1790_1106

El proceso de Recocido consiste en: Calentar hasta una determinada temperatura y dejar enfriar lentamente y que su temperatura disminuya de forma progresiva hasta temperatura ambiente;. Enfriar rápidamente el metal para aumentar su dureza;. Calentar el metal y mantenerlo a una temperatura constante;. Someter el metal a ciclos de calentamiento y enfriamiento;.

El tratamiento de recocido que homogeniza la estructura de grano, aumenta la ductilidad y mejora las propiedades eléctricas se denomina: Recocido total. Normalización. Templado. Revenido.

En el caso de los aceros, al aplicar recocido total se obtiene: Perlita gruesa;. Martensita. Bainita. Cementita.

La diferencia entre el tratamiento de recocido total y el de normalización es: Normalización permite enfriamiento al aire y las velocidades de enfriamiento son más rápidas. Recocido total implica enfriamiento en agua. Normalización se realiza a temperaturas más bajas. Recocido total produce una estructura más fina.

Con el tratamiento de normalización, a diferencia del recocido total se obtiene: Perlita fina, más dura y resistente pero de menor ductilidad;. Perlita gruesa y blanda;. Martensita de alta dureza;. Bainita con alta resistencia;.

El tratamiento que provoca cambios en la estructura para la reducción de fragilidad y de dureza y para el alivio de tensiones se denomina: Recocido. Templado. Normalizacion. Esferoidizacion.

El proceso de esferoidización consiste en: Calentar por debajo de la temperatura eutectoide y mantener 15-25h, así proporcionar máxima ductilidad (Esferoidita → más blanda y dúctil);. Calentar el metal a alta temperatura y enfriar rápidamente;. Someter el metal a ciclos térmicos de enfriamiento y calentamiento;. Mantener el metal a temperatura ambiente durante un largo período;.

Si las condiciones de recocido permiten la recuperación total de la estructura de grano original del metal trabajado en frío, ha ocurrido: Recristalización (formación de granos nuevos en metales endurecidos por deformación);. Normalización. Esferoidización. Templado.

Las condiciones que tienden a favorecer la recristalización son: Temperaturas más altas, tiempo prolongado y velocidad de enfriamiento más baja;. Enfriamiento rápido y temperaturas bajas;. Ciclos térmicos cortos y rápidos;. Temperaturas medias y tiempos cortos;.

Los factores que implican una menor temperatura de recristalización son: Mayor porcentaje de trabajo en frío y mayor tiempo de recocido;. Menor trabajo en frío y enfriamiento rápido;. Alta velocidad de enfriamiento y baja temperatura de recocido;. Trabajo en caliente y enfriamiento lento;.

La deformación de un metal en trabajo en frío se hace a: Tº < Tº Recristalización;. Tº > Tº Recristalización;. Tº igual a la temperatura ambiente;. Tº constante y alta;.

La deformación de un metal en trabajo en caliente se hace a: Tº > Tº Recristalización;. Tº < Tº Recristalización;. Tº ambiente;. Tº variable;.

La recristalización dinámica no supone un cambio de fase sino sencillamente una nueva reagrupación de los átomos, por difusión, para formar agrupaciones cristalinas con bajo número de dislocaciones: Verdadero;. Falso;. Solo en ciertos metales;. Depende del tratamiento aplicado;.

Si el proceso de recocido sólo permite un retorno parcial a la estructura de grano del estado original, se denomina: Recuperación por recocido (retención endurecimiento y mayor tenacidad);. Recristalización parcial;. Esferoidización parcial;. Templado suave;.

El tratamiento térmico para formar martensita consiste en dos pasos: Austenitización y enfriamiento;. Recristalización y enfriamiento;. Calentamiento y mantenimiento;. Enfriamiento lento y prolongado;.

La austenización implica: Calentamiento del acero para convertirse total o parcialmente en austenita;. Enfriamiento del acero para formar martensita;. Mantener el acero a temperatura ambiente;. Calentar el acero y enfriar rápidamente;.

La martensita se forma debido a un enfriamiento rápido de la austenita: Verdadero. Falso. Solo en ciertos aceros;. Dependiendo del medio de enfriamiento;.

El proceso de revenido a la martensita se le aplica para: Reducir la dureza y la fragilidad y aumentar la tenacidad;. Aumentar la dureza y la resistencia;. Disminuir la ductilidad;. Incrementar la temperatura de fusión;.

La temperatura de recalentamiento al realizar el revenido puede o no superar la eutectoide (727ºC): Falso. No debe superarla si no se volvería a formar austenita;. Verdadero. Puede superarla para obtener mejores propiedades;. Solo puede superarla en tratamientos especiales;. Depende del tipo de acero utilizado;.

El enfriamiento rápido para formar austenita se hace para evitar: El paso por la nariz de la curva TTT del diagrama;. La formación de cementita;. El crecimiento de los granos;. La aparición de grietas;.

Los medios para realizar el enfriamiento son: Salmuera, agua, aceite y aire;. Gas, líquido, sólido y plasma;. Nitrógeno, oxígeno, hidrógeno y helio;. Carbón, coque, grafito y diamante;.

La inmersión en salmuera proporciona enfriamiento más rápido: Verdadero. Falso. Solo en ciertos metales;. Dependiendo de la concentración de sal;.

El tratamiento como solución a las grietas originadas en el templado es: Martempering. Revenido. Recocido. Esferoidización.

Calentar el acero a elevada temperatura seguido de un baño de sales para lograr un rápido enfriamiento durante un tiempo corto para no volver a formar austenita se denomina: Martempering. Normalización. Recocido total;. Revenido.

La capacidad de un acero de endurecerse por formación de martensita se denomina: Templabilidad. Ductilidad. Tenacidad. Maleabilidad.

La templabilidad de un acero se aumenta mediante: Aleaciones (mueven la curva TTT a la derecha y permiten velocidades más lentas de enfriar);. Enfriamiento rápido en agua;. Trabajo en frío;. Recocido a baja temperatura;.

El método más común para medir la templabilidad es: Ensayo de Jominy (calentar - enfriar mediante chorro de agua);. Ensayo de dureza Rockwell;. Ensayo de tracción;. Ensayo de impacto Charpy;.

El tratamiento termoquímico que consiste en calentar el acero hasta obtener austenita homogénea que proporciona gran acritud y dureza se denomina: Ausforming. Carburización. Nitruración. Recocido.

El endurecimiento por precipitación: Implica la formación de finas partículas que actúan para bloquear el movimiento de las dislocaciones y hacer más duro y resistente el metal;. Se logra mediante enfriamiento rápido;. Es un proceso de recocido;. Depende de la formación de austenita;.

El tratamiento de precipitación puede ser natural o artificial según: La temperatura;. El tiempo de enfriamiento;. La velocidad de calentamiento;. La presión aplicada;.

Cuando el paso de envejecimiento se realiza a temperatura ambiente se usa el término: Natural. Artificial. Termodinámico. Cinético.

Cuando el paso de envejecimiento se realiza a una elevada temperatura se usa el término: Artificial. Natural. Termodinámico. Cinético.

Cualquier tratamiento termoquímico en los cuales se adiciona carbono, nitrógeno, u otro elementos y se altera la composición de la superficie se denomina: Endurecimiento superficial. Recocido. Revenido. Temple.

Los tratamientos más comunes de endurecimiento superficial son: Carburización, nitruración y carbonitruración;. Recocido, temple y revenido;. Normalización, esferoidización y austenitización;. Martempering, bainitización y ferritización;.

Los tipos de carburización son: En caja, gaseosa y líquida;. Sólida, líquida y gaseosa;. Térmica, mecánica y química;. Lenta, rápida y media;.

Cuando se emplean materiales como carbón vegetal y coque se denomina: En caja. Gaseosa. Líquida. Térmica.

Cuando la capa resultante está en el intervalo de 0,6-3,8 mm se denomina: En caja. Gaseosa. Líquida. Térmica.

Si se emplea un baño de sal fundida con NaCN y/o BaCl2 se denomina: Líquida. Gaseosa. En caja. Térmica.

Cuando el grosor de la capa es de 0,13-0,75 mm se ha empleado un tratamiento: Carburización gaseosa. Carburización líquida. Carburización en caja. Nitruración.

El tratamiento en el cual se difunde nitrógeno para producir una capa delgada y dura sin enfriar por inmersión se denomina: Nitruración. Carburización. Carbonitruración. Ausforming.

El tratamiento de nitruración: No requiere temple posterior;. Necesita enfriamiento rápido;. Se realiza a alta temperatura;. Produce una capa gruesa;.

Para aumentar la efectividad del tratamiento se emplean: Elementos aleantes (Al ó Cr);. Enfriamiento rápido;. Trabajo en frío;. Recocido prolongado;.

El tratamiento de nitruración puede ser: Líquida, gaseosa e iónica;. Térmica, mecánica y química;. Sólida, líquida y gaseosa;. Rápida, lenta y media;.

El resultado del tratamiento de borización es: Capa delgada con alta resistencia a la abrasión y bajo coeficiente de fricción;. Aumento de la ductilidad;. Incremento de la tenacidad;. Reducción de la dureza;.

Al aplicar un tratamiento de cromización, la capa además de ser dura y resistente es: Resistente al calor y a la corrosión;. Más dúctil;. Menos frágil;. Termodinámicamente estable;.

¿Cómo se llama el tratamiento mediante el cual se reduce la fragilidad de la martensita?. Templado. Revenido. Normalización. Recocido.

Aleación de aluminio, aleación de cobre, latón o acero. ¿Sobre cuál de estos puede realizarse el tratamiento de austenización?. Acero. Aleación de aluminio;. Aleación de cobre;. Latón.

La prueba de Jominy está diseñada para indicar: Templabilidad. Dureza. Tenacidad. Ductilidad.

En el endurecimiento por precipitación, ¿en qué paso ocurre el endurecimiento del metal?. Envejecimiento (precipitación). Temple. Recocido. Enfriamiento.

Borización, carburización, carbonitruración y nitruración. ¿Cuál de estos es el más común?. Carburización. Nitruración. Borización. Carbonitruración.

De los siguientes, ¿cuáles son los objetivos comunes de los tratamientos térmicos?. Aumentar dureza ; reducir fragilidad ; alivio de tensiones;. Aumentar temperatura de fusión ; reducir fragilidad ; aliviar tensiones;. Aumentar dureza ; aumentar Tª recristalización ; reducir densidad;. Reducir fragilidad ; aumentar temperatura de fusión ; alivio de tensiones;.

El número de aberturas por pulgada lineal de la malla se denomina: Número de malla;. Densidad de malla;. Tamaño de malla;. Factor de malla;.

Un número de malla alto indica: Menor tamaño de partícula;. Mayor tamaño de partícula;. Mayor densidad de partícula;. Menor densidad de partícula;.

La fórmula 𝑃𝑆 = 1 / 𝑀𝐶 − 𝑡𝑤 se utiliza para hallar: El tamaño de partícula;. La densidad de partícula;. El peso de partícula;. El volumen de partícula;.

Las formas posibles de partículas en metalurgia en polvos son: Esférica, redondeada, cilíndrica, esponja, hojuela, acicular, cúbica y/o agregada;. Cuadrada, rectangular, ovalada, poligonal;. Irregular, laminar, granular, esponjosa;. Cónica, piramidal, elipsoidal, trapezoidal;.

La forma depende de: Del proceso de obtención;. Del tipo de material;. De la temperatura de fusión;. De la presión aplicada;.

A tamaños menores de partículas y factores de forma más altos: Mayor área superficial;. Menor área superficial;. Mayor volumen;. Menor volumen;.

Cuanto mayor sea el área superficial: Mayor oxidación y aglomeración;. Menor oxidación y aglomeración;. Mayor resistencia térmica;. Menor conductividad eléctrica;.

Las partículas que suministran una contracción más uniforme y mejores propiedades mecánicas son: Partículas pequeñas;. Partículas grandes;. Partículas irregulares;. Partículas esféricas;.

La densidad volumétrica dividida entre la densidad real se denomina: Factor de empaquetamiento;. Densidad relativa;. Densidad aparente;. Densidad específica;.

La densidad de los polvos en el estado después del vaciado se denomina: Densidad volumétrica;. Densidad real;. Densidad teórica;. Densidad absoluta;.

El factor de empaquetamiento depende de: Forma y distribución de los tamaños de partícula;. Temperatura y presión de procesamiento;. Composición química del material;. Método de sinterizado;.

El ángulo formado por los polvos una vez vaciados por el embudo se denomina: Ángulo de reposo;. Ángulo de fricción;. Ángulo de inclinación;. Ángulo de contacto;.

Un mayor ángulo de reposo y un menor tamaño de partícula provocan: Mayor fricción interparticular;. Menor fricción interparticular;. Mayor cohesión de partículas;. Menor cohesión de partículas;.

Las formas de partícula que producen menor fricción son: Esféricas. Irregulares. Aciculares. Laminares.

El proceso de reducción del tamaño de partícula de trozos grandes a trozos pequeños se denomina: Trituración. Molienda. Compactación. Granulación.

La trituración se realiza en dos procesos: Primaria y secundaria;. Inicial y final;. Rápida y lenta;. Fina y gruesa;.

Los valores de la trituración primaria y secundaria son respectivamente: 1m-10cm / 10cm-1cm;. 10m-1m / 1m-10cm;. 1cm-1mm / 1mm-0.1mm;. 10cm-1cm / 1cm-1mm;.

La reducción a polvos finos después del triturado se denomina: Molienda. Granulación. Pulverización. Atomización.

Los equipos de trituración son: De quijada, giratorio, de rodillos;. De bolas, de martillos, de discos;. De impacto, de compresión, de cizalla;. De tambor, de cuchillas, de molinos;.

Los tres equipos de trituración son de descarga continua: Falso. El triturador de quijada es de descarga intermitente;. Verdadero. Todos son de descarga continua;. Falso. Solo el triturador de rodillos es de descarga continua;. Verdadero. Pero con diferente capacidad de producción;.

Los equipos de molienda son: De bolas, de muelas (rodillos), de martillos;. De discos, de cuchillas, de tambor;. De impacto, de compresión, de atrición;. De tamiz, de rejilla, de tambores;.

Fundición, formado plástico, prensado semi seco y prensado seco son: Procesos de formado;. Métodos de sinterizado;. Técnicas de compactación;. Estrategias de secado;.

Los procesos de formado se dividen con base en la consistencia de la mezcla (%H2O): Fundición (25-40%), Formado plástico (15-25%), Semiseco (10-15%) y Seco (<5%);. Fundición (30-50%), Formado plástico (20-30%), Semiseco (15-20%) y Seco (<10%);. Fundición (20-35%), Formado plástico (10-20%), Semiseco (5-10%) y Seco (<5%);. Fundición (25-45%), Formado plástico (15-30%), Semiseco (10-20%) y Seco (<10%);.

El molde que se emplea en fundición es: Molde poroso de yeso;. Molde metálico;. Molde de silicona;. Molde de arcilla;.

Las piezas que se extraen con el proceso de fundición pueden ser: Huecas (vaciado drenado) o sólidas (vaciado sólido);. Rígidas o flexibles;. Ligeras o pesadas;. Porosas o densas;.

Durante el sinterizado en la etapa de quemado se produce: Densificación y reducción de la porosidad;. Aumento de la porosidad y reducción de la densidad;. Disminución de la resistencia mecánica;. Incremento de la ductilidad;.

En la preparación del material en cerámicos avanzados: Mayor homogeneidad en tamaño y composición y menor tamaño de partícula;. Menor homogeneidad en tamaño y mayor tamaño de partícula;. Aumento de la porosidad y reducción de la resistencia;. Disminución de la ductilidad y aumento de la fragilidad;.

Precipitación de la solución y secado por congelación son: Métodos químicos de preparación del material;. Técnicas físicas de compactación;. Procedimientos de sinterización;. Estrategias de endurecimiento;.

El prensado isostático puede realizarse: En frío (PIF) y en caliente (PIC);. A temperatura ambiente y en condiciones de vacío;. Solo en caliente;. Solo en frío;.

En PIF el molde a utilizar es: De polímero;. De metal;. De cerámica;. De vidrio;.

El proceso de producción de láminas delgadas (0,1-2mm) de material cerámico se denomina: Proceso de laminación;. Templado. Proceso de extrusión;. Proceso de colado;.

El tratamiento térmico que se ejecuta sobre el compactado para unir sus partículas incrementando así su fuerza y resistencia se denomina: Sinterizado. Recocido. Templado. Enfriamiento.

A diferencia de los cerámicos tradicionales, en la etapa de formado de los avanzados: No se produce secado;. Se requiere mayor presión;. Es necesario un enfriamiento rápido;. Se utiliza un agente aglutinante;.

La contracción ocurre durante el sinterizado como resultado: De la reducción de tamaño de los poros;. Del aumento de la densidad;. De la expansión térmica;. Del enfriamiento rápido;.

La sinterización en fase líquida es: Mayor densidad y menor resistencia a la temperatura;. Menor densidad y mayor resistencia a la temperatura;. Aumento de la ductilidad y reducción de la dureza;. Incremento de la fragilidad y disminución de la tenacidad;.

Las reacciones que aumentan la viscosidad del sol hasta el estado gel son: Hidrólisis y policondensación;. Oxidación y reducción;. Polimerización y reticulación;. Adsorción y desorción;.

El componente principal de casi todos los vidrios es: Sílice (SiO2);. Alúmina (Al2O3);. Magnesio (MgO);. Calcio (CaO);.

En manufactura, la arena debe lavarse para: Quitar impurezas;. Aumentar su tamaño;. Reducir su densidad;. Incrementar su viscosidad;.

Clasificar la arena significa agrupar los granos de acuerdo con: Tamaño (0,1 - 0,6 mm);. Composición química;. Color;. Forma.

En la formación de la pieza de vidrio, mediante fundición se realiza: Verter en el molde y enfriamiento lento para evitar impurezas;. Mezclar con otros componentes para mejorar la resistencia;. Calentar a alta temperatura para eliminar burbujas;. Enfriar rápidamente para aumentar la dureza;.

El proceso de soplado/soplado es para la producción de: Botellas de boca estrecha;. Vasos de boca ancha;. Placas de vidrio;. Tubos de vidrio;.

Para la producción de boca ancha se emplea: Prensado/soplado;. Fundición/moldeo;. Extrusión/templado;. Laminado/enfriamiento;.

Los procesos para el formado de vidrio plano son: Fourcault y Colburn;. Flotación y soplado;. Estirado y prensado;. Laminado y fundición;.

En la formación de vidrio plano mediante laminado siempre se aplica esmerilado y pulido: Verdadero. Falso. Solo si es necesario. Depende del tipo de vidrio.

El proceso que no necesita acabado en la formación de vidrio plano es: Proceso de flotación;. Proceso de prensado;. Proceso de fundición;. Proceso de extrusión;.

El proceso de flotación: El vidrio fluye desde el horno de fundición a un baño de estaño fundido;. El vidrio se presiona entre rodillos de acero;. El vidrio se enfría rápidamente para formar una superficie lisa;. El vidrio se funde en un molde cerrado;.

El proceso empleado en la formación de vidrio tubular es: Danner. Fourcault. Colburn. Flotación.

Aspersión centrífuga y estirado de filamentos continuos son empleados en: Formación de fibras de vidrio;. Producción de placas de vidrio;. Fabricación de botellas de vidrio;. Moldeo de objetos de vidrio;.

El tratamiento que se aplica para liberar esfuerzos que disminuyen la resistencia es: Recocido. Templado. Sinterizado. Enfriamiento lento.

El tratamiento que se aplica para incrementar la tenacidad del vidrio aumentando su resistencia a rayado y rotura: Templado. Recocido. Laminado. Sinterizado.

Los materiales de los materiales compuestos formados con matriz polimérica son: Termoplásticos, termofijos y elastómeros;. Metales, cerámicos y polímeros;. Vidrio, carbono y kevlar;. Alúmina, sílice y zirconia;.

La incorporación del agente de refuerzo a la matriz polimérica ocurre: Durante el proceso de conformado o antes;. Durante la fase de sinterizado;. Solo después del curado final;. Únicamente en la etapa de enfriamiento;.

Los compuestos de moldeo para compuestos de FRP consisten en: Matrices de resina con fibras cortas dispersadas al azar;. Matrices metálicas con refuerzos cerámicos;. Polímeros reforzados con partículas;. Resinas epoxi con nanotubos de carbono;.

Los compuestos de moldeo consisten en: Polímero + fibras cortas al azar + aditivos;. Metal + fibras largas + aglutinantes;. Cerámico + refuerzos particulados + lubricantes;. Vidrio + fibras continuas + catalizadores;.

El curado se realiza: Durante o después del formado final;. Antes del moldeo;. Durante la mezcla inicial;. Solo en la etapa de acabado;.

Los compuestos de moldeo pueden ser para: Moldeo de láminas (SMC), moldeo volumétrico (BMC) y moldeo de láminas gruesas (TMC);. Moldeo por inyección, extrusión y soplado;. Pultrusión, laminación y fundición;. Termoformado, sinterizado y prensado;.

El moldeo SMC es de: Producción de láminas finas (6,5mm - Fibra corta);. Producción de tubos de alta resistencia;. Fabricación de componentes tridimensionales;. Creación de estructuras compuestas grandes;.

A las fibras impregnadas con resinas termofijas se les denomina: Prepeg (preimpregnados) - (Curado prematuro del polímero);. Filamentos continuos;. Refuerzos estructurales;. Agentes de curado;.

Molde abierto, cerrado, bobinado de filamentos y pultrusión son: Procesos para PMC con fibras continuas;. Técnicas de sinterizado en materiales compuestos;. Métodos de compactación de polímeros;. Estrategias de reciclaje de compuestos;.

Los procesos de molde abierto se pueden realizar por: Contacto manual, aspersión, bolsa y máquinas automáticas;. Sinterizado, curado en horno y enfriamiento controlado;. Laminado, extrusión y colado;. Enfriamiento rápido, prensado y corte;.

Preparación molde, gel coating (recub), laminado, curado y retirada es el proceso de: Moldeo por contacto manual;. Sinterizado en atmósfera controlada;. Extrusión en frío;. Compactación a alta presión;.

El contenido máximo de fibra es: 65%;. 50%;. 75%;. 80%;.

El recubrimiento de gel (resina epoxi o poliéster) aplicado actúa como: Superficie externa de la pieza (durabilidad);. Aislante térmico;. Refuerzo estructural;. Base de anclaje;.

En el método por aspersión: La resina líquida y las fibras cortadas se rocían sobre el molde abierto para construir capas sucesivas de FRP;. Se mezclan partículas de refuerzo en un baño de resina;. Las fibras largas se sumergen en una solución polimérica;. Se aplica presión para unir las capas de material;.

El moldeo con bolsa puede realizarse: Al vacío o a presión;. Solo a alta temperatura;. Solo en atmósfera inerte;. Solo con materiales termofijos;.

Los procesos en molde cerrado se dividen en: Por compresión, por transferencia y por inyección;. Por sinterizado, por extrusión y por prensado;. Por laminación, por colado y por bobinado;. Por enfriamiento rápido, por estirado y por corte;.

La diferencia principal en los procesos de moldeo por compresión es: Forma del material inicial;. Temperatura del molde;. Tipo de agente de curado;. Velocidad de enfriamiento;.

El moldeo por transferencia se realiza: Carga de resina termofija y fibra corta;. Inyección de polímero fundido en un molde frío;. Aplicación de presión sobre una mezcla de resina y refuerzo;. Calentamiento y curado simultáneo de la mezcla;.

El moldeo por transferencia de resina (RTM) se realiza: Colocando una estera preformada en la parte inferior y presionando. Inyectando resina líquida en un molde cerrado;. Utilizando fibras continuas impregnadas con resina;. Combinando materiales a alta presión y temperatura;.

Los compuestos de moldeo TP: Se calientan y luego se inyectan en un molde frío;. Se curan mediante una reacción química;. Se mezclan con agentes de refuerzo durante el enfriamiento;. Se forman a partir de preimpregnados curados;.

Los polímeros termofijos (TS): Se inyectan en un molde caliente para curarse;. Se funden y luego se enfrían lentamente;. Se moldean a bajas temperaturas;. Se combinan con aditivos durante el curado;.

En el moldeo por inyección con reacción (RIM): El curado del polímero se produce mediante una reacción química;. La mezcla se enfría rápidamente para formar el producto final;. Se utilizan altas presiones para formar el material;. Las fibras se alinean durante el proceso de inyección;.

La ventaja del moldeo por inyección con reacción reforzada (RRIM): Refuerzo de fibra;. Reducción de peso;. Mayor flexibilidad;. Menor costo de producción;.

El agente de refuerzo en el moldeo por inyección con reacción estructural (SRIM) es: Malla de fibra;. Partículas cerámicas;. Fibras cortas al azar;. Filamentos de vidrio;.

El proceso en el cual se enrollan fibras continuas impregnadas con resina alrededor de un husillo giratorio es: Bobinado de filamentos;. Pultrusión. Laminación continua;. Extrusión de fibras;.

Los métodos para impregnar las fibras con resina son: Bobinado húmedo, seco (preimpregnado) y postimpregnación;. Sinterizado, curado y enfriamiento;. Laminado, prensado y corte;. Extrusión, inyección y compresión;.

En el bobinado húmedo el filamento: Solamente pasa a través de la resina líquida antes del bobinado;. Se seca antes de la impregnación;. Se calienta para mejorar la adhesión;. Se enfría rápidamente para evitar defectos;.

En cuanto a la forma, el bobinado puede ser: Helicoidal, circular, polar y/o biaxial;. Lineal, cruzado, alternado y/o radial;. Espiral, concéntrico, elíptico y/o longitudinal;. Paralelo, perpendicular, tangencial y/o transversal;.

El proceso similar a la extrusión que implica además estirado de fibras continuas se denomina: Pultrusión. Laminación. Bobinado. Compactación.

El proceso de pultrusión se emplea para producir: Secciones largas y rectilíneas de sección constante;. Estructuras tridimensionales complejas;. Componentes con geometría variable;. Piezas cortas y anchas de alta resistencia;.

El proceso de pultrusión consiste en 5 pasos: Alimentación de filamentos, impregnación resina, preformado, formado y curado y estirado y cortado;. Mezcla de materiales, compactación, sinterizado, enfriamiento y acabado;. Fusión de resinas, adición de refuerzos, moldeado, prensado y recubrimiento;. Extrusión de polímeros, alineación de fibras, curado rápido, enfriamiento lento y corte final;.

En el paso de impregnación: Las fibras se sumergen en la resina líquida no curada;. Se calientan los materiales para mejorar la adhesión;. Las fibras se comprimen para eliminar el aire;. Se enfría la mezcla para solidificar el compuesto;.

Un proceso similar al de pultrusión pero que se utiliza para la producción de secciones transversales circulares es: Pulformado. Extrusión radial. Bobinado circular. Laminado rotacional.

Los tubos de FRP se pueden fabricar a partir: De láminas con productos preimpregnados mediante laminado (laminado de tubos);. De mezclas de resinas y partículas en moldes abiertos;. De fibras continuas mediante pultrusión;. De filamentos cortos mediante inyección;.

Prensado isostático, prensado caliente y extrusión son: Métodos de compactación de partículas cerámicas;. Técnicas de curado rápido;. Estrategias de laminado continuo;. Procesos de sinterización avanzada;.

Prensado isostático y caliente son para (a) y extrusión para (b): (a) Piezas grandes; (b) Secciones tranversales;. (a) Componentes pequeños; (b) Materiales compuestos;. (a) Fibras largas; (b) Filamentos cortos;. (a) Estrategias de sinterización; (b) Técnicas de compactación;.

La extrusión de polvo de aluminio con un polímero de alto punto de fusión da como resultado: Polymets (fibras poliméricas);. Compósitos cerámicos;. Aleaciones reforzadas;. Materiales híbridos;.

Cuando se aplica fundición con agitación o por infiltración en procesos de fase líquida, el refuerzo es de: Partículas, whiskers o fibras discontinuas;. Fibras largas y continuas;. Filamentos de carbono;. Aglutinantes cerámicos;.

La atomización del metal fundido y adición de las partículas de refuerzo se denomina: Método Osprey;. Técnica de pulvimetalurgia;. Proceso de fundición continua;. Estrategia de sinterización reactiva;.

La temperatura de sinterización reactiva es menor que la de sinterización: Verdadero. Falso. Depende del material. Solo en condiciones específicas.

El proceso para unir materiales plásticos con diferentes características se denomina: Coextrusión. Termofusión. Inyección mixta. Laminado múltiple.

Las fibras se requieren de: ↓Ǿ para que haya menos probabilidad de defectos (Alta relación L/D);. Alta rigidez y baja densidad;. Máxima resistencia a la tracción;. Alta conductividad térmica;.

En la formación del prepeg se emplea la bolsa de vacío para: Comprimir las fibras y extraer el aire;. Alinear las fibras y mejorar la resistencia;. Reducir el tiempo de curado;. Evitar la adhesión de las capas externas;.

La tela porosa que se aplica en la formación del prepeg tiene como función: Absorber la resina sobrante y evitar el pegado de la bolsa de vacío;. Aumentar la rigidez del material;. Facilitar la adhesión de las fibras;. Proteger contra la humedad;.

Los valores de las ondas infrasónicas y ultrasónicas son respectivamente: 16 Hz y 20 kHz. 16 kHz y 20 kHz. 16 Hz y 20 Hz. 16 kHz y 20 Hz.

La disminución de la amplitud de una oscilación en función del tiempo es: Amplificación. Resonancia. Atenuación. Difracción.

Las ondas pueden ser de forma: Cuadrada y senoidal. Continua y de impulsos. Armónica y periódica. Transversal y longitudinal.

Los tipos de ondas se clasifican en: Mecánicas y electromagnéticas. Armónicas y periódicas. Longitudinales y transversales. Continuas y de impulsos.

La onda en que la perturbación circula en la misma dirección que ella es: Transversal. Longitudinal. Estacionaria. Superficial.

En una onda transversal la perturbación circula: En la misma dirección que la onda. En dirección opuesta a la onda. En perpendicular al desplazamiento de la onda. En un ángulo de 45 grados con respecto a la onda.

Los dos tipos de ondas pueden darse en medios sólidos, líquidos y gases: Verdadero. Falso. Las ondas longitudinales solo en medios sólidos. Falso. Las ondas transversales solo en medios sólidos. Falso. Las ondas transversales solo en líquidos y gases.

El valor de la velocidad de una onda longitudinal es 5900 m/s: Verdadero. Falso. Depende del medio. Depende del medio.

La detección de defectos se realiza a partir de: Reflejos y refracciones. Difracción y interferencia. Refracciones, reflexiones y atenuaciones. Absorción y dispersión.

Los US son capaces de detectar: Defectos de muy pequeño tamaño. Defectos grandes. Solo grietas superficiales. Cambios de temperatura.

Los US determinan de forma precisa: Posición, tamaño, orientación, forma y naturaleza del defecto. Tamaño y orientación del objeto. Solo la forma del defecto. Solo la posición del defecto.

Según el palpador la incidencia puede ser: Perpendicular o angular. Lateral o diagonal. Horizontal o vertical. Recta o curva.

Los tipos de palpadores son: Recto y angular. Redondo y cuadrado. Pequeño y grande. Manual y automático.

El elemento capaz de convertir en señales eléctricas las deformaciones es: Palpador. Transductor. Sensor. Oscilador.

La velocidad para ondas longitudinales y transversales en palpadores rectos y angulares es respectivamente: 3000 m/s y 1500 m/s. 5900 m/s y 3200 m/s. 1500 m/s y 3000 m/s. 3200 m/s y 5900 m/s.

La frontera ha de ser: De mayor tamaño que la longitud de onda de ultrasonido. Del mismo tamaño que la longitud de onda de ultrasonido. De menor tamaño que la longitud de onda de ultrasonido. Independiente del tamaño de la longitud de onda de ultrasonido.

La función del acoplante es: Reducir la transmisión sonora. Aumentar la transmisión sonora entre el palpador y la pieza. Absorber las ondas ultrasónicas. Generar las ondas ultrasónicas.

La técnica pulso-eco permite: Examinar la pieza desde varios lados. El acceso a la pieza por un solo lado. Medir la temperatura de la pieza. Aumentar la frecuencia de las ondas ultrasónicas.

El aire tiene una impedancia mucho mayor que cualquier líquido o sólido: Verdadero. Falso, tiene menor impedancia. Depende de la temperatura. Depende de la presión.

La distancia correspondiente al tiempo durante el cual no se activa la recepción de ondas y en el cual el equipo no es capaz de detectar discontinuidades es: Zona de alta sensibilidad. Zona de baja sensibilidad. Zona muerta. Zona de sombra.

El patrón IIW-A2 proporciona mayor: Precisión. Velocidad. Sensibilidad. Durabilidad.

En ondas por impulsos se puede: Detectar la discontinuidad y la posición. Detectar la discontinuidad pero no su posición. Detectar solo la posición. No se puede detectar nada.

En ondas continuas se puede: Detectar la discontinuidad pero no su posición. Detectar la discontinuidad y la posición. Detectar solo la posición. No se puede detectar nada.

En un ensayo, si no se pone acoplante el palpador: Recoge información parcial. No recoge información y no marca nada el sonatest. Recoge información pero marca erróneamente el sonatest. Recoge información y marca correctamente el sonatest.

Las ventajas de los ultrasonidos son: Bajo costo, rapidez y precisión. Poder de penetración, sensibilidad y determinación precisa. Facilidad de uso, movilidad y bajo mantenimiento. Resistencia al ruido, versatilidad y portabilidad.

El equipo no será capaz de detectar discontinuidades en la zona muerta: Falso. Verdadero, es la zona en que no se activa la recepción de ondas. Depende del tipo de material. Solo si se usa acoplante incorrecto.