Cómo inicio la empresa Toyota creadora del método Toyota Empresa de carpintería Empresa de elaboración de Tela Empresa de creación de autos Ninguna de las anteriores.
En un inicio Sakichi Toyota tenía una inquebrantable determinación por usar los fondos vitales en
investigación y desarrollo, lo que por parte de los socios fue señalado como: Causante del pobre rendimiento financiero de la compañía Causante del éxito de la compañía de telares Causante de una nueva revolución en investigación y desarrollo Ninguna de las anteriores.
La visión de Sakichi Toyota por inmiscuirse en el mundo automotriz nació en un viaje a: Alemania Brasil Estados Unidos China.
Cuál de los siguientes es uno de los cimientos del sistema de producción Toyota Mejora continua Poka-yoke Procesos estables y trabajo estándar Metodología Jidoka.
Cuál de los siguientes es un pilar del sistema de producción Toyota? Justo a Tiempo Sistemas de Control Andon Metodología de las 5S Filosofía LEAN.
Cuál es el corazón del sistema de producción Toyota Los costos elevados Mejora Continua Gestión Visual Carga de trabajo nivelada.
Cuáles son los resultados del sistema de producción Toyota Solo seguridad Solo plazo de entrega Solo calidad y costes Calidad, costes, plazo de entrega y seguridad.
La reducción del despilfarro es una de las características clave de los sistemas: Sistema LEAN Sistema Poka-yoke Sistema Andon Ninguno de los anteriores.
Según Toyota los procesos correctos generan: Resultados incorrectos Resultados correctos Resultados inciertos Resultados bajos en calidad.
Una de las verdaderas misiones de Toyota es: Contribuir al crecimiento económico del país en el que se encuentre localizada Contribuir únicamente con sus trabajadores y socios Contribuir económicamente solo a sus socios Contribuir económicamente solo a sus trabajadores.
Qué motiva el inicio de la producción en serie? El sistema capitalista El aumento de las utilidades El aumento de la población La disminución de los problemas al fabricar.
La producción en series es: Producir todo lo que sea posible sin tomar en cuenta ninguna variable Producir en función de cuando solicita el cliente su producto Producir únicamente un artículo, esperar a que se venda y luego producir el siguiente Producir en función del pronóstico de la demanda sin esperar que los clientes lo soliciten.
En la producción en serie se utilizan tecnologías: Estandarizadas No estandarizadas Estandarizadas y no estandarizadas Ninguna de las anteriores.
Un empleado debe considerar a sus compañeros de trabajo como: Cumplidor de una labor sin importar como le entrego la materia prima Un cliente interno Un limitante de mi trabajo Ninguna de las anteriores.
Para que la estandarización de operaciones funcione correctamente el trabajador debe: Conocer perfectamente el proceso Es igual si conoce o no el proceso Levantar cada día un nuevo proceso de cómo hacer la operación No es necesario tener un proceso levantado.
La estandarización de procesos requiere: Las especificaciones de calidad no son necesarias La calidad no importa sino el precio Especificaciones claras de calidad Ninguna de las anteriores.
La estandarización de procesos genera: Molestias entre los operarios Deficiencia en los procesos de producción Decrecimiento del proceso productivo Mejoras en los procesos de producción.
La distribución en planta que genera disposición de equipos o procesos de trabajo de acuerdo con
los pasos progresivos necesarios para fabricar un producto se denomina: Taller de flujo Distribución por producto Distribución por proceso Distribución por posición fija.
La distribución en planta donde se agrupan el equipo o funciones similares en la misma área o lugar
se denomina: Taller de flujo Distribución por producto Distribución por proceso Distribución por posición fija.
La distribución donde el producto por cuestiones de tamaño o peso permanece en un solo lugar y
el equipo de manufactura es el que se mueve hacia el producto se denomina: Taller de flujo Distribución por producto Distribución por proceso Distribución por posición fija.
La metodología de las 5S pretende conseguir: Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir mejor productividad y entorno laboral Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir únicamente un mejor entorno laboral Lugares de trabajo mejor organizados, limpios y ordenados para conseguir únicamente mejor productividad Todas las anteriores.
Qué pretende lograr la metodología de las 5S Reducción de gastos de energía Optimización de ventas Sistemas de seguridad industrial Mejora continua.
Los parámetros en los que se basa la metodología de las 5S son: Organización, orden, limpieza, disciplina y control numérico de operaciones Orden, limpieza, control y disciplina Organización, orden, limpieza, control y disciplina Organización, orden, limpieza, disciplina y control de accidentes.
Según la metodología de las 5S, ¿Es adecuado tener herramientas de uso poco frecuente en el
puesto de trabajo del operario Si No No se relaciona con esta metodología Sí, pero solo cuando la herramienta es difícil de transportar.
La metodología de las 5S se considera: Una metodología conceptualmente sencilla Una metodología que requiere de impartir compleja formación al personal Una metodología que requiere de expertos con conocimientos avanzados en el área Una metodología solo aplicable a industrias de gran tamaño.
Para que se cumpla la metodología de las 5S se requiere: Una metodología rigurosa sin importar la disciplina Una metodología disciplinada y poco rigurosa Una metodología con expertos de conocimientos avanzados en el área Una metodología rigurosa y disciplinada.
La metodología Heijunka es: Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema Es la nivelación de la producción en un sistema de producción. El literal a y b son ciertos Busca seguridad en los procesos de producción para el personal que trabaja en ellos.
La metodología Heijunka es la eliminación de desniveles en la carga de trabajo Verdadero Falso.
En la metodología Heijunka, la eliminación de desniveles en la carga de trabajo se consigue con: Una producción discontinua Una producción poco eficiente Una producción continua y eficiente d) Una producción continua y poco eficiente.
La metodología Heijunka permite la eliminación de las mudas favoreciendo la normalización del
trabajo Verdadero Falso.
El tiempo de Ciclo es: Es el tiempo al que el mercado nos demanda los productos Es el tiempo que hace falta para producir un producto Es el tiempo que hace falta para producir un lote entero de productos Ninguna de las anteriores.
Cuál es la clave del flujo sincronizado de materiales Llevar los materiales al lugar de trabajo sin importar el tiempo Llevar los materiales solo a la estación más cercana Los literales a y b juntos Marcar el tiempo de takt.
El tiempo de Ciclo permite: Mantener un tiempo de producción estable Mantener ganancias fijas Mantener a la producción en espera del siguiente producto a elaborarse.
La principal característica del takt time es: No sincronización con la demanda Sincronización con la demanda Sincronización con la oferta No sincronización con la oferta.
El flujo continuo hace referencia a: Los elementos se procesan y pasan directamente al siguiente proceso de varias piezas a la vez Los elementos pasan por procesos a los cuales regresan repetidas veces Los elementos se procesan y pasan directamente al siguiente proceso de una sola pieza a la vez Todas al anteriores.
El flujo continuo debe tener: Cualquier secuencia Secuencia contraria al flujo de producción Interrupciones para reparar maquinaria Secuencia Lógica.
La metodología Justo a Tiempo se basa en un concepto de: Calidad justo a tiempo Sistemas de seguridad industrial justo a tiempo Sistemas se compras de materiales justo a tiempo Producción justo a tiempo.
La metodología Justo a Tiempo requiere: Utilizar toda la capacidad de producción de la planta sin importar la demanda Producción de una unidad a la vez y esperar hasta que la misma se venda Producción de las unidades necesarias en el momento necesario Producción de las unidades necesarias en cualquier momento.
Poka-yoke es: Es una técnica de calidad que busca corregir los errores lo más rápido posible Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de acelerar las líneas de producción sin importar los
errores cometidos Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema El literal a y c son verdaderos.
La técnica Poka-yoke, es una técnica orientada a: La Calidad La seguridad Industrial Las ventas La producción de servicios.
Los sistemas Andon son: Sistema utilizado para corregir los problemas en un proceso de producción Sistema que busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad Sistema de control utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción Ninguna de las anteriores.
Los sistemas Andon pueden definirse como: Señales de luces y sonidos para alertar o pedir ayuda cuando hay fallas en el sistema de manufactura Señales de luces y sonidos para alertar del buen funcionamiento de una línea de producción Señales de luces y sonidos para alertar de desastres como incendios Señales solo de sonido para alertar cualquier problema en la empresa.
En qué se basa un sistema Andon Control de seguridad industrial de un sistema Control de proyectos Control de seguridad de un sistema Todas las anteriores.
En qué consiste el sistema Andon Consiste en un tablero en una parte no visible del área de indicadores de la estación Consiste en un tablero en la parte alta o visible del área de indicadores de la estación Consiste en un tablero personalizado para cada operación en cada puesto de trabajo En los sistemas de control Andon no se usan tableros de señalización visual.
Un tablero de señalización visual en el sistema Andon, puede ser accionado de forma: Únicamente de forma manual Únicamente de forma automática Únicamente por el jefe de producción De forma Manual o automática.
La metodología Kaizen es: Un sistema de calidad que no se enfoca en la mejora continua Un sistema de producción que se enfoca en el avance de la producción en flujo Un sistema de seguridad que se enfoca en la reducción de accidentes en las plantas de producción Un sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua.
La metodología Kaizen pretende: Incrementar la productividad de las plantas Mantener la productividad de las plantas Reducir la productividad de las plantas Kaizen no tiene nada que ver con la productividad.
Identificar los desperdicios que se tienen en las plantas de producción es parte de la metodología
Kaizen. Falso Verdadero.
Dentro del equipo Kaizen se debe incluir también a: Únicamente técnicos de mantenimiento Únicamente operarios Técnicos de mantenimiento y operarios Ninguno de los anteriores deben estar incluidos
.
La metodología Kaizen se prefiere aplicar en periodos de tiempo: Largos mayores a 15 años Largos mayores a 5 años Medios mayores a 3 años Cortos en el lapso de 1 año.
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