Organización de Operaciones Tema 6

Las decisiones de localización de instalaciones se consideran estratégicas principalmente porque: Afectan solo al área de operaciones. Implican inversiones fácilmente recuperables. Condicionan la competitividad de la empresa a largo plazo. Se revisan periódicamente con facilidad.

¿Cuál de las siguientes NO es una razón habitual que motive una decisión de relocalización?. Introducción de nuevos productos. Obsolescencia tecnológica de la planta. Incremento puntual de la demanda a corto plazo. Fusiones o adquisiciones empresariales.

La alternativa de expandir una instalación existente suele ser preferible cuando: Se desea minimizar la dependencia de proveedores. Existen limitaciones de espacio en la ubicación actual. La localización actual presenta características muy favorables. Se pretende reducir la inversión inicial al máximo.

Una de las principales dificultades asociadas a las decisiones de localización es que: Afectan únicamente a costes variables. Involucran un número reducido de factores. La información necesaria suele ser incompleta y dispersa. Pueden resolverse con un único método analítico.

El macroanálisis en un estudio de localización se centra principalmente en: La distribución interna de los departamentos. La evaluación de lugares concretos dentro de una comunidad. La comparación entre regiones o países. El diseño del layout productivo.

¿Cuál de los siguientes factores suele considerarse dominante en una decisión de localización?. Preferencias personales de la dirección. Disponibilidad de recursos críticos. Estética del entorno urbano. Proximidad a instalaciones similares.

El método de factores ponderados se caracteriza porque: Considera únicamente factores económicos. Elimina completamente la subjetividad. Permite combinar factores cuantitativos y cualitativos. Solo es válido para microanálisis.

En el método de factores ponderados, la puntuación total de una alternativa se obtiene mediante: La suma simple de las valoraciones. El producto de las valoraciones. La suma de las valoraciones multiplicadas por sus ponderaciones. El promedio de los factores dominantes.

Una limitación importante del método de factores ponderados es que: No permite comparar alternativas. Requiere grandes volúmenes de datos históricos. Puede verse influido por juicios subjetivos. No admite factores cualitativos.

El método del centro de gravedad se utiliza fundamentalmente para: Minimizar los costes laborales. Maximizar la flexibilidad productiva. Minimizar los costes de transporte. Determinar la capacidad óptima.

El método del centro de gravedad presenta como principal limitación que: Considera múltiples factores simultáneamente. Solo analiza un único factor de localización. No puede aplicarse a almacenes. Requiere programación lineal.

En el análisis económico de localizaciones con ingresos independientes de la ubicación, la decisión se basa en: Maximizar el volumen de ventas. Minimizar el coste total para un volumen dado. Maximizar el margen unitario. Igualar costes fijos y variables.

Si los ingresos dependen de la localización, la alternativa óptima será aquella en la que: Los costes fijos sean menores. El volumen de producción sea mayor. La diferencia de ingresos supere a la diferencia de costes. El punto de equilibrio sea más bajo.

El análisis económico de localización presupone, entre otras cosas, que: Los costes variables son no lineales. Los costes fijos varían con el volumen. Los costes fijos permanecen constantes. Los ingresos son siempre independientes.

El problema de transporte se formula habitualmente como: Un problema de programación entera. Un problema de simulación. Un problema de programación lineal. Un problema heurístico sin solución óptima.

En el problema de transporte, una solución es factible cuando: Se minimiza el coste total. Se satisfacen todas las restricciones de oferta y demanda. Se igualan costes unitarios. Se eliminan rutas no rentables.

El método de aproximación de Vogel se utiliza en el problema de transporte para: Comprobar la optimalidad de una solución. Obtener una solución inicial cercana a la óptima. Resolver problemas con ingresos dependientes. Reducir la matriz de costes.

Una característica fundamental de la distribución en planta es que: Es estática a lo largo del tiempo. Debe adaptarse a cambios internos y externos. Solo afecta a los flujos de materiales. No influye en la productividad.

¿Cuál de los siguientes NO es un motivo habitual para una redistribución en planta?. Cambios en el volumen de producción. Cambios en la tecnología. Cambios en la estructura financiera. Cambios en el producto.

Uno de los objetivos básicos de la distribución en planta es: Maximizar el inventario en proceso. Minimizar la circulación de materiales y personas. Incrementar la especialización extrema. Reducir la flexibilidad.

El objetivo de unidad en la distribución en planta busca principalmente: Separar áreas funcionales. Reducir costes de mantenimiento. Integrar todas las actividades en una unidad productiva. Facilitar el control financiero.

La flexibilidad en la distribución en planta es especialmente importante porque: Reduce el coste de la mano de obra. Permite adaptarse a cambios futuros con menor coste. Elimina la necesidad de planificación. Garantiza un flujo continuo.

En una distribución por posición fija: El producto se desplaza entre estaciones. Las máquinas determinan el flujo. El producto permanece inmóvil. Se requiere alta automatización.

La distribución orientada al producto es más adecuada cuando: Existe alta variedad y baja demanda. La producción es intermitente. La demanda es estable y elevada. Se fabrican productos únicos.

Una desventaja típica de la distribución orientada al producto es: Baja productividad. Elevada flexibilidad. Ritmo impuesto por el equipo más lento. Elevados recorridos de material.

La distribución en planta orientada al proceso se caracteriza por: Flujo lineal y continuo. Agrupar máquinas según el producto. Agrupar recursos por funciones similares. Producción altamente estandarizada.

La distribución por proceso es especialmente adecuada cuando: El volumen es elevado. La demanda es estable. Existe alta variedad de productos. Se busca máxima automatización.

Una ventaja típica de la distribución por proceso es: Menor coste unitario. Flujo simple. Mayor flexibilidad. Menor inventario en curso.

Una desventaja habitual de la distribución por proceso es: Baja flexibilidad. Recorridos largos de materiales. Ritmo impuesto. Elevada rigidez.

La distribución orientada al producto se basa en: Agrupar máquinas por función. Agrupar recursos según la secuencia del producto. Maximizar la flexibilidad. Producción intermitente.

La distribución por producto es más adecuada cuando: La variedad es alta. El volumen es bajo. La demanda es estable. El producto es único.

Una ventaja de la distribución por producto es: Alta flexibilidad. Menor inversión. Flujo de materiales sencillo. Adaptabilidad a cambios.

Una desventaja de la distribución por producto es: Elevados recorridos. Bajo rendimiento. Rigidez ante cambios. Alta necesidad de mano de obra.

La distribución por posición fija es adecuada cuando: El producto es pequeño. El volumen es alto. El producto es grande o pesado. El proceso es continuo.

Una característica propia de la distribución por posición fija es que: El producto se desplaza. Los recursos se desplazan hacia el producto. Existe un flujo lineal. Se minimizan los recorridos.

El diagrama de recorrido se utiliza para: Determinar la capacidad. Analizar los flujos de materiales. Calcular costes fijos. Diseñar el producto.

El objetivo principal del diagrama de recorrido es: Incrementar inventarios. Detectar desplazamientos innecesarios. Aumentar la flexibilidad. Optimizar el layout financiero.

Una reducción de recorridos en planta suele implicar: Mayor rigidez. Menor productividad. Reducción de costes. Mayor inventario.

El diagrama de relaciones de actividades se utiliza para: Medir tiempos. Determinar prioridades de cercanía. Calcular costes variables. Programar la producción.

En el diagrama de relaciones, la letra A indica: Actividades sin relación. Relación poco importante. Relación absolutamente necesaria. Relación ocasional.

Una relación X en el diagrama de actividades significa que: Las actividades deben estar juntas. No existe relación. Deben evitarse relaciones de proximidad. La relación es indiferente.

El diagrama de relaciones se apoya habitualmente en: Datos de inventario. Juicios cualitativos. Programación lineal. Costes financieros.

Una limitación del diagrama de relaciones es que: No permite análisis. No considera flujos. Introduce subjetividad. No es aplicable a plantas industriales.

El análisis de recorridos es especialmente relevante en: Distribuciones por producto. Distribuciones por proceso. Procesos continuos. Distribuciones por posición fija.

El inventario en curso suele ser mayor en: Distribuciones por producto. Procesos continuos. Distribuciones por proceso. Distribuciones por posición fija.

Una distribución mal diseñada puede provocar: Flujo eficiente. Cuellos de botella. Mayor coordinación. Menor coste.

El criterio de mínima distancia busca principalmente: Maximizar flexibilidad. Reducir desplazamientos. Aumentar variedad. Eliminar inventarios.

La distribución en planta influye directamente en: El diseño del producto. La productividad y los costes. La estrategia financiera. El mercado exterior.

Una redistribución en planta suele justificarse cuando: El entorno es estable. No existen cambios. Cambian producto o volumen. La empresa crece financieramente.

El objetivo final de una buena distribución en planta es: Maximizar inventarios. Minimizar recorridos y costes. Eliminar la flexibilidad. Aumentar complejidad.

El método Systematic Layout Planning (SLP) se utiliza principalmente para: Calcular la capacidad óptima. Diseñar de forma sistemática la distribución en planta. Resolver problemas de transporte. Analizar la localización internacional.

El método SLP combina fundamentalmente: Datos financieros y fiscales. Factores cuantitativos y cualitativos. Programación lineal y simulación. Capacidad y planificación.

Una de las primeras fases del método SLP consiste en: Definir alternativas finales. Analizar relaciones entre actividades. Implantar la distribución. Calcular costes detallados.

El diagrama de relaciones de actividades es una herramienta clave dentro de: El método del centro de gravedad. El método SLP. El problema de transporte. El análisis económico.

Una ventaja del método SLP es que: Elimina la subjetividad. Es exclusivamente cuantitativo. Proporciona una metodología estructurada. Garantiza la solución óptima.

Una limitación del método SLP es que: No considera factores cualitativos. Requiere juicios subjetivos. No permite alternativas. No se adapta a cambios.

El criterio de proximidad en distribución en planta busca: Maximizar inventarios. Colocar juntas actividades relacionadas. Eliminar recorridos largos siempre. Aumentar flexibilidad.

El criterio de flujo se centra principalmente en: Las relaciones humanas. El movimiento de materiales y personas. La estructura financiera. La tecnología utilizada.

El criterio de seguridad en distribución en planta tiene como objetivo: Reducir costes. Proteger a personas y equipos. Aumentar productividad. Eliminar recorridos.

El criterio de flexibilidad busca: Mantener el layout invariable. Facilitar adaptaciones futuras. Maximizar la especialización. Reducir variedad.

En una distribución bien diseñada, los recorridos deberían ser: Largos y complejos. Irregulares. Cortos y directos. Indiferentes.

El método de carga-distancia se emplea para: Analizar relaciones cualitativas. Minimizar el producto flujo × distancia. Calcular capacidad. Diseñar el producto.

El método carga-distancia es especialmente útil cuando: Existen múltiples flujos entre departamentos. La distribución es por posición fija. El producto es único. No hay recorridos.

Una limitación del método carga-distancia es que: No considera flujos. Ignora factores cualitativos. No permite comparaciones. No puede aplicarse a plantas.

El análisis cuantitativo en distribución en planta se centra en: Opiniones. Preferencias personales. Flujos, distancias y costes. Relaciones humanas.

El análisis cualitativo en distribución en planta considera principalmente: Costes variables. Distancias recorridas. Relaciones y juicios de valor. Volúmenes de producción.

El método SLP integra análisis cuantitativo y cualitativo porque: Elimina errores. Sustituye otros métodos. Permite un diseño más completo. Reduce el tiempo de cálculo.

Un layout óptimo desde el punto de vista cuantitativo puede no serlo desde el cualitativo porque: Los costes no importan. Existen factores no medibles numéricamente. El flujo es irrelevante. El volumen es bajo.

Una distribución eficiente debe equilibrar: Costes y flexibilidad. Producción y marketing. Finanzas y contabilidad. Tecnología y salarios.

El diseño de la distribución debe realizarse preferentemente: Una sola vez. Sin análisis previo. De forma sistemática. Por intuición.

El método SLP es especialmente adecuado cuando: El problema es simple. Existen múltiples criterios de decisión. Solo interesa el coste. La planta es muy pequeña.

Una redistribución en planta puede ser necesaria cuando: No hay cambios. Se mantiene la demanda. Cambian productos, volumen o tecnología. El layout funciona correctamente.

El diseño de la distribución debe facilitar: Inventarios elevados. Flujos innecesarios. Comunicación y coordinación. Rigidez operativa.

Una mala distribución en planta suele provocar: Mayor eficiencia. Menores costes. Desplazamientos innecesarios. Mayor flexibilidad.

El objetivo global del diseño de la distribución en planta es: Maximizar el uso del espacio. Optimizar el funcionamiento del sistema productivo. Eliminar la planificación. Aumentar la complejidad.

Las decisiones de localización se consideran estratégicas porque: Afectan solo al corto plazo. Pueden modificarse fácilmente. Implican elevados costes hundidos. Solo influyen en los costes variables.

Indique cuál de las siguientes afirmaciones es correcta: La localización óptima es siempre la de menor coste. Todos los factores de localización son cuantificables. La localización condiciona el diseño del proceso. La localización no afecta a la competitividad.

Un error habitual en la decisión de localización es: Analizar varios factores. Considerar solo el coste. Evaluar alternativas. Tener en cuenta el entorno.

El macroanálisis de localización se centra en: La distribución interna. La selección de emplazamientos concretos. La comparación entre regiones amplias. El diseño del layout.

El microanálisis de localización tiene como objetivo: Comparar países. Seleccionar ubicaciones concretas. Analizar mercados internacionales. Definir la estrategia global.

Indique cuál de las siguientes NO es una ventaja de una buena distribución en planta: Mejora del flujo. Reducción de costes. Aumento de la rigidez. Mejora de la productividad.

Una distribución orientada al proceso suele implicar: Menor flexibilidad. Mayor inventario en curso. Flujo sencillo. Ritmo impuesto.

La distribución orientada al producto se caracteriza por: Alta variedad. Flujo intermitente. Producción repetitiva. Alta flexibilidad.

Indique cuál de las siguientes NO es una ventaja de la distribución por producto: Flujo sencillo. Menor inventario en curso. Mayor flexibilidad. Menor tiempo de fabricación.

Una redistribución en planta suele estar justificada cuando: El layout funciona correctamente. Cambian productos o volúmenes. No hay cambios tecnológicos. La demanda es estable.

El diagrama de recorrido se utiliza principalmente para: Analizar relaciones cualitativas. Detectar recorridos innecesarios. Determinar la capacidad. Calcular costes fijos.

El diagrama de relaciones de actividades es una herramienta de carácter: Exclusivamente cuantitativo. Cualitativo. Financiero. Matemático.

Una relación “X” en el diagrama de actividades indica que: Las actividades deben estar juntas. La relación es indiferente. Debe evitarse la proximidad. Existe una relación ocasional.

El método SLP es especialmente útil porque: Elimina la subjetividad. Garantiza la solución óptima. Proporciona un enfoque estructurado. Sustituye el análisis cuantitativo.

Una limitación del método SLP es que: No permite alternativas. Requiere juicios subjetivos. No considera relaciones. Solo sirve para layouts pequeños.

El método carga-distancia tiene como objetivo: Maximizar la flexibilidad. Minimizar el producto flujo × distancia. Reducir inventarios. Determinar la localización óptima.

El método carga-distancia es un método: Cualitativo. Estratégico. Cuantitativo. Heurístico sin base matemática.

Una distribución en planta eficiente debe equilibrar principalmente: Coste y flexibilidad. Producción y marketing. Finanzas y contabilidad. Tecnología y salarios.

La flexibilidad en la distribución en planta es importante porque: Reduce siempre costes. Elimina la planificación. Facilita adaptaciones futuras. Garantiza flujo continuo.

Indique cuál de las siguientes afirmaciones es correcta: El layout no influye en la productividad. El layout solo afecta al flujo de materiales. El layout influye en costes, tiempos y seguridad. El layout es una decisión operativa menor.

Un layout mal diseñado puede provocar: Mayor eficiencia. Cuellos de botella. Reducción de recorridos. Mayor flexibilidad.

La selección de la distribución en planta debe realizarse: Por intuición. De forma puntual. De manera sistemática. Sin análisis previo.

La localización y la distribución en planta están relacionadas porque: Son decisiones independientes. La localización condiciona el layout. El layout determina el mercado. No existe relación entre ambas.

Un cambio en la tecnología productiva puede exigir: Mantener la distribución. Una redistribución en planta. Eliminar el layout. Reducir la flexibilidad.

Las decisiones de localización y distribución deben entenderse como: Decisiones tácticas. Decisiones operativas. Decisiones estratégicas. Decisiones aisladas.