Plan de Mantenimiento

¿Cuál es el propósito principal de los Índices de Mantenimiento (IMP, IMC, Disponibilidad)?. Establecer los costos operativos fijos para la gerencia. Programar la secuencia de trasiegos de combustible en la travesía. Determinar la efectividad y el rendimiento de las acciones de mantenimiento implementadas. Conocer el tiempo medio entre fallos consecutivos de un equipo crítico.

Si el Índice de Disponibilidad por Avería de un motor es del 95%, ¿qué implica el 5% restante en la fórmula?. El tiempo que el motor operó a carga parcial (menos del 100%). El porcentaje de horas en que se dedicó al mantenimiento preventivo. El tiempo total en que el motor estuvo parado debido a fallas o mantenimiento correctivo. El porcentaje de horas subcontratadas.

El Mantenimiento Correctivo Paliativo se caracteriza por: Restaurar inmediatamente el equipo a sus condiciones óptimas de rendimiento. Intentar salir del paso con medidas de contención hasta un momento más propicio para la reparación completa. Corregir defectos de diseño para evitar fallos futuros (Mantenimiento Proactivo). Ser una acción planificada que se lleva a cabo en la varada.

La principal diferencia del Mantenimiento Correctivo frente al Preventivo es que el Correctivo presenta, como característica inherente, la siguiente desventaja: El requerimiento de una alta formación especializada para el personal interno. La dependencia en el calendario y la posible falta de respuesta inmediata de empresas subcontratadas. El uso exclusivo de repuestos originales del fabricante para la reparación. El bajo costo en materiales debido a la no planificación de repuestos.

El Mantenimiento Correctivo Curativo tiene como meta principal: Prolongar temporalmente la vida útil del equipo sin necesidad de parar el proceso. Restablecer el buen funcionamiento del equipo con todas sus prestaciones. Aplicar el procedimiento de eliminación de riesgos antes de la reparación. Realizar la reparación utilizando únicamente la Orden de Trabajo (OT).

¿Cuál de los siguientes no es un elemento básico necesario para la implementación efectiva del Mantenimiento Preventivo?. Psicología, que busca la disciplina y motivación del personal. Ingeniería, enfocada en el diseño de planes y análisis técnicos. La Reducción de Defectos (Cero Defectos). Economía, para la optimización de costes y reducción de fallas.

El Mantenimiento Preventivo Programado se diferencia del Mantenimiento Preventivo Rutinario en que el Programado: Se realiza con una frecuencia fija de entre 6 y 12 meses. Se basa en rutinas estandarizadas sugeridas en los manuales del equipo. Consiste en operaciones con una frecuencia determinada para realizar cambios, incluso si las piezas aún están en buen estado. Se activa únicamente cuando se detecta una alarma por sobrecalentamiento.

El Análisis de Vibraciones es la técnica de mantenimiento predictivo más utilizada para detectar fallos en: Tableros eléctricos o transformadores (puntos calientes). Tuberías, tanques y estructuras metálicas (corrosión/erosión). Maquinaria rotativa (ejes, rodamientos, bombas, compresores). El nivel de partículas de agua en tanques de sedimentación.

Si un sensor de vibración detecta un cambio en el patrón lateral de un motor, ¿qué tipo de fallo inminente podría anticipar?. Una obstrucción en el sistema hidráulico. Un fallo en el sello de la bomba. Un desgaste prematuro en el eje o los cojinetes. Una falla en el relé de intensidad del compresor.

El Análisis de Lubricantes como técnica predictiva permite detectar el desgaste interno de las piezas antes de la falla mediante el estudio de: La reducción del punto de inflamación del aceite. La presencia de partículas metálicas y la calidad del aceite. La capacidad del aceite para conducir electricidad (Conductividad). El nivel de sobrecalentamiento del cárter (Termografía).

¿Qué técnica predictiva se utiliza típicamente en tuberías y tanques para evaluar la pérdida de material causada por corrosión o erosión?. Análisis de Vibraciones (para equipos rotativos). Análisis de Espesores (ultrasonido o medición directa). Termografía (análisis de temperaturas). Análisis de Presión (para detectar fugas).

Dentro de los componentes del Mantenimiento Predictivo, la ‘Vigilancia’ hace referencia a: La aplicación práctica de correcciones antes de la avería. El análisis profundo para identificar la causa raíz. El monitoreo continuo de las condiciones del equipo mediante sensores y sistemas SCADA. La estandarización de soluciones para reducir fallos repetitivos.

¿Cuál de los siguientes no es un requisito necesario para que un sistema de Mantenimiento Predictivo funcione correctamente (además de tener sensores)?. Un sistema de adquisición de datos que almacene y procese la información. Algoritmos de análisis para detectar patrones anormales y tendencias. Un Diagrama de Gantt detallado para la temporalización. El establecimiento de alertas tempranas para que el personal actúe.

La recopilación de datos durante las ‘guardias’ o ‘rondas’ de la sala de máquinas forma parte fundamental de qué tipo de mantenimiento: Mantenimiento Correctivo Paliativo. Mantenimiento Preventivo Rutinario. Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento RCM.

¿Qué tipo de equipos deben incluirse obligatoriamente en el Plan de Mantenimiento debido a exigencias normativas o de la Administración (Mantenimiento Legal)?. Solo los equipos rotativos con alto índice de vibración. Equipos de elevación (cargas o personas) y dispositivos a presión. Maquinaria principal que consuma más de 5,000 kW. Sistemas basados en la confiabilidad (RCM).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora basada en cuatro conceptos o bases. ¿Cuál de los siguientes es uno de ellos?. Máxima Optimización de Costes. Lograr Cero Defectos. Reducción de la dependencia en subcontratistas. Exclusividad del personal de mantenimiento.

Según la filosofía TPM, el pilar de Mantenimiento Autónomo se realiza con la colaboración de los operarios e incluye actividades no especializadas como: Elaboración de matrices de mantenimiento y mejora. Análisis de espesores mediante ultrasonido. Limpieza, lubricación y ajustes menores. Rediseño de componentes defectuosos (Mantenimiento Proactivo).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) tiene como pilar la 'Gestión Temprana'. ¿A qué se refiere este concepto en el contexto de un buque o una instalación?. A la revisión inicial de la maquinaria antes de la primera travesía. A la exigencia de manuales claros y disponibilidad de repuestos al evaluar la compra de un nuevo equipo. A la elaboración temprana del Diagrama de Gantt de la varada. A la planificación de la sustitución de juntas de válvulas antes de que fallen.

El pilar del TPM denominado 'Excelencia Administrativa' se aplica en áreas como Logística, y su objetivo es: Reducir el número de Órdenes de Trabajo emitidas. Organizar los inventarios de repuestos críticos para evitar que el buque quede inoperativo. Estandarizar los procedimientos de operación para reducir errores humanos. Aplicar el ciclo PHVA en todos los procesos de la gerencia.

Dentro del pilar de 'Mejoras Enfocadas' del TPM, el ciclo PHVA tiene como objetivo principal: Establecer rangos estándar para los factores del equipo. Eliminar la causa raíz de los problemas, no solo apagar el incendio. Asumir la actitud crítica de las condiciones de seguridad en el entorno. La verificación documental de los certificados de seguridad.

La elaboración del Plan de Mantenimiento (PDM) de un buque debe comenzar a tomar forma durante: El primer Reconocimiento Periódico (cada 5 años). La planificación de la primera Varada (Dry Docking). La construcción del buque. El desarrollo del plan de contingencia por averías.

El Plan de Mantenimiento (PDM) debe incluir varios tipos de instrucciones. ¿Cuál de las siguientes es un componente esencial?. Instrucciones del fabricante y obligaciones legales. Registro de las horas totales dedicadas al mantenimiento correctivo (IMC). El cálculo de la Altura Metacéntrica (GM). El Reporte Final de Reparación de la última varada.

¿Cuál de los siguientes datos debe registrarse en una Orden de Trabajo (OT)?. El resultado del análisis termográfico. El número de orden, el historial y el periodo de indisponibilidad del equipo. El cálculo del consumo específico del motor (CEMP). La fecha de renovación de los certificados estatutarios.

¿Cuál es el principal objetivo de la Ficha de Mantenimiento (PMS) a bordo?. Autorizar formalmente al personal a iniciar un trabajo no planificado. Proporcionar información y ajustes relacionados con el mantenimiento, incluyendo incidentes encontrados y materiales utilizados. Definir los objetivos y la estructura del Plan de Mantenimiento. Registrar únicamente las horas dedicadas al mantenimiento subcontratado.

Una de las principales desventajas del Mantenimiento Subcontratado es que genera una dependencia en el calendario. ¿Por qué es una desventaja crítica?. Porque tienen un alto nivel de conocimiento de los equipos (especialistas). Porque el precio de la mano de obra es más bajo que el del personal interno. Porque no se puede acceder a ellos inmediatamente cuando se les necesita. Porque el personal subcontratado carece de las herramientas especiales necesarias.

En el Procedimiento de Detección de Averías, la fase de 'Archivo Histórico' se realiza con el fin de: Determinar el origen y su ubicación mediante inspección visual. Adquirir conocimientos sobre el equipo y buscar fallos anteriores o recurrentes. Recuperar el equipo y devolverlo a su estado operativo inicial. Recopilar los síntomas de la falla antes del diagnóstico.

¿Qué implica el Mantenimiento Preventivo Periódico?. La identificación continua de variables físicas como presión y temperatura. La realización de operaciones programadas para cambio de piezas, incluso si están bien. La ejecución de tareas con una frecuencia fija de entre 6 y 12 meses. El análisis profundo para identificar la causa raíz de las anomalías.

¿Qué tipo de mantenimiento se centra en 'informar permanentemente del estado y operatividad de la instalación' mediante la identificación continua de variables físicas?. Mantenimiento Correctivo. Mantenimiento Legal. Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).

El Análisis de Espesores se realiza para evaluar la pérdida de material. ¿Cuál es el principal fenómeno que causa esta pérdida en tuberías o tanques de un buque?. El desbalance. La fricción excesiva. La corrosión o erosión. La falta de lubricación.

El TPM busca la Participación Total del Personal. ¿Cuál de los siguientes pilares está directamente relacionado con el logro de este objetivo?. Mantenimiento Planificado. Mantenimiento de Calidad (Cero Defectos). Formación y Capacitación. Excelencia Administrativa.

En el sistema de Combustible Pesado (HFO), ¿cuál es la función primordial de los Tanques de Sedimentación?. Almacenar el combustible a temperatura ambiente antes de la carga. Mantener el HFO a temperatura elevada para que los sólidos pesados y el agua se depositen en el fondo. Contener el combustible ya tratado y listo para el uso del motor. Recoger los residuos de hidrocarburos gestionados conforme a SOLAS.

¿Qué sistema de combustible no suele requerir Tanques de Sedimentación, pasando directamente de Almacén a Servicio Diario?. Combustible Pesado (HFO). Biocombustible Líquido (LBF). Combustible Destilado (MDO). Combustible de Emergencia.

El Tanque de Rebose tiene una función de seguridad fundamentalmente para: Almacenar lodos y sedimentos antes de su descarga en puerto. Recoger cualquier exceso de llenado de otros tanques para evitar derrames al mar. Contener el combustible requerido por el generador de emergencia (SOLAS). Calentar el HFO mediante serpentines de vapor antes de su purificación.

¿Qué bomba rotativa se utiliza comúnmente en el sistema MDO para el trasiego de combustible, impulsando el fluido mediante dos tornillos sin fin?. Bomba Centrífuga. Bomba de Paletas. Bomba de Tornillo. Bomba Reciprocante.

Antes de iniciar un trasiego de combustible, es imperativo 'sondar' el tanque de succión y el de descarga con el fin de: Verificar la densidad exacta del fluido que se va a mover. Controlar el nivel de llenado y consultar las tablas de tanques para obtener el volumen. Asegurar que el tanque de sedimentación esté a la temperatura adecuada (60 °C). Determinar el Centro de Gravedad (G) antes del movimiento de carga.

Durante el procedimiento de trasiego, ¿cuál es la secuencia correcta de detención una vez alcanzado el nivel deseado?. Cerrar las válvulas y luego detener la bomba. Detener la bomba y simultáneamente cerrar las válvulas de descarga. Detener la bomba y luego cerrar las válvulas. Detener la bomba y dejar las válvulas abiertas para compensación.

El Convenio MARPOL 73/78 establece la obligatoriedad de llevar a bordo el Libro Registro de Hidrocarburos. ¿Qué tipo de operaciones se deben registrar en este documento?. Únicamente el consumo total de combustible en travesías mayores a 30 días. Todas las operaciones relacionadas con hidrocarburos, como cargas de combustibles y descargas de lodos. La renovación de los Certificados de Seguridad de Construcción del buque. Las horas de mantenimiento preventivo dedicadas a los purificadores.

¿Cuál es la exigencia principal del Convenio SOLAS respecto al generador de emergencia?. Que sea de tipo neumático y de arranque manual. Que tenga un tanque de servicio separado e independiente con líneas exclusivas. Que su capacidad sea suficiente para un consumo de 24 horas. Que se instale en la parte inferior del buque, cerca del centro de gravedad.

¿Qué define la Estabilidad de un buque?. La distancia entre la quilla y la cubierta principal (Puntal). La inclinación transversal con respecto a la vertical (Escora). La propiedad de recuperar la posición de equilibrio inicial después de una perturbación externa. La diferencia de calado entre proa y popa (Asiento).

El Centro de Gravedad (G) de un buque se define como: El centro del volumen sumergido (Centro de Carena). El punto de aplicación de la resultante de todas las fuerzas de flotabilidad. El punto de aplicación de la resultante de todos los pesos del buque, siendo variable en función de las cargas. El punto de intersección de la línea de crujía con el Metacentro (M).

Un buque se considera inestable (riesgo de zozobra) si ocurre la siguiente condición de estabilidad: El Centro de Gravedad (G) coincide con el Metacentro (M). El Centro de Gravedad (G) está situado por debajo del Metacentro (M). El Centro de Flotabilidad (C) está situado en el mismo punto que el Centro de Gravedad (G). El Centro de Gravedad (G) está situado por encima del Metacentro (M), resultando en Altura Metacéntrica negativa.

La Altura Metacéntrica (GM) es un indicador clave de la estabilidad y se define como: La distancia entre el Centro de Flotabilidad y el Centro de Gravedad. La distancia entre el Centro de Gravedad (G) y el Metacentro (M). El brazo de adrizamiento (GZ). El calado medio del buque.

¿Para qué sirven las Curvas Hidrostáticas?. Para determinar los costos de mantenimiento y repuestos. Para realizar cálculos de estabilidad, siendo propias de cada buque y dependiendo de su geometría. Para determinar la duración real del mantenimiento y el periodo de indisponibilidad. Para calcular el consumo específico del combustible (CEMP).

En el proceso de trasiego, ¿por qué es importante la orden de cerrar primero las válvulas y luego detener la bomba?. Para evitar que la bomba se descebe. La orden correcta es detener la bomba y luego cerrar las válvulas. Para evitar la corrosión galvánica en la bomba. Para asegurar el funcionamiento de los sensores de presión.

¿Qué tipo de tanque de combustible es exigido por el Convenio MARPOL?. Tanque de Servicio Diario. Tanque de Rebose. Tanque de Drenaje o Lodos. Tanque de Almacenamiento.

La Primera Inspección de un buque (Reconocimiento Inicial) se realiza con el propósito de: Verificar el consumo de combustible a plena carga. Comprobar que la construcción se llevó a cabo de acuerdo con las Reglas de la Sociedad de Clasificación. Determinar el Centro de Gravedad teórico (G). Realizar la renovación de los certificados SOLAS y MARPOL.

¿Cuál es la frecuencia habitual del Reconocimiento Periódico, que es la inspección más completa y reglamentaria para verificar que el buque sigue cumpliendo las condiciones de seguridad?. Cada 12 meses (anual). Cada 5 años. Entre el segundo y tercer año (Intermedio). Solo cuando lo ordene la Dirección General de la Marina Mercante.

El Reconocimiento Intermedio se realiza entre el segundo y tercer año del ciclo de 5 años. ¿A qué tipo de buque se aplica obligatoriamente?. Barcos privados con eslora inferior a 6 metros. Barcos de uso lucrativo con eslora superior a 6 metros. Buques militares de cualquier tipo y eslora. Solo a buques que consuman combustible destilado (MDO).

Un Reconocimiento Adicional es necesario cuando: La tripulación solicita la Formación y Capacitación adicional. El buque ha sufrido daños importantes o se han realizado modificaciones sustanciales. Se ha completado el ciclo PHVA de mejoras enfocadas. Se ha agotado el stock mínimo de repuestos críticos.

El Reconocimiento Extraordinario es aquel que se realiza solo si: Se detectan fallos mediante las técnicas predictivas de ultrasonido. El buque queda inoperativo por más de 7 días. Lo ordena un juez o la Dirección General de la Marina Mercante. Se produce una modificación menor en el sistema de tuberías.

¿Cuál es el principal objetivo del Reconocimiento de Renovación de Certificados, que se realiza al final de cada ciclo de validez (generalmente 5 años)?. Prorrogar la validez del certificado anterior. Expedir un nuevo certificado que sustituya al anterior (equivalente a un reexamen total). Determinar la Altura Metacéntrica (GM) después del movimiento de cargas. Verificar la gestión temprana de equipos (TPM).

Una Varada (Dry Docking) se define como: La planificación de los trabajos de pintura y reparación en puerto. La operación en la que el buque se encuentra seco (en un muelle o dique seco). La instalación de ánodos de sacrificio sin necesidad de sacar el buque del agua. La fase de Reparación dentro del Procedimiento de Detección de Averías.

¿Cuál es la herramienta de planificación utilizada a bordo para prever los tiempos y ver las posibles interferencias entre los trabajos a realizar durante una varada?. El Archivo Histórico. El Reporte Final de Reparación. El Diagrama de Gantt. La Ficha de Mantenimiento (PMS).

La Corrosión Galvánica es un fenómeno que se produce principalmente debido a: El sobrecalentamiento de las tuberías por falta de refrigeración. La intersección de dos metales diferentes con la sal marina actuando como electrolito. La vibración excesiva de la hélice en navegación. El desgaste causado por el análisis de espesores.

¿Qué materiales se utilizan comúnmente en la fabricación de Ánodos de Sacrificio para la protección catódica activa del casco?. Hierro, cobre y níquel. Zinc, aluminio o magnesio. Acero, titanio y carbono. Plomo, estaño y mercurio.

¿En qué principio se basan los Sistemas Antifouling para prevenir la incrustación de organismos marinos y reducir la corrosión, sin utilizar productos químicos?. El principio de Arquímedes. El principio electrolítico. El principio de acción y reacción. El ciclo PHVA.

¿Qué documento no forma parte del Reporte Final de Reparación que se entrega al buque tras la varada?. Certificado de los soldadores que han intervenido en la reparación. Pruebas y ensayos realizados en los equipos. Órdenes de Trabajo no finalizadas o pendientes. Certificados del acero y materiales consumibles empleados.

Durante la varada, ¿qué trabajos están entre los fundamentales a inspeccionar en la parte sumergida del buque?. Ajuste del generador de emergencia y revisión de la Excellencia Administrativa. Inspección de la hélice, tomas de mar y el sistema de protección galvánica. Análisis de vibraciones en el motor principal y revisión de los manuales de instrucción. Sustitución de piezas en buen estado por Mantenimiento Programado.

La Corriente de Protección Impresa, como método de protección catódica activa, se basa en: El uso exclusivo de ánodos de zinc para que se consuman. Conectar eléctricamente la estructura a proteger con el polo negativo de una corriente continua. La aplicación de pintura anticorrosiva de minio. El monitoreo continuo de las condiciones de los equipos mediante sistemas SCADA.

Los Reconocimientos Adicionales se realizan cuando el buque sufre daños que puedan afectar su seguridad, como: Un pequeño desperfecto en la pintura del casco. Encallar o recibir golpes importantes. Una caída de presión en una bomba auxiliar. Una variación inesperada en la temperatura de un cojinete.