2017

En Fundición en molde de yeso: Se recomienda utilizar modelos de madera por su afinidad con el yeso. La alta temperatura que soporta el yeso permite fundir metales con puntos de fusión por encima de 2000ºC. Se utiliza porque mejora el acabado superficial de las piezas.

En Fundición en molde cerámico: Se utilizan materiales refractarios que no soportan altas temperaturas, sólo hasta unos 1200ºC. Se utilizan piezas cerámicas para mejorar la compactación de la arena. Se utilizan materiales refractarios que soportan altas temperaturas.

En un plástico termoplástico: Se producen enlaces primarios entre diferentes cadenas del polímero, lo que hace que se puedan volver a fundir. No se producen enlaces primarios entre diferentes cadenas del polímero, lo que hace que se puedan volver a fundir. No se producen enlaces primarios entre los átomos de carbono, lo que hace que se puedan volver a fundir.

En la extrusión de plásticos se diferencian tres zonas en el husillo, la zona de fusión, de alimentación y de bombeo, siendo. La zona de alimentación la que proporciona el material (a la temperatura adecuada) fundido a la boquilla de extrusión y se encuentra justo antes de la malla de alambre y la placa rompedora. La zona de fusión la que proporciona el material el material (a la temperatura adecuada) a la boquilla de extrusión y se encuentra justo antes de la malla de alambre y la placa rompedora. La zona de bombeo la que proporciona el material (a la temperatura adecuada) a la boquilla de extrusión y se encuentra justo antes de la malla de alambre y la placa rompedora.

¿Qué se podría obtener a partir de herramientas CAD/CAM/CAE en el ámbito de una empresa de manufactura?. Un diseño tridimensional de una pieza, un programa de control numérico y una simulación de resistencia de una pieza. Una previsión de ventas de un producto, una lista de componentes y unas órdenes de distribución. Un diseño tridimensional de un producto, un plan de marketing de dicho producto y ensayo de tensión- deformación del material con el que se fabrica.

En los En los siguientes supuestos, se considerarían variables independientes y dependientes de un proceso de mecanizado. Independientes: Velocidad de avance, velocidad de corte, profundidad de pasada, tipo de refrigerante. Dependientes: Acabado, tipo de viruta, temperatura de corte, vida útil de la herramienta. Dependientes: Velocidad de avance, velocidad de corte, profundidad de pasada, tipo de refrigerante. Independientes: Acabado, tipo de viruta, temperatura de corte, vida útil de la herramienta. Independientes: Velocidad de avance, velocidad de corte, espesor de viruta deformada, temperatura de corte. Dependientes: Acabado, tolerancia dimensional, material de la herramienta, vida útil de la herramienta.

Algunas características interesa que presenten los materiales para herramientas de corte en procesos de arranque de viruta son. estabilidad química y neutralidad, afilado, capacidad de eliminación de viruta. tenacidad, resistencia al impacto térmico, resistencia al desgaste. ambas respuestas son correctas.

¿Cómo se puede calcular la potencia de corte en un proceso de arranque de viruta?. Multiplicando la fuerza de corte por la velocidad de corte. Multiplicando la energía específica del material que se mecaniza por el volumen de material eliminado por segundo. Ambas respuestas son correctas.

¿Qué caracteriza a los sistemas de fabricación denominados sistemas de transferencia?. La transferencia de materiales, que puede tener lugar tanto en estado sólido como fundidos. El elevado número de piezas que pueden ser fabricadas por unidad de tiempo. Su capacidad para fabricar nuevos productos.

¿En qué se basaban los ensayos de F.W. Taylor?. En estudiar el desgaste de las herramientas variando la velocidad de corte y manteniendo constantes el resto de parámetros del proceso de mecanizado. En determinar la formabilidad de láminas metálicas. En estudiar la productividad de robots industriales.

¿Cómo se produce la pérdida de capacidad de corte de las herramientas de mecanizado?. Se produce progresivamente solamente. Se puede producir progresivamente o de forma repentina. Las herramientas no pierden capacidad de corte si están bien diseñadas y los materiales empleados poseen las propiedades adecuadas.

Según el modelo de fuerzas en el corte ortogonal. la fuerza de empuje presenta una dirección paralela a la de la velocidad de corte. la fuerza de empuje está contenida el plano de cizallamiento. la fuerza de empuje presenta una dirección perpendicular a la de la velocidad de corte.

¿Cuáles de los siguientes componentes se consideran partes fundamentales de un torno?. La bancada, el carro principal, el carro transversal, el portaherramientas, el plato de garras y el contrapunto. La bancada, el carro principal, el carro transversal, el portaherramientas, los rodillos y la matriz. La bancada, la matriz, el barril, el émbolo y la tolva.

¿Cuáles serían los movimientos de principales de una operación de refrentado?. Movimiento de corte originado por el giro del husillo principal, movimiento de penetración en la dirección del eje de revolución del husillo y movimiento de avance según la normal a dicho eje. Movimiento de avance originado por el giro del husillo principal, movimiento de penetración en la dirección perpendicular al eje de revolución del husillo y movimiento de avance según dicho eje. Movimiento de corte originado por el giro del husillo principal, movimiento de avance en dirección paralela al eje de revolución de dicho husillo y movimiento de penetración en dirección perpendicular a la del movimiento de avance.

¿Qué es el termoformado?. Es un proceso para el formado de láminas y películas de termoplástico sobre un molde aplicando calor y presión. Es un proceso de moldeo para la fabricación de botellas de plástico mediante la aplicación de aire caliente. Es un proceso para dar la forma final a las piezas resultantes de un proceso de forjado, llevando a cabo un minucioso control de la temperatura de enfriado.

¿Cuáles son los tipos de herramientas más habituales en procesos de torneado?. Herramientas enterizas, herramientas con plaquitas soldadas y herramientas con plaquitas intercambiables. Herramientas para brochar, herramientas para rectificar y herramientas para planear. Herramientas de tipo frontal y herramientas de tipo cilíndrico.

¿En qué procesos aparecen los elementos de la figura 1.a?. En procesos de acuñado. En procesos moldeo en arena. En procesos de embutición.

Los elementos de la figura 1.a son: 1: troquel. 2: vástago de entrada. 3: vástago de salida. 4: rectificador. 5: compuerta. 6: pieza. 1: bebedero. 2: mazarota. 3: respiradero. 4: canal. 5: compuerta. 6: pieza. 1: copa de vaciado. 2: mazarota. 3: mazarota. 4: bebedero. 5: compuerta. 6: fundición.

¿Qué proceso representa la figura 1.b?. Un proceso de torneado. Un proceso de fresado. Una herramienta de moldeo.

Los movimientos que tiene lugar en el proceso de la figura 1.b son: 1: penetración. 2 y 3: avance. 4: corte. 1: penetración. 2: avance. 3: penetración. 4: corte. 1: corte. 2 y 3: penetración. 4: avance.

¿Qué representa la figura 1.c?. Un modelo básico de plegado. El modelo simplificado de corte ortogonal. El triángulo de fuerzas de brochado.

¿Qué representan las etiquetas de la figura 1.c?. 1: espesor de viruta antes del corte. 2: ángulo de cizallamiento. 3: ángulo de desprendimiento. 4: velocidad de corte. 5: viruta. 6: herramienta. 1: profundidad de pasada. 2: ángulo de desprendimiento. 3: ángulo de cizallamiento. 4: velocidad de corte. 5: viruta. 6: herramienta. 1: profundidad de pasada. 2: ángulo de avance. 3: ángulo de brochado. 4: velocidad de corte. 5: viruta. 6: brochadora.

¿Con qué máquina se corresponde la figura 1.d?. Una limadora. Una fresadora frontal. Una fresadora horizontal.

¿Qué representa la gráfica de la figura 1.e?. El diagrama de tensión-deformación de materiales. La dureza en caliente de diferentes materiales de herramientas. La facilidad para curvarse que presentan diferentes materiales.

¿Con qué material se corresponde la curva inferior?. Acero al carbono. Aluminio. Termoplástico.

¿Qué representa la figura 1.f?. Un sistema de inyección de metales en moldes permanentes. Un sistema de extrusión de metales. Un sistema de extrusión de polímeros.

En la figura 1.f, ¿con qué elementos se corresponden las etiquetas?. 1 y 2: partes de la matriz. 3: boquilla. 4: cilindro hidráulico. 1 y 2: cámara caliente. 3: matriz. 4: extrusor. 1: extrusor. 2: eyector. 3: boquilla. 4: alimentador.

Un sistema de fabricación por línea de transferencia optimiza: Poder fabricar el mínimo número de unidades posible. Realizar una inversión de capital limitada. El mantenimiento durante la producción.

Un sistema de fabricación flexible se caracteriza por: Un inventario de materia prima elevado. Tener un coste de implantación elevado. Realizar los cambios de herramientas de forma manual.

¿Cuál de los siguientes objetivos sería prioritario para una organización industrial?. Llegar a todos los mercados. El mantenimiento de la producción aunque baje la demanda. Asegurar tener materia prima disponible para mantener la producción.

Un Plan de Gestión de Recursos (MRP) se gestiona de manera que: El principal objetivo directo es satisfacer las necesidades del cliente. Tiende a minimizar los stocks de materia prima y producto acabado. Se gestiona calculando la demanda en función de herramientas estadísticas en base a datos históricos.

En un proceso productivo en el cual tenemos: ¿Cuál es el valor del coste fijo?. 9 €/ud. 13 €/ud. 10 €/ud.

En un proceso productivo en el cual tenemos: ¿Cuál es el valor del coste indirecto?. 9 €/ud. 8 €/ud. 7 €/ud.

El tratamiento primario de una planta de depuración de aguas residuales consiste en: Un reactor biológico. Una filtración y una sedimentación. Una sedimentación y una desinfección.

De los siguientes procesos que producen contaminación, ¿Cuál es de origen natural?: Explotación minera. Erosión. Agricultura.

La productividad de un proceso de fabricación se define como: La relación entre los ingresos obtenidos y los costes directos. El importe de las ventas entre el coste de la materia prima. La relación entre los ingresos obtenidos y las inversiones realizadas.

Un Plan de Gestión de Recursos (MRP) se gestiona de manera que: Tiende a maximizar los stocks de materia prima y producto acabado. Se gestiona calculando la demanda en función de herramientas estadísticas en base a datos históricos. El principal objetivo directo es satisfacer las necesidades de producción.

¿Cuál de los siguientes gases tiene más influencia en el efecto invernadero?. Dióxido de carbono y nitrógeno. Dióxido de azufre. El vapor de agua.

Las aguas residuales deben: Acumularse para tirarlas al mar. Ser depuradas antes de tirarlas. Ser reutilizadas para riego.

Un chapista ha comprado una plancha de 4 m x 2 m para recortar 12 pletinas de 1 m x 0,5 m. Sabiendo que le ha costado la plancha 4 €/m2 y que el sobrante de material lo venderá a 1 €/m2, el coste de materia prima será. 2,5 €/ud. 1,9 €/ud. 1,5 €/ud.

Los costes operativos de un proceso de fabricación son: Los costes indirectos más el de mano de obra. Los costes de maquinaria más los de mano de obra. El coste directo menos el coste de herramienta.

¿Qué representa la pirámide CIM en los sistemas de control de planta para sistemas de fabricación?. Los diferentes niveles jerárquicos de control de producción, en los que se toman decisiones y se generan flujos de información. El Control Integrado de Mecanizado. En la parte alta se sitúa la información correspondiente al modelo 3D que se pretende fabricar, y a continuación las rutinas y subrutinas del programa de control numérico que se transfiere al centro de mecanizado. La entrada de materia prima dentro de una planta de producción. La parte alta representa a los productos más caros, y la baja a aquéllos con mayor demanda.

En un proceso de laiminación, ¿cómo se puede evitar que el producto laminado (cinta) presente mayor espesor en la parte central?. Rectificando los rodillos, haciendo que su diámetro sea mayor en el centro. Rectificando los rodillos, haciendo que su diámetro sea menor en el centro. Ambas respuestas son incorrectas ya que los rodillos no se pueden rectificar debido al material con el que se fabrican.

Se desea reducir el espesor de una chapa suministrada en forma de bobina, desde 2.25 mm a 0.26 mm. ¿Cuál sería el proceso más adecuado para ello?. Laminación. Anidado. Rectificado.

¿Cuáles son los principales objetivos de la Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)?. Controlar y coordinar los materiales para que se pueda disponer de ellos donde y cuando se necesitan, así como favorecer una producción eficiente. Almacenar más materia prima de la que se necesita además de promover la flexibilidad de las empresas. Son ciertas la a y la b.

Los sistemas de fabricación denominados sistemas de transferencia se caracterizan por: Permitir la transferencia de productos de unos países a otros sin tener que adaptarse a la normativa vigente en el país de destino. La capacidad para aprovechar el calor residual de los procesos de moldeo y transferirlos a otros procesos como por ejemplo la laminación en caliente. Estar indicados para la fabricación en serie de grandes lotes de productos.

Generalmente, cuando se emplean procesos de conformado por deformación plástica... Mejoran las propiedades mecánicas de las piezas resultantes. La estructura granular de las piezas resultantes no se ve afectada, a diferencia de otros procesos en los que sí se produce un alargamiento de los granos. Son ciertas la a y la b.

¿Qué caracteriza a los Sistemas de Fabricación Justo a Tiempo (Just in Time)?. Que los operarios sólo intervienen en los procesos para verificar que los programas de control numérico por computador (CNC) se han ejecutado correctamente. Que la materia prima, lo componentes y partes de un producto se suministran en cada fase productiva justo en el momento en que hacen falta. Que los programas de control numérico por computador (CNC) se ejecutan justo uno a continuación de otro. Por ello, debe de haber una gran cantidad de materia prima almacenada.

El precursor del control por código numérico CNC se considera que es: El Horno de Bessemer. El telégrafo. El Telar de Jacquard.

¿Qué procesos se suelen llevar a cabo, fundamentalmente, en la fabricación de latas de aluminio?. Troquelado y embutición profunda. Plegado y rebordeado. Estampado y embutición profunda.