Organización de Operaciones Tema 4

¿A qué tipo de productos se aplica fundamentalmente la planificación de materiales mediante MRP?. Demanda independiente. Demanda aleatoria. Demanda dependiente. Demanda estacional.

¿Qué caracteriza a la demanda dependiente?. No puede preverse. Depende del mercado. Está ligada al plan de producción de artículos finales. Se gestiona mediante previsiones estadísticas.

¿Cuál fue la principal necesidad que impulsó el surgimiento del MRP?. Optimizar la capacidad de producción. Gestionar inventarios de demanda independiente. Coordinar materiales en sistemas complejos. Sustituir el plan maestro de producción.

¿Cuál de las siguientes afirmaciones sobre el MRP es correcta?. El MRP calcula directamente el plan de capacidad. El MRP parte del Plan Maestro de Producción. El MRP elimina la necesidad de stocks. El MRP gestiona directamente la demanda independiente.

¿Cuál de los siguientes elementos NO es una entrada del sistema MRP?. Plan Maestro de Producción. Lista de Materiales. Registro de inventarios. Plan agregado de producción.

¿Qué expresa el Plan Maestro de Producción (PMP)?. Necesidades de materiales por centro de trabajo. Cantidades y fechas de productos finales. Órdenes de compra confirmadas. Capacidad disponible corregida.

¿Para qué se utiliza la lista de materiales (BOM) en un sistema MRP?. Determinar tiempos de fabricación. Establecer prioridades de producción. Descomponer el producto en componentes. Calcular el stock de seguridad.

La condición de “nivel único" en la lista de materiales implica que: Cada componente aparece una sola vez en toda la BOM. Cada componente solo puede pertenecer a un producto. Un componente se asigna al nivel más bajo en el que aparece. No pueden existir subensamblajes.

¿Qué información contiene el fichero de registros de inventarios?. Solo el stock físico. Solo los pedidos pendientes. Stock, pedidos en curso y parámetros de gestión. Únicamente el stock de seguridad.

¿Cuál de los siguientes NO es un dato habitual del registro de inventarios?. Necesidades brutas. Stock disponible. Recepciones programadas. Stock de seguridad.

¿A partir de qué se calculan las necesidades brutas en MRP?. El stock disponible. El plan agregado. El Plan Maestro y la lista de materiales. El stock de seguridad.

¿Cómo se obtienen las necesidades netas?. Sumando necesidades brutas y stock disponible. Restando al stock disponible las recepciones. Restando al total disponible las necesidades brutas. Cuando las necesidades brutas superan al disponible.

¿Para qué se utiliza principalmente el stock de seguridad en MRP?. Cubrir errores en la lista de materiales. Compensar incertidumbres en demanda o suministro. Reducir el tamaño de lote. Eliminar retrasos de fabricación.

¿Cuál de las siguientes afirmaciones sobre el stock de seguridad es correcta?. Siempre debe existir. Sustituye a la planificación. Se recomienda en entornos estables. Protege frente a incertidumbre.

¿Cuál de las siguientes situaciones justificaría NO utilizar stock de seguridad?. Demanda variable. Plazos de suministro inestables. Demanda perfectamente conocida. Proveedores poco fiables.

¿Por qué viene determinado principalmente el horizonte de planificación del MRP?. El plazo más largo de suministro. El ciclo económico. El tamaño del lote. El stock de seguridad.

¿Cómo se denomina el periodo de tiempo en el que se divide el horizonte del MRP?. Intervalo de capacidad. Periodo base. Periodo de planificación. Lote económico.

¿Cuál es la principal limitación del MRP original?. No considera la lista de materiales. No tiene en cuenta la capacidad. No permite tamaños de lote. No calcula necesidades netas.

¿Cómo se considera el MRP en cuanto a su sistema?. Reactivo. Estocástico. Determinista. Aleatorio.

¿Cuál es la hipótesis básica del MRP?. La demanda es independiente. Los datos son exactos. No existen plazos de entrega. No hay listas de materiales.

Una ventaja del MRP frente a sistemas tradicionales de gestión de inventarios es: Reduce siempre el stock. Coordina pedidos y producción. Elimina retrasos. Sustituye la previsión.

El MRP NO tiene como objetivo: Garantizar disponibilidad de materiales. Minimizar inventarios. Planificar la capacidad. Coordinar pedidos.

¿Cuándo es especialmente adecuada la planificación de materiales?. Existe demanda independiente. Se producen artículos estandarizados sin estructura. Existen productos complejos con múltiples componentes. No hay listas de materiales.

Una incorrecta estructura de la lista de materiales puede provocar: Mejora del plan. Errores en las necesidades calculadas. Reducción de inventarios. Eliminación del stock de seguridad.

¿De qué depende en gran medida el éxito de un sistema MRP?. La potencia del software. La exactitud de los datos de entrada. El tamaño del lote. El método de previsión.

¿Qué determina el tamaño de lote en un sistema MRP?. El número de periodos del horizonte. La cantidad a pedir o fabricar en cada orden. El plazo de suministro. El stock de seguridad.

¿Cuál de los siguientes métodos de tamaño de lote genera pedidos variables en cada periodo?. Lote económico (EOQ). Lote fijo. Lote por periodo (L4L). Cantidad constante.

¿Por qué se caracteriza el método Lote por Lote (L4L)?. Minimizar el coste de preparación. Minimizar el coste de posesión. Igualar pedidos a necesidades. Utilizar periodos constantes.

¿Cuál es una desventaja del método L4L?. Aumenta el stock. Incrementa el número de órdenes. Requiere previsiones complejas. No se adapta a demanda variable.

¿Cuál es el objetivo del método del Lote Económico (EOQ)?. Minimizar el número de pedidos. Minimizar el coste total de inventario. Igualar producción a demanda. Reducir el plazo de suministro.

¿Cómo agrupa el método de periodo constante las necesidades?. En cantidades constantes. En periodos de tiempo fijos. Según el stock disponible. Según el PMP.

¿En qué se basa el método POQ (Period Order Quantity)?. El coste de posesión. El coste de ruptura. El periodo económico. El stock de seguridad.

¿Cuál de las siguientes afirmaciones sobre el método EOQ es correcta?. Es el más adecuado para demanda dependiente. Minimiza costes de preparación y posesión. Genera pedidos variables. No considera costes.

En sistemas MRP, el método EOQ: Es siempre el más recomendable. Se adapta perfectamente a demanda dependiente. Puede no ser adecuado en entornos variables. Elimina el stock de seguridad.

¿Cuándo es especialmente recomendable el método L4L?. Los costes de preparación son elevados. La demanda es muy estable. Se desea minimizar inventarios. Se trabaja con periodos largos.

¿Con qué están relacionados principalmente los costes de posesión?. Preparación del pedido. Almacenamiento y capital inmovilizado. Roturas de stock. Transporte.

¿Cuándo se producen los costes de emisión o preparación?. Se almacena producto. Se lanza una orden de compra o fabricación. Se produce una ruptura. Se consume material.

¿Cuándo se produce el coste de ruptura?. Se rompe un equipo. No hay espacio de almacenamiento. No se puede atender una demanda. Se retrasa la producción.

¿Qué contiene el registro de inventarios en MRP?. Solo necesidades netas. Solo necesidades brutas. Toda la información por periodo. Únicamente el stock final.

¿Qué representan las recepciones programadas?. Órdenes futuras no lanzadas. Órdenes ya lanzadas pendientes de recibir. Necesidades futuras. Pedidos cancelados.

¿Qué indican las órdenes planificadas?. Pedidos ya confirmados. Propuestas de lanzamiento. Necesidades netas. Recepciones pasadas.

¿Para qué se realiza el desplazamiento de órdenes en MRP?. Ajustar costes. Cumplir plazos de suministro. Eliminar inventarios. Aumentar capacidad.

¿Cómo se define el lead time en MRP?. El tiempo de producción. El tiempo de espera en cola. El tiempo total desde el lanzamiento hasta la recepción. El tiempo de diseño.

Un incremento del lead time provoca generalmente: Menor horizonte. Mayor stock de seguridad. Menor incertidumbre. Menos órdenes.

Indique cuál de las siguientes afirmaciones es correcta: El MRP ajusta automáticamente la capacidad. El MRP considera plazos fijos. El MRP elimina retrasos. El MRP no necesita PMP.

¿En qué influye directamente el tamaño de lote?. El PMP. El número de órdenes. El horizonte. La estructura de la BOM.

Una incorrecta elección del tamaño de lote puede provocar: Mejora del servicio. Incremento de costes. Eliminación de inventarios. Menor número de pedidos.

¿Cuándo calcula el MRP las necesidades netas?. Hay stock de seguridad. Las necesidades brutas superan al disponible. Se usan métodos EOQ. Existen recepciones programadas.

¿Qué tiene en cuenta el stock disponible proyectado?. Solo el stock inicial. Entradas y salidas por periodo. Solo las recepciones. Solo las necesidades.

¿Cuál es el objetivo principal de la gestión del tamaño de lote?. Minimizar rupturas. Equilibrar costes de pedido y posesión. Eliminar el PMP. Maximizar producción.

¿Por qué se caracteriza el MRP regenerativo?. Recalcular solo los elementos modificados. Recalcular completamente todo el plan. No permitir cambios. Considerar la capacidad.

¿En qué consiste el método de cambio neto en MRP?. Recalcular todo el sistema periódicamente. Ignorar cambios menores. Recalcular solo los elementos afectados por cambios. Sustituir el PMP.

¿Cuál es una ventaja del método de cambio neto frente al regenerativo?. Es conceptualmente más simple. Requiere menos capacidad de cálculo. Elimina errores. Evita la necesidad de datos exactos.

¿Cuándo es más adecuado el MRP regenerativo?. El sistema es muy estable. Existen pocos productos. Se producen cambios frecuentes. El sistema es pequeño y simple.

¿Cuál es un inconveniente del método de cambio neto?. No permite reprogramación. Puede acumular incoherencias si los datos no son fiables. Consume muchos recursos computacionales. No admite listas de materiales.

¿En qué se diferencia el MRP en bucle cerrado del MRP original?. Elimina la lista de materiales. Integra información de ejecución y capacidad. No necesita PMP. No permite reprogramación.

¿Qué introduce como elemento adicional el MRP en bucle cerrado?. Previsiones de ventas. Control de ejecución. Demanda independiente. Tamaño de lote fijo.

¿Qué permite la realimentación en el MRP en bucle cerrado?. Eliminar errores. Ajustar el plan según la ejecución real. Suprimir el stock de seguridad. Sustituir el control de producción.

¿Cuál es el principal objetivo del bucle cerrado?. Reducir inventarios. Integrar planificación y control. Calcular capacidad exacta. Eliminar retrasos.

Indique cuál de las siguientes afirmaciones es correcta: El MRP original considera la capacidad. El MRP en bucle cerrado corrige desviaciones. El MRP regenerativo es más rápido. El MRP de cambio neto recalcula todo.

¿Qué incorpora principalmente el MRP II para ampliar el MRP?. Solo inventarios. Planificación de recursos de fabricación. Gestión financiera y comercial. Sistemas expertos.

Una diferencia clave entre MRP II y ERP es que: El ERP solo gestiona materiales. El ERP integra todas las áreas de la empresa. El MRP II sustituye al PMP. El ERP no planifica.

¿Cómo se considera el MRP II?. Cerrado. Aislado. Integrado. Manual.

Una ventaja del MRP II frente al MRP original es: Menor complejidad. Consideración de la capacidad. Eliminación de listas de materiales. Reducción total de inventarios.

¿En qué se diferencia el ERP del MRP II?. No gestiona producción. Se limita al área industrial. Integra todas las funciones empresariales. No utiliza bases de datos.

¿Qué permite el sistema ERP principalmente?. Solo planificar materiales. Integrar información en tiempo real. Eliminar la planificación. Sustituir al personal.

¿A qué se debe suele deberse una implantación ERP fallida?. Exceso de funcionalidad. Falta de formación y adaptación. Uso de listas de materiales. Integración excesiva.

¿Por qué es crítica la fiabilidad de los datos en MRP?. El sistema corrige errores automáticamente. Los errores se amplifican en cascada. No afecta al resultado. Solo influye en el stock final.

¿A qué se refiere el fenómeno de “explosión” en MRP?. Fallos del sistema. Incremento de costes. Descomposición del producto en componentes. Aumento del stock.

¿En qué consiste la "implosión" en MRP?. Calcular necesidades desde componentes a productos finales. Eliminar componentes. Ajustar tamaños de lote. Reducir el horizonte.

¿Cuál es una ventaja del método de cambio neto?. Recalcula todo el sistema. Reduce el tiempo de cálculo. Elimina errores humanos. No requiere control.

El uso de MRP requiere especialmente: Flexibilidad de mercado. Exactitud en listas y plazos. Altos niveles de inventario. Previsiones a largo plazo.

El MRP NO es adecuado cuando: Existen productos complejos. La demanda es dependiente. Los datos son inestables y poco fiables. Existen listas de materiales.

¿Qué permite el control de ejecución en el bucle cerrado?. Eliminar desviaciones. Detectar desviaciones y actuar. Sustituir la planificación. Aumentar la capacidad.

¿Cuál es el objetivo final de la evolución MRP → MRP II → ERP?. Aumentar inventarios. Integrar información y decisiones. Eliminar la planificación. Reducir personal.

¿Qué incluyen las salidas primarias del MRP?. Informes de capacidad. Órdenes planificadas y liberadas. Previsiones de ventas. Plan estratégico.

¿A qué están orientadas principalmente las salidas secundarias del MRP?. Ejecución inmediata. Información y control. Sustituir el PMP. Gestión financiera.

¿Para qué sirve un informe de acción del MRP?. Prever la demanda. Indicar modificaciones necesarias en órdenes. Calcular el stock de seguridad. Determinar la capacidad.

¿Qué señalan los informes de excepción?. Órdenes ya ejecutadas. Desviaciones respecto al plan. Inventarios finales. Previsiones futuras.

¿Cuál de las siguientes NO es una salida típica del MRP?. Órdenes planificadas. Órdenes liberadas. Plan agregado de producción. Informes de excepción.

¿Qué indica una orden planificada?. Una orden ya ejecutada. Una propuesta futura de fabricación o compra. Una orden cancelada. Una recepción confirmada.

¿Qué implica la liberación de una orden?. Se cancela la orden. Se pospone. Se autoriza su ejecución. Se modifica el PMP.

¿Para qué pueden utilizarse los informes de planificación del MRP?. Control financiero exclusivamente. Ajustar planes futuros. Sustituir el control de producción. Eliminar el stock de seguridad.

Una ventaja del MRP es que: Elimina totalmente el stock. Mejora la coordinación entre áreas. No necesita datos exactos. Sustituye la previsión.

Una limitación del MRP es que: No coordina materiales. No tiene en cuenta la capacidad en su versión básica. No utiliza listas de materiales. No genera órdenes.

¿A qué se refiere el denominado "nerviosismo" del MRP?. Errores del software. Cambios frecuentes en los planes. Falta de formación del personal. Exceso de inventario.

¿Mediante qué puede reducirse el nerviosismo del MRP?. Mayor tamaño de lote. Uso de congelación de periodos. Eliminación del PMP. Incremento del stock de seguridad siempre.

¿En qué consiste la congelación de periodos?. No planificar a largo plazo. Evitar cambios en determinados periodos. Eliminar órdenes. Incrementar el horizonte.

¿De qué depende especialmente el éxito del MRP?. El número de productos. La fiabilidad de la información. El método de lote elegido. El tamaño del almacén.

Una causa frecuente de fallo en la implantación de MRP es: Exceso de inventarios. Datos inexactos. Demanda dependiente. Uso de ERP.

¿Entre qué áreas facilita la coordinación el MRP?. Producción y marketing exclusivamente. Compras, producción y almacén. Dirección y finanzas. Ventas y clientes.

Una ventaja del MRP frente a sistemas de reposición tradicionales es: Reacción automática a la demanda independiente. Coordinación temporal de materiales. Eliminación de la previsión. Simplicidad absoluta.

¿Para qué requiere previsiones de demanda el MRP?. Todos los niveles de producto. Solo productos finales. Todos los componentes. Materias primas.

Una incorrecta definición del PMP provoca: Mejora del servicio. Errores en todo el MRP. Reducción de inventarios. Eliminación del nerviosismo.

¿En qué es especialmente sensible a errores el MRP?. El horizonte. La lista de materiales. El tamaño del lote. El número de periodos.

Una ventaja del MRP II frente al MRP es: Menor complejidad. Integración de capacidad. Eliminación de datos. Menor necesidad de control.

¿Qué permite la integración del MRP en un ERP?. Eliminar la planificación. Integrar información en tiempo real. Reducir la formación. Sustituir la gestión.

¿Qué mejora especialmente el uso del MRP?. La improvisación. La coordinación y planificación. La incertidumbre. El descontrol.

¿Cuál es el principal riesgo del uso del MRP sin control?. Reducción de inventarios. Generación de planes irreales. Eliminación de órdenes. Mejora automática.

¿Cómo debe considerarse principalmente el MRP?. Un sistema informático. Una técnica de gestión de materiales. Un sustituto del control. Un sistema aislado.

¿Por qué se diferencia el MRP de los sistemas de reposición clásicos?. Gestiona demanda independiente. Trabaja con demanda dependiente. Elimina la previsión. No utiliza listas de materiales.

Indique cuál de las siguientes afirmaciones NO es correcta respecto al MRP: Parte del PMP. Utiliza listas de materiales. Considera la capacidad productiva. Calcula necesidades netas.

¿Cuándo es más adecuado el uso de MRP?. La demanda es impredecible. Existen productos complejos. No hay listas de materiales. Los datos son inexactos.

Una ventaja del MRP frente al método de punto de pedido es que: Reduce siempre inventarios. Coordina materiales en el tiempo. No necesita previsiones. Elimina el stock de seguridad.

Indique cuál de las siguientes situaciones dificulta el uso eficaz del MRP: Productos con estructura compleja. Listas de materiales bien definidas. Datos inexactos. Demanda dependiente.

El MRP supone que los plazos de suministro son: Variables. Aleatorios. Conocidos y fijos. Irrelevantes.

Un error habitual en la implantación del MRP es: Definir bien el PMP. Mantener listas de materiales actualizadas. Subestimar la importancia de los datos. Controlar la ejecución.

El MRP NO tiene como objetivo principal: Asegurar disponibilidad de materiales. Coordinar producción y compras. Minimizar inventarios. Maximizar la utilización de la capacidad.

La fiabilidad de los datos en MRP es crítica porque: El sistema corrige errores. Los errores se propagan. No afecta a los resultados. Solo afecta al stock final.

El MRP es un sistema adecuado cuando: La demanda es independiente. Existen estructuras de producto. No se conocen los plazos. No existe PMP.

Una diferencia fundamental entre MRP y MRP II es que: El MRP II elimina el PMP. El MRP II incorpora planificación de capacidad. El MRP II no usa listas de materiales. El MRP II no genera órdenes.

El ERP se diferencia del MRP II en que: Se limita a producción. Integra todas las áreas funcionales. No planifica recursos. No usa bases de datos.

Una implantación MRP debe ir acompañada de: Improvisación. Formación del personal. Eliminación del control. Reducción de datos.

¿Por qué se produce principalmente el nerviosismo del MRP?. Tamaños de lote grandes. Cambios frecuentes en el PMP. Listas de materiales completas. Horizonte largo.

La congelación del PMP tiene como objetivo: Eliminar la planificación. Reducir el nerviosismo. Aumentar el horizonte. Eliminar órdenes.

Un sistema MRP mal parametrizado puede generar: Mejores planes. Órdenes innecesarias. Reducción de inventarios. Mayor estabilidad.

¿Cómo se considera el MRP?. Estocástico. Determinista. Probabilístico. Aleatorio.

Una ventaja del MRP II frente al MRP original es: Menor complejidad. Integración con control de ejecución. Eliminación de datos. Menor necesidad de exactitud.

¿Qué permite principalmente el ERP?. Sustituir al MRP. Integrar información de la empresa. Eliminar planificación. Reducir formación.

¿Qué facilita el uso del MRP?. Improvisación. Coordinación interdepartamental. Eliminación de listas de materiales. Sustitución del PMP.

Una limitación estructural del MRP es que: No gestiona materiales. Depende de la exactitud de los datos. No genera órdenes. No usa previsiones.

El MRP debe apoyarse en sistemas de control para: Eliminar desviaciones. Detectar y corregir desviaciones. Sustituir la planificación. Aumentar inventarios.

¿De qué depende fundamentalmente el éxito del MRP?. La complejidad del producto. La calidad de la información. El tamaño del lote. El horizonte temporal.

Una mala definición del horizonte del MRP puede provocar: Mejores resultados. Falta de materiales. Eliminación del nerviosismo. Reducción de errores.

¿Cómo debe entenderse principalmente el MRP?. Un software. Una técnica de gestión de materiales. Un sistema aislado. Un sustituto del control.