el éxito al encontrar la causa raíz de un problema según la metodología Kaisen. a) Diversificar la solución. b) Solucionar para ese momento. c) Estandarizar la solución. d) Solo identificar la cusa raíz, la solución no es importante.

Dentro de la metodología Heijunka los residuos o mudas son. a) Cualquier cosa que no agrega valor o es improductivo. b) Cualquier cosa que agrega valor o es improductivo. c) Cualquier cosa que no agrega valor o es productivo. d) Cualquier cosa que no agrega valor o es Productivo.

90. ¿En orden Cronológico cuál de los siguientes pasos no es paso de la metodología Jidoka . a) Localizar una causa que genera problemas. b) Parar la línea de producción hasta corregir la causa del problema. c) Establecer soluciones rápidas para corregir el efecto del problema. d) Se investiga las causas raíz del problema.

91. ¿El sistema Poka-yoke radica en . a) Soluciones complejas y difíciles de aplicar. b) Soluciones sencillas y simples de aplicar. c) Soluciones de problemas complejos únicamente. d) Ninguna de las anteriores.

92. ¿En la metodología Jidoka, los problemas pueden detectados por. a) Únicamente por máquinas. b) Únicamente por personas. c) Por máquinas y personas. d) Ninguna de las anteriores.

95. Entre otras cosas, los dispositivos poka-yoke pretenden: a) Encontrar el error en un proceso. b) Imposibilitar de algún modo el error de maquinaria. c) Encontrar el error en una máquina. d) Imposibilitar de algún modo el error humano.

96. La instalación de mecanismos que permiten detectar obstáculos o problemas para detener instantáneamente las líneas de producción hasta arreglar el inconveniente, es parte de la metodología: a) Metodologia 5S. b) Metodologia Poja- yoke. c) Metodologia Andon. d) Metodologia Jidoka.

97. ¿Una memoria USB es un dispositivo que se puede considerar un Poka-yoke?: a) Si, independientemente de la forma en la que ingresa en el puerto USB y el usuario deberá verificar de que lado ingresa correctamente. b) Si, siempre y cuando su entrada en el puerto USB sea de un solo lugar evitar que el usuario se equivoque y la coloque del lado opuesto. c) No se puede considerar un dispositivo poka-yoke. d) Ninguna de las opciones es correcta.

98. ¿Si en una planta de producción se enciende un indicador visual de problemas en alguna linea de producción, esto es producto de: a) Implementación de la metodología 5s. b) Implementación de la metodología Jidoka. c) Implementación del un sistema de control Andón. d) Implementación de la metodología Heijunka.

99. Dentro de un equipo Kaizen se debe incluir también: a) Únicamente técnicos de mantenimiento. b) Únicamente Operarios. c) Técnicos de mantenimiento y operarios. d) Ninguno de los anteriores debe estar incluidos.

100. Implantar un dispositivo poka-yoka en una maquinaria podría: a) Garantizar la seguridad de los usuarios y del proceso. b) Garantizar solo la seguridad de la maquinaria. c) Garantizar las ventas de un producto. d) Un dispositivo poka-ypke en ningún momento puede garantizar seguridad.

101. Caul es la clave de la metodología Heijunka: a) Sincronizar el ciclo de trabajo con la oferta de la empresa para evitar subproducción y sobreproducción. b) Sincronizar el ciclo de trabajo con las prouecciones de ventas para evitar subproducción y sobreproducción. c) Sincronizar e,l ciclo de trabajo con la demanda para evitar subproducción y sobeproducción. d) Ninguna de las anteriores.

102. En la metodología Heijunka, los procesos deben estar diseñados para: a) No permite que los productos puedan ser cambiados fácilmente, produciendo lo que se necesita únicamente. b) No permite que los productos puedan ser cmabiados fácilmente. c) Permitir que los productos puedan ser cambiados fácilmente, produciendo unicmente lo que se necesita. d) Permitir que los productos pueden ser cambiados fácilemtne, produciendo lo que se necesita cuando se necesita.

103. Cuál de las siguientes no es una función del sistema de control Andon: a) Prevenir algún tipo de accidente en cuanto a la producción. b) Solucionar el problema automáticamente. c) Alertar visualmente o auditivamente de un problema. d) Organizar el sistema de alertas de problemas.

104. Los pasos para implementar Heijunka, consisten en calcular el tiempo de ciclo, luego calcular las dimensiones del producto, establecer la cantidad de producción y finalmente crear la caja Heijunka: a) Verdadero. b) Falso. c) Falso, son los pasos de la metodología 5S. d) Falso, son los pasos de la metodología Kaizen.

105. Cuál de las siguientes no es un beneficio del control de sistemas de inventarios por Justo a tiempo: a) Aumenta la trayectoria o espacio de tiempo de entrega entre el fabricante, el almacén y el cliente. b) Reduce los precios de material comprado. c) Reduce inventarios. d) Reduce tiempo de alistamiento.

106. Cuál de las siguientes no es un supuesto de los que parte el modelo de la cantidad económica del pedido?: a) Demanda constante, exacta y conocida. b) Los ítems se producen o se compran en lotes. c) Las ordenes se reciben en varios envíos. d) No se permiten inexistencias.

107. La metodología Kaizen tiene por objeto también impulsar a la empresa con herramientas organizativas para buscar siempre mejores resultados: a) Falso. b) Verdadero. c) Falso solo para las empresas de comida rápida. d) Falso solo para las empresas del sector de la construcción.

108. La implementación de la metodología Kaizen,por ejemplo. ¿podría mejorar los transportes de material o productos: (. a) Si. b) No. c) Si, pero solo en empresas de producción de alimentos. d) Si, pero solo en empresas de producción de madera.

109. Señale la variable que no se considera en el modelo de la cantidad económica de pedido: a) Demanda Anual. b) Costo de ordenar o alistar. c) Tasa anual de mantenimiento. d) Tamaño de la maquinaria.

110. Según el control de sistema de inventarios por Justo a Tiempo lo ideal es: a) Inventarios reducidos al minimo y se incorporan a la producción en cualquier momento. b) Inventarios de bodega al máximo de la capacidad de la misma y se incorporan justo en el momento en que se requieren. c) Inventarios en bodega al máximo de la capacidad de la misma y se incorporan a la producción en cualquier momento. d) Inventarios reducidos al minimo y se incorporan a la producción justo en el momento en que se requieren.

111. En su gran mayoría el resultado de la aplicación de la metodología Kaizen: a) Resultados en un lapso de tiempo largo y a bajo costo. b) Resultados en un lapso de tiempo corto y a alto costo. c) Resultados en un lapso de tiempo corto y a bajo costo. d) Resultados en un lapso de tiempo largo y a alto costo.

112. Cuál es el éxito al encontrar la causa raíz de un problema según la metodología Kaizen: a) Diversificar la solución. b) Solucionar solo para ese momento. c) c.Estandarizar la solución. d) d. Solo identificar la causa raíz, la solución no es importante.

113. Los dispositivos poka-yoke fueron introducidos por: a) La metodología 5S. b) Los sistemas de control Andon. sistema de producción Toyota. d) d. La metodología Jidoka.

114. Por qué empresa fue implementado el sistema Andon : Empresa Toyota. b) Empresa Ford. c) Empresa Nokia. d) Empresa General Motors.

115. Cuál de los siguientes no es un beneficio del control de sistema de inventarios por Justo a Tiempo : a) Reduce tiempo de producción. b) Reduce el costo de calidad. c) Aumenta los precios de material comprado. d) Aumenta la productividad.

116. Cuando se presenta un problema en una línea de producción, ¿cuál de las siguientes opciones resultaría más conveniente?: a) Detener toda la planta de producción hasta resolver el problema de la línea afectada. b) Detener solo la línea de producción con el problema y distribuir su producción en las otras líneas hasta resolver el problema. c) Detener solo la línea de producción con el problema y dejar la producción de esta línea en espera. d) Detener toda la planta de producción excepto la línea de producción afectada con el problema.

117. En la metodología Heijunka, la amortiguación de las variaciones de la demanda comercial mediante la producción per pequeños lotes y varios modelos diferentes en la misma línea, es:?: a) a Falso. b) Verdadero. c) Verdadero solo para amortiguación con grandes lotes de producción. d) Falso para amortiguación con pequeños lotes de producción.

118. ¿Un cable de carga de batería entre un celular y una computadora se puede considerar como un dispositivo Poka-yoke?. a) a.independientemente de la forma en la que ingresa en el puerto USB del computador y el usuario deberá verificar e que lado ingresa correctamente. . Un dispositivo físico no puede considerarse como un poka-yoke. No se puede considerar un dispositivo poka-yoke. Si, siempre y cuando su entrada en el puerto USB del computador sea de un solo lugar para evitar que el usuario se equivoque y lo coloque del lado opuesto.

119. La metodología Jidoka es: a) Busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad. b) Busca que todos los procesos tengan un solo control de calidad. c) Busca que los procesos sean seguros para los operarios . d) Ninguna de las anteriores.

120. ¿Cómo funciona la metodología Jidoka. a) Corrigiendo solamente una irregularidad puntual. b) Elimina la causa de la irregularidad y evita su repetición en el futuro. c) Corrigiendo todas las irregularidades en un solo plan de acción. d) Elimina el efecto del problema sin importar la causa del mismo.

121. Identificar los desperdicios que se tienen en las plantas de producción es parte de la metodología Kaizen. a) Falso. b) Verdadero. c) Verdadero solo para las plantas de producción de autos. d) Verdadero solo para las plantas de producción de textiles.

En la metodología Jidoka, el paso de establecer soluciones rápidas pretende: a) Corregir las causas del problema, así se puede reanudar la producción mientras se busca el efecto causado. b) Corregir los efectos del problema, y buscar la causa antes de reanudar la producción. c) Corregir las causas del problema para reanudar la línea de producción cuando. d) Corregir los efectos del problema, así se puede reanudar la producción mientras se busca la causa.

123. Una señal luminosa del sistema de control Andon debe indicar: a) Estado pasado de las operaciones. b) Estado futuro de las operaciones. c) Estado pasado y futuro de las operaciones. d) d. Estado actual de las operaciones.

Para realizar el análisis después de la selección del tema o problema según la metodología Kaizen, ¿cuáles son los pasos a seguir?. a. Cuál es el problema, quienes participan en el problema, cuándo se presenta y cuál es la tendencia del problema. b) Cuál es el problema, dónde se presente el problema, quienes participan en el problema, cuándo se presenta y cuál es la tendencia del problema. c) Cuál es el problema, dónde se presente el problema, cuándo se presenta y cuál es la tendencia del problema.

125. De las siguientes afirmaciones. ¿Cuál tiene relación con un sistema de producción?. a) Estrategia de control que no especifica el orden en el que las reglas son procesadas. b) Estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas son procesadas. c) Estrategias de control que especifica el orden en el uso de los equipos de seguridad. d) Todas la anteriores.

126. ¿Qué es el sistema de producción?. a) Sistema que controla la seguridad industrial. b) Proceso físico que se utiliza únicamente para generar servicios. c) Proceso físico que se utiliza para generar un producto o servicio. d) Proceso físico que se utiliza únicamente para generar productos.

127. ¿La planeación agregada tiene como misión. a) Establecer los niveles de producción en unidades sin importar el tiempo. b) Establecer los niveles de producción únicamente en tiempo. c) Establecer los niveles de producción en unidades monetarias a través del tiempo. d) Establecer los niveles de producción en unidades en un tiempo determinado.

128. ¿Cuál de los siguientes elementos no pertenecen a un sistema de producción?. a) Tipo de equipo y tecnología. b) Flujo del proceso. c) Distribución en planta. d) Organigramas del departamento de ventas.

129. ¿La idea de takt time es?. a) Producir exactamente al ritmo de la capacidad de la planta. b) Producir exactamente al ritmo del consumo del cliente. c) Producir exactamente al ritmo de la capacidad de los obreros. d) Ninguna de las anteriores.

130. La estandarización de procesos requiere. a) Las especificaciones de calidad no son necesarias. b) La calidad no importa sino el precio. c) Especificaciones claras de calidad. d) Ninguna de las anteriores.

131. La planeación de requerimientos de materiales es un. a) Sistema de planificación de la producción únicamente. b) Sistema de planificación de producción y de gestión de inventarios. c) Sistema de planificación de inventarios únicamente. d) Sistemas de planificación de calidad.

132. Una estación de trabajo es. a) El área física donde únicamente el personal efectúa un conjunto de tareas. b) El área física donde únicamente las maquinas efectúan un conjunto de tareas. c) El área física donde únicamente los robots efectúan un conjunto de tareas. d) El área física donde a través del personal, maquinas y/o robots se efectúan un conjunto de tareas.

133. Cuando se encuentra la causa de un problema en una línea de producción, según la métodologia Jidoka el dar solución a esta causa permite. a) Solucionar únicamente el problema en ese instante de tiempo. b) Solucionar el problema solamente hasta detectar el efecto que genera ese problema. c) Solucionar el problema definitivamente y que no vuelva a ocurrir. d) Soluciona todos los problemas de producción y ventas de la empresa.

134. Cuál de las siguientes ecuaciones si corresponden al modelo de cantidad económica de pedido. a) Costo anual de pedir o alistar. b) Costo anual de ventas. c) Costo anual de seguridad. d) Ninguna de las anteriores.

135. La idea principal de la técnica Poka-Yoke es: a) Crear un proceso donde los errores sean imposibles de presentarse. b) Crear un proceso donde se corrijan los errores cometidos. c) Crear un proceso donde se corrija el error por única vez independientemente de si se vuelve a presentar o no. d) Todas las anteriores.

136. Cuál de los siguientes no es un objetivo de la metodología Heijunka: a) Optimizar los recursos humanos disponibles. b) Reducir los despilfarros mediante la nacionalización del trabajo. c) Estabilizar la plantilla de la empresa, al conseguir una producción nivelada. d) Aumentar el stock de materia prima y materia prima auxiliar.

137. Un sistema de alarma visual y sonora que previene al trabajador de producir un error puede ser considerado un poka-yoka?(. a) No, los sistemas de alarmas no pueden ser poka-yoke. b) Sí, en cualquier caso. c) Todos los literales son ciertos. d) Sí, únicamente si el error se previene y no espera a que suceda para ser corregido.

138. La filosofía de Kaizen promulga que?. a) Siempre es posible hacer mejor las cosas. b) Las cosas solo pueden mejorar hasta un punto. c) Ni siempre es bueno mejorar. d) La mejora solo es justificada si el costo no es alto.

139. Cuál de los siguientes es un objetivo de la metodología Heijunka?. a) Utilizar todos los recursos que se puedan sin importar si se optimizan o no. b) Rotar constantemente la plantilla de la empresa cuando se consiga nivelar la producción. c) Optimizar recursos humano-disponibles. d) Todos los anteriores.

140. Cuál de las siguientes ecuaciones si corresponden al modelo de cantidad económica de pedido. Costo anual de ventas. Costo anual de mantenimiento. Costo anual de seguridad. Ninguna de las anteriores.

141. La planeación de requerimientos de materiales tiene como objetivo. a) Integrar las actividades de compras y ventas. b) Integrar las actividades de producción y ventas. c) Integrar las actividades de producción y compras. d) Ninguna de las anteriores.

142. El pull system tiene como base. a) Mantener stock de productos alto para cubrir eventualidades. b) Mantener stock en productos según la capacidad de almacenaje de planta. c) Mantener stock de productos según la capacidad de producción de la planta. d) Mantener stock de productos mínimo para cubrir la demanda inmediata hasta su reposición.

143. El tiempo de takt es. a) El ritmo al que mi empresa produce las piezas. b) El ritmo al que yo quiero producir piezas. c) El ritmo al que el mercado me demanda las piezas. d) El rito al que las leyes me permiten producir.

144. El tiempo de takt es. a) Menor al tiempo de ciclo. b) Igual al tiempo de ciclo. c) No se relacionan. d) Mayor al tiempo de.