Repaso TEMA 6 - Dirección de las Operaciones (ADE)

Demanda independiente: Demanda no depende directamente de las decisiones tomadas por la empresa sino de las decisiones de los clientes. Demanda depende de la demanda de otros productos con demanda independiente. Se genera a partir de las decisiones tomadas por la propia empresa.

Demanda dependiente: Demanda no depende directamente de las decisiones tomadas por la empresa sino de las decisiones de los clientes. Demanda depende de la demanda de otros productos con demanda independiente. Se genera a partir de las decisiones tomadas por la propia empresa.

Materiales con demanda independiente: Artículos padre, productos en proceso y materias primas, cálculo y MRP. Clientes, productos acabados, previsión y reserva de pedidos por los clientes, EQQ y ROP.

Materiales con demanda dependiente: Artículos padre, productos en proceso y materias primas, cálculo y MRP. Clientes, productos acabados, previsión y reserva de pedidos por los clientes, EQQ y ROP.

Sistemas de gestión de inventarios con demanda dependiente: MRP, Sistema Justo a Tiempo (JIT) y Lean Manufacturing. Pedidos lote a lote, pedido constante, método del coste total menor, coste mínimo unitario, Silver Meal y Wagner-Whitin.

MRP (PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES). Fue incorporando módulos de gestión de compras, ventas, almacenes, etc. dando lugar a nuevos sistemas de información como MRP II (Manufacturing Resource Planning) y nuevos productos como ERP (Enterprise Resource Planning). La ventaja del MRP es la reducción del inventario, que hace disminuir sus costes debido a que el coste de almacenamiento sea el menor posible. Es la técnica más sencilla y consiste en realizar pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo haciendo mínimo el coste de mantenimiento. Técnica que permite planificar los componentes de demanda dependiente que forman parte de la fabricación de productos finales, lo que implica la gestión de su inventario y del tamaño de los pedidos de estos componentes para su reabastecimiento.

Elementos del MRP: Necesidades brutas, recepciones programadas, inventario, recepciones programadas y emisión del pedido. Programa Maestro de Producción (PMP), lista de materiales, inventario, órdenes de compran, tiempo de entrega.

Programa Maestro de Producción (PMP): Indica el número de productos que deberán fabricarse durante un tiempo determinado. Está estrechamente relacionado con el Plan Agregado de Producción, ya que mientras este último muestra la cantidad agregada de producto que se deben fabricar basado en un pronóstico calculado con anterioridad, el primero desagrega esa información. Filosofía de trabajo que integra funciones y procesos dentro y entre compañías buscando optimizar todo el proceso de planificación, suministro, programas de fabricación, almacenaje y distribución.

Lista de materiales (BOM). Formada por los materiales y componentes necesarios en la elaboración de un producto. La estructura se divide en niveles y su representación va del producto final a componentes. Al nivel superior se le asigna el 0 y conforme se desciende el nivel aumenta. Permite grandes avances en las formas y técnicas de organización en la producción y la Dirección de Operaciones. Para otros autores, el término no les parece adecuado, pues para ellos se trata de una evolución industrial.

Inventario Disponible: Indica el número de productos que deberán fabricarse durante un tiempo determinado. Está estrechamente relacionado con el Plan Agregado de Producción, ya que mientras este último muestra la cantidad agregada de producto que se deben fabricar basado en un pronóstico calculado con anterioridad, el primero desagrega esa información. Indica el stock de cada componente. La empresa podría fijar si es de su interés un inventario de seguridad.

Órdenes de Compra. En MRP se deben registrar las compras o pedidos realizados, así como aquellos pedidos programados, es decir, los que ya se hicieron en un periodo anterior al actual y están programados para llegar ahora; en el periodo planificado, no es posible su modificación porque el pedido se encuentra en curso. Es un recurso que permite la interconexión digital entre internet y los objetos del día a día. Supone avanzar a la industria hacia procesos automatizados en el que las personas tendrán un rol de supervisión y toma de decisiones.

Tiempo de Entrega (Lead Time). Nos lleva a estudiar el diseño, la implementación y el seguimiento de todos los procesos clave de la empresa. Tiempo que transcurre entre que se lanza la orden de un pedido y se recibe.

Funcionamiento General del Sistema MRP: Está diseñado para su funcionamiento en un ordenador, sin embargo, es posible establecer el funcionamiento de un MRP de forma manual. Indica el stock de cada componente. La empresa podría fijar si es de su interés un inventario de seguridad.

Necesidades netas: Número de unidades que se recibe tras haber lanzado una orden de pedido. Necesidades brutas + Stock de seguridad - Recepciones programadas - Inventario disponible.

Recepción de órdenes planificadas: Número de unidades que se recibe tras haber lanzado una orden de pedido. Necesidades brutas + Stock de seguridad - Recepciones programadas - Inventario disponible.

Métodos de lotificación: Clientes, productos acabados, previsión y reserva de pedidos por los clientes, EQQ y ROP. Pedidos lote a lote, pedido constante, método del coste total menor, coste mínimo unitario, Silver Meal y Wagner-Whitin.

Pedidos lote a lote: Se produce lo que se necesita, no se traslada inventario a periodos futuros, se minimizan los costes de mantenimiento del inventario y no tienen en cuenta los costes de preparación ni las limitaciones de capacidad. Se calcula multiplicando el coste de mantener almacenada una unidad de materia prima (A ) por el nº de materias primas que por término medio permanezcan en el almacén a lo largo del año ( Q/2). En aquellas empresas donde los costes de pedidos o en aquellos casos en los que no es posible utilizar JIT, esta técnica puede resultar cara.

Periodo constante: Se genera a partir de decisiones que son ajenas a la empresa. Es decir, la demanda de un material o producto es independiente de la demanda de otros productos. La demanda depende del mercado. Fija un intervalo de tiempo (siempre el mismo) entre los pedidos. Cada pedido estará formado por la suma de las unidades de los periodos de tiempo que la empresa haya fijado, ajustándose la cantidad en cada pedido a las necesidades de la empresa. (Los costes totales serán la suma de los costes de almacenamiento y de preparación).

Método del coste total menor: Calcula la cantidad de pedido comparando el coste de almacenamiento con el coste de preparación para los diferentes tamaños de lotes. Después, se elegirá el tamaño de lote en el que el coste de almacenamiento y el coste de preparación sean prácticamente iguales. Se elegirá el tamaño de lote que corresponda a la menor diferencia entre el coste de almacenamiento y pedido. Indica el stock de cada componente. La empresa podría fijar si es de su interés un inventario de seguridad.

Mínimo coste unitario: Consiste en comparar los costes de realización de pedidos con los costes de almacenamiento de inventario. Es parecida al método del coste total mínimo, la diferencia radica en el objetivo ya que se trata de minimizar el coste unitario de los pedidos planificados, es decir, para cada lote se suman los costes de realización de pedidos y de almacenamiento del inventario y se divide todo entre el número de unidades pedidas. Filosofía de trabajo que integra funciones y procesos.

Método de Silver-Meal. En aquellas empresas donde los costes de pedidos o en aquellos casos en los que no es posible utilizar JIT, esta técnica puede resultar cara. Método heurístico desarrollado por E.A. Silver y H.C. Meal demostrando un buen rendimiento en situaciones en las la demanda es muy variable. El objetivo es minimizar los costes totales formados por costes de pedido y almacenamiento. La solución no garantiza que sea la solución óptima. Nos paramos cuando: CTn(𝒏)>CTn(𝒏−𝟏) Seguimos cuando: CTn(𝒏)≤CTn(𝒏−𝟏).

Algoritmo de Wagner-Whitin. Tiene como objetivo minimizar el coste de realización o pedido y el coste de almacenamiento de un inventario, esto es, minimizar el coste total formado por la suma de ambos. Lleva a una solución óptima. Consiste en comparar los costes de realización de pedidos con los costes de almacenamiento de inventario.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO (JIT). Indica el número de productos o artículos que deberán fabricarse durante un tiempo determinado. Está relacionado con el Plan Agregado de Producción, ya que el último muestra la cantidad agregada y el primero desagrega esa información. Pretende satisfacer al cliente en el momento que requiera, con la máxima calidad y con la cantidad necesaria. Fabricará sus productos en el momento en que sean necesarios, en la cantidad solicitada y con la máxima calidad, utilizando el mínimo inventarío posible y eliminando costes innecesarios que no aporten valor al cliente. Está orientada a la demanda.

Sistemas Just in Time (JIT): Consiste en comparar los costes de realización de pedidos con los costes de almacenamiento de inventario. El objetivo es minimizar el coste unitario. Alternativa al sistema “tradicional” (push) que prefiere anticipar la fabricación a la demanda real. Basado en una filosofía que debe ser implementada en la empresa en su totalidad.empresa. Se basa en un sistema de producción (pull) en el que el inventario es el mínimo necesario para que el sistema funcione de manera perfecta; los componentes y las materias primas llegan a la línea de producción justo en el momento en que se necesitan.

Ventajas del Sistemas Just in Time (JIT): Es la técnica más sencilla y consiste en realizar pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo haciendo mínimo el coste de mantenimiento. Reducción de los costes de almacenamiento, mejora en la administración de la cadena de suministro y mejora en la satisfacción del cliente.

Modelo Directo de Dell (JIT): Conjunto de actividades que se deben realizar con el objetivo de obtener un volumen de producción que permita satisfacer a la demanda. Es necesario realizar una jerarquización de los distintos planes de producción. Sistema de distribución "hecho a pedido" (pull) a bajo costo con relaciones directas con el cliente, manufactura de fabricación a pedido y servicios enfocados en segmentos específicos del mercado.

Sistema Kanban (JIT): Método para la introducción de un sistema de producción Pull. Controla el flujo de información de manera que el proceso anterior sólo pone a disposición aquellas piezas e informaciones que son necesarias para el proceso posterior. Se encarga de traducir el Plan Maestro de Producción y MRP en secuencias de trabajo y en asignaciones concretas. Permite el control y la reducción del tiempo y de paso mediante la minimización de stocks. Los derroches y desviaciones del estándar se vuelven visibles.

Kanban: Este método fija un intervalo de tiempo, siempre el mismo, entre los pedidos. Cada pedido (cada lote) está formado por la suma de las unidades (necesidades) de los periodos de tiempo que la empresa haya fijado. Puede cumplir su función a través de la utilización de una serie de tarjetas que se usan entre las distintas estaciones de trabajo. Diferenciándose entre tarjetas de producción, que indican que la fabricación de un determinado componente debe comenzar, y de transporte que indican la cantidad de componentes a retirar. Sin kanban la producción se para.

Las principales funciones de Kanban: Eliminación de inventarios innecesarios, regula la producción aumentando o disminuyendo su velocidad, mayor facilidad en la detección de problemas, mayor facilidad para detectar problemas de calidad. Es la técnica más sencilla y consiste en realizar pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo haciendo mínimo el coste de mantenimiento.

LEAN MANUFACTORING: Filosofía flexible de trabajo pretende conseguir la máxima eficacia del sistema de producción centrándose fundamentalmente en la identificación y eliminación de aquellos procesos o actividades (desperdicios) que utilizan más recursos que los necesarios consiguiendo la competitividad de la empresa. Tiene sus raíces en el sistema de producción justo a Tiempo (JIT) y suele denominarse Sistema de Producción de Toyota (TPS). El objetivo es cuantificar el número de unidades de pedido o tamaño de lote con el fin de minimizar costes. La empresa deberá elegir el método más adecuado y será el tamaño de lote resultante el que solicitará a la hora de realizar un pedido.

Los principios que emanan del TPS (Sistema de Producción de Toyota): Alternativa al sistema “tradicional” (push) que prefiere anticipar la fabricación a la demanda real. Basado en una filosofía que debe ser implementada en la empresa en su totalidad.empresa. El trabajo deberá estar completamente especificado, Todas las relaciones cliente - proveedor deben ser directas y especificar personas, métodos, plazos y cantidad de bienes. Los flujos de productos y productos deben ser sencillos y directos y cualquier mejora debe hacerse siguiendo el «método científico» en el nivel más bajo de la organización».

Los pilares del Lean Manufacturing: La producción se basará en lo que el cliente perciba como valor y cada actividad debe añadir valor al producto, producción ajustada a la demanda y se debe tender a la perfección (mejora continua), no solo en la eliminación de desperdicios sino también en la satisfacción del cliente y en la calidad del producto. Se debe tender a la perfección (mejora continua), no solo en la eliminación de desperdicios sino también en la satisfacción del cliente y en la calidad del producto.

Tipos de productos en las empresas de servicios: Artículos padre, productos en proceso y materias primas, cálculo y MRP. Alimentos perecederos, alimentos no perecederos y almacenables y bebidas.

En las empresas de servicios el Escandallo del plato consiste : Indica el stock de cada componente. La empresa podría fijar si es de su interés un inventario de seguridad. Calcular el coste de cada plato, para ello utiliza un precio estándar de cada uno de los productos que intervienen (precio al que debería comprar el responsable de comprar) y unas cantidades estándar que vienen especificadas en la receta de cocina.

Desviación en precio: Se recogen en un impreso en el que aparecerá especificado: las existencias iniciales, las entradas o compras, existencias finales, consumo y precio estándar e importe. A este impreso se conoce con el nombre de relevé de cocina. Se calculan comparando el precio estándar (al que se debe comprar) con el precio real al que se compra cada ingrediente. Lo importante es que la suma de las desviaciones sea cero o al menos lo más beneficiosa para la empresa.

Desviación en consumo: Se recogen en un impreso en el que aparecerá especificado: las existencias iniciales, las entradas o compras, existencias finales, consumo y precio estándar e importe. A este impreso se conoce como "relevé de cocina". La desviación puede ser debido a que el plato se ha elaborado con cantidades de ingredientes mayores a lo especificado o bien que han salido alimentos de la cocina. Se calculan comparando el precio estándar (al que se debe comprar) con el precio real al que se compra cada ingrediente. Lo importante es que la suma de las desviaciones sea cero o al menos lo más beneficiosa para la empresa.