Repaso TEMA 7- Dirección de las Operaciones (ADE)

Programación Operativa o a Corto Plazo: Se encargan de la asignación de los recursos productivos de la empresa (trabajadores, materiales y maquinaria) a cada uno de los centros de trabajo y de determinar la secuencia en la que los trabajos han de procesarse. Se encarga de traducir el Plan Maestro de Producción y MRP en secuencias de trabajo y en asignaciones concretas de personas, materiales y máquinas a los centros de trabajo. La asignación se produce en semanas, días e incluso horas.

Programación a Corto Plazo: Se encargan de la asignación de los recursos productivos de la empresa (trabajadores, materiales y maquinaria) a cada uno de los centros de trabajo y de determinar la secuencia en la que los trabajos han de procesarse. Se encarga de traducir el Plan Maestro de Producción y MRP en secuencias de trabajo y en asignaciones concretas de personas, materiales y máquinas a los centros de trabajo. Normalmente la asignación se produce en semanas, días e incluso horas.

Programación a Corto Plazo: Constituye el último eslabón de la planificación de la producción. Constituye el primer eslabón de la planificación de la producción.

Principales objetivos de la Programación a Corto Plazo: La mejora en la utilización de los recursos, disminución de los costes de fabricación, minimización de los tiempos de espera y entrega de los pedidos en las fechas establecidas. Reducción de los costes de almacenamiento, mejora en la administración de la cadena de suministro y mejora en la satisfacción del cliente.

Asignación de la carga a cada centro de trabajo se utilizan las técnicas: Pedidos lote a tole, periodo constante, método del coste total menos, método Silver Meal y algoritmo de Wagner-Whitin. Control input – output, Gráficos de Gantt y Método Húngaro.

Método Húngaro: Creado por los matemáticos húngaro, König y Egerváry. Es un algoritmo que utilizando una matriz busca minimizar los costes totales o el tiempo necesario para llevar a cabo los trabajos asignados a las máquinas o trabajadores. Asigna un único trabajo o proyecto a una máquina o trabajador. Es una técnica que permite planificar aquellos componentes de demanda dependiente que forman parte de la fabricación de productos finales, lo que implica la gestión de su inventario para su reabastecimiento.

Secuenciación: Significa que debemos decidir qué trabajos o pedidos se van a ejecutar antes y cuáles después. Decidir el orden de realización de las tareas en cada centro de trabajo (Reglas de Prioridad). Se genera a partir de decisiones que son ajenas a la empresa. Es decir, la demanda de un material o producto es independiente de la demanda de otros productos. La demanda depende del mercado.

Tener en cuenta en la secuenciación: Reducción de los costes de almacenamiento, mejora en la administración de la cadena de suministro y mejora en la satisfacción del cliente. El número de trabajos es finito, todos los trabajos están disponibles en el momento inicial, los tiempos de realización o proceso son conocidos y solo hay uno, no hay tiempo de preparación de la máquina para procesar otro trabajo distinto o si lo hay está incluido dentro del tiempo de proceso dado y la máquina se encuentra siempre disponible, esto es, no hay tiempos ociosos ni averías.

Los métodos para determinar un orden en la realización de los trabajos a realizar: No varían en función de si tenemos una, dos, tres o “m” máquinas. Variarán en función de si tenemos una, dos, tres o “m” máquinas. Es decir, secuenciación en una máquina, en dos, en tres...

Secuenciación en una máquina: Los trabajos pasan por una única máquina, se trata de elegir con las Reglas de Secuenciación cuál será la secuencia óptima, es decir, el orden de realización de los trabajos. Aplicables especialmente en instalaciones orientadas a proceso (variedad de productos y bajo volumen como; restaurantes, talleres manufactureros, clínicas...). Coste por tener que detener el proceso de producción o por no poder atender a los clientes por la falta de existencias en los almacenes. Es proporcional a la demanda no satisfecha.

Reglas de Secuenciación: FCFS, SPT, EDD, LPT e Índice Crítico. Control input – output, Gráficos de Gantt y Método Húngaro.

El Director de Operaciones: Decidirá qué regla de secuenciación utilizar según se adecúe a la empresa. No priorizar los trabajos en función de su importancia cuando tienen la misma fecha de entrega al cliente. No tener en cuenta los recursos ociosos o los cuellos de botella. Parte de una fuerza de trabajo mínima, para calcularla es necesario, tomar el mes con una menos demanda de producto. es importante redondear el resultado siempre al entero superior.

Los cuellos de botella son: Un conjunto de actividades que se deben realizar con el objetivo de obtener un volumen de producción que permita satisfacer a la demanda. Es necesario realizar una jerarquización de los distintos planes de producción. Aquellos centros de trabajo (con un alto inventario.) que ralentizan todo el proceso de producción, lo que supone una caída en la eficiencia, grandes pérdidas y un incremento de los costes. Las causas pueden ser falta de personal, una avería, un mal equilibrado de líneas, etc.

Con la aplicación de las Reglas de Secuenciación podemos obtener: El tiempo medio de finalización de los trabajos (tiempo de flujo medio),l a utilización de las instalaciones, el número medio de los trabajos en el sistema, tiempo de retraso medio de los trabajos, retraso máximo y número de trabajos retrasados. Pedidos lote a tole, periodo constante, método del coste total menos, método Silver Meal y algoritmo de Wagner-Whitin.

El índice crítico: Consiste en calcular un cociente entre la diferencia de la fecha de entrega y la fecha actual y el tiempo que queda para entregarlo. Si es negativo hay retraso y si es positivo hay holgura. Se debe priorizar de menor a mayor, esto es, el primer trabajo será el que tenga un menor índice crítico. La mejora en la utilización de los recursos, disminución de los costes de fabricación, minimización de los tiempos de espera y entrega de los pedidos en las fechas establecidas.

Secuenciación en dos máquinas: Regla de Johnson: Reducción de los costes de almacenamiento, mejora en la administración de la cadena de suministro y mejora en la satisfacción del cliente. Algoritmo heurístico que permite secuenciar los trabajos para minimizar el tiempo total de realización de los mismos.

Secuenciación en tres máquinas: El objetivo es minimizar el coste de realización o pedido y el coste de almacenamiento de un inventario, esto es, minimizar el coste total formado por la suma de ambos. Deben seguir los pasos: Verificar que se cumple al menos una de las siguientes condiciones, Reducir el problema de tres máquinas a dos y aplicar la Regla de Johnson.

Secuenciación en «m» máquinas: El objetivo es secuenciar un conjunto de trabajos en un número de máquinas superior a tres. El número de combinaciones posibles se eleva considerablemente. Por lo que se hace necesario utilizar reglas heurísticas, que no permiten una solución óptima pero considera aceptable CDS, Palmer, NEH. También recurrir a la simulación o la programación matemática. Supone la formación de pequeños grupos de trabajo interdisciplinarios. El propósito es identificar y eliminar las pérdidas en los procesos y recuperar el deterioro acumulado.

Gráficos de Gantt: Variarán en función de si tenemos una, dos, tres o “m” máquinas. Es decir, secuenciación en una máquina, en dos, en tres... Técnica de programación y control que consiste en distribuir el conjunto de actividades que componen un proyecto en base a un calendario.