Adobero

1. La configuración de sistemas mecatrónicos comienza principalmente con: A) El diseño estético del producto. B) El análisis detallado de los procesos productivos. C) La selección directa de componentes. D) La programación del PLC.

2. Un análisis deficiente del proceso productivo puede provocar: A) Mayor flexibilidad del sistema de mantenimiento. B) Oportunidad de mejora de la ergonomía. C) Reducción del coste inicial. D) Cuellos de botella y tiempos muertos.

3. El objetivo principal del desarrollo de soluciones constructivas es: A) Cumplir con producción, seguridad y eficiencia. B) Maximizar la complejidad del sistema. C) Reducir la automatización. D) Eliminar el mantenimiento.

4. El diagrama de espagueti se utiliza para: A) Analizar tiempos de reacción de máquina. B) Representar señales de control. ) Analizar los flujos de producción. D) Diseñar circuitos neumáticos.

5. ¿Qué aspecto es clave al medir tiempos de ciclo?. A) La suma de las estaciones. B) La capacidad global de la línea. C) El tipo de material a producir. D) El orden lógico de las operaciones.

6. La determinación de la disposición de componentes busca principalmente: A) Aumentar la longitud de la línea. B) Reducir la precisión de las mediciones. C) Incrementar el número de máquinas. D) Garantizar ergonomía, accesibilidad y seguridad.

7. ¿Cuál de los siguientes NO es un subsistema típico a integrar?. A) Marketing. B) Electrónico. C) Neumático. D) Control.

8. La optimización del proceso productivo persigue: A) Aumentar tiempos improductivos. B) Balancear estaciones y minimizar transportes innecesarios. C) Eliminar redundancias críticas. D) Reducir la automatización.

9. Las redundancias en operaciones críticas permiten: A) Incrementar el coste sin beneficio. B) Reducir la calidad. C) Evitar paradas totales del sistema. D) Aumentar los tiempos muertos.

10. ¿Cuál es una entrada (input) del sistema mecatrónico?. A) Producto terminado. B) Residuos. C) Energía e información. D) Subproductos.

11. El proceso de transformación incluye: A) Operaciones mecánicas, eléctricas y de ensamblaje. B) Únicamente operaciones mecánicas. C) Solo programación. D) Exclusivamente ajustes finales.

12. ¿Cuál es una salida (output) del sistema?. A) Materias primas. B) Producto terminado. C) Planos. D) Programas.

13. Una característica propia de los productos mecatrónicos es: A) Baja precisión. B) Ausencia de software. C) Poca integración. D) Integración de subsistemas.

14. La dependencia del software implica: A) Menor necesidad de pruebas. B) Eliminación de sensores. C) Requerimientos de calibración y ajuste. D) Reducción del mantenimiento.

15. El mapeo de procesos productivos permite: A) Identificar actividades críticas y cuellos de botella. B) Diseñar carcasas de prevención y seguridad. C) Seleccionar materiales a utilizar más adecuados. D) Reducir tolerancias costosas.

16. Los diagramas Gantt se emplean para: A) Representar circuitos electrónicos. B) Analizar esfuerzos mecánicos. C) Simular señales digitales. D) Planificar y secuenciar actividades.

17. Dividir la línea en estaciones autónomas corresponde a: A) Definición de módulos de máquina. B) Diseño estadístico. C) Control de calidad. D) Validación del producto.

18. El uso de transportadores entre estaciones permite: A) Aumentar tiempos muertos. B) Reducir la flexibilidad. C) Interconectar módulos de la línea. D) Eliminar sensores.

19. Los prototipos conceptuales se usan para: A) Fabricación en masa de productos sencillos. B) Evaluar alternativas antes de la selección final. C) Certificación final de la línea. D) Control dimensional global.

20. La simulación de tiempos y secuencias se realiza habitualmente con: A) Hojas de cálculo manuales. B) Programas de diseño gráfico. C) Software de simulación. D) Sistemas ERP.

21. La selección de elementos finales se basa en: A) Potencia, caudal, velocidad y precisión. B) Tamaño y necesidades de producción. C) Marca comercial y precio. D) Exclusivamente fijándonos en el coste.

22. La producción unitaria se caracteriza por: A) Bajo coste por unidad. B) Alta flexibilidad y coste elevado. C) Alta automatización. D) Grandes volúmenes.

23. Un ejemplo típico de producción unitaria es: A) Electrodomésticos. B) Actuadores industriales. C) Prototipos de robot. D) Placas SMT.

24. La producción en serie se define por: A) Lotes medianos y repetitividad moderada. B) Fabricación de unas pocas unidades. C) Producción totalmente manual. D) Coste unitario mínimo y optimizado.

25. La producción en masa se caracteriza por: A) Alta flexibilidad. B) Coste unitario elevado. C) Bajo nivel de automatización. D) Grandes volúmenes y bajo coste unitario.

26. Los sistemas FMS se distinguen por: A) Alta automatización y adaptación a la demanda. B) Procesos totalmente manuales con mucha mano de obra. C) Baja flexibilidad. D) Uso exclusivo de mano de obra.

27. La fundición es un proceso de: A) Mecanizado. B) Ensamblaje. C) Conformado. D) Electrónico.

28. Una ventaja del mecanizado es: A) Bajo coste. B) Alta precisión dimensional. C) Baja calidad superficial. D) Geometrías ilimitadas.

29. El torneado se utiliza habitualmente para: A) Placas electrónicas. B) Carcasas plásticas. C) Ejes y piezas cilíndricas. D) Componentes SMT.

30. Una limitación de la fabricación aditiva es: A) Resistencia mecánica y acabado superficial. B) Imposibilidad de geometrías complejas. C) Alto utillaje. D) Baja flexibilidad.

31. La fabricación de PCB incluye como etapa inicial: A) Montaje de componentes. B) Diseño del circuito. C) Soldadura por ola. D) Ensamblaje mecánico.

32. La tecnología THT se caracteriza por: A) Alta compactación. B) Montaje superficial. C) Alta automatización. D) Mayor robustez mecánica.

33. Una ventaja del montaje SMT es: A) Mayor compactación y automatización. B) Menor densidad de materia. C) Mayor tamaño productivo. D) Menor precisión necesaria.

34. La soldadura por reflujo utiliza: A) Inmersión en estaño. B) Pasta de soldar y horno. C) Soldador manual. D) Remaches.

35. La soldadura manual se emplea principalmente para: A) Producción en masa. B) Automatización total. C) Reparaciones y ajustes. D) SMT de alta velocidad.

36. El ensamblaje mecánico incluye: A) Tornillos, pasadores y clips. B) Soldadura. C) Programación. D) Inspección eléctrica.

37. El ensamblaje eléctrico se basa en: A) Carcasas y soldadura. B) Tornillería. C) Cableado y conectores. D) Fundición.

38. La planificación del ensamblaje comienza con: A) Programación. B) Montaje de la estructura. C) Pruebas finales. D) Certificación.

39. Una solución constructiva define: A) Cómo se materializa un diseño funcional. B) El plan de ventas y de costes. C) El software de control. D) La estrategia de calidad.

40. La selección de materiales forma parte de: A) Control de calidad. B) Validación. C) Solución constructiva. D) Automatización.

41. La funcionalidad en diseño constructivo se refiere a: A) Producto práctico y utilitario. B) Estética. C) Coste. D) Caracteristicas tipo peso, tamaño, etc.

42. La fabricabilidad busca: A) Aumentar tolerancias para evitar fallos. B) Incrementar operaciones que aporten valor. C) Reducir la necesidad de calidad. D) Facilitar la producción industrial.

43. La ensamblabilidad implica: A) Facilidad de armado sin errores. B) Mayor número de piezas. C) Montajes complejos. D) Menor estandarización.

44. La mantenibilidad está relacionada con: A) Capacidad de fabricación. B) Facilidad de reparación y modificación. C) Volumen de producción. D) Automatización del proceso de montaje.

45. El criterio de seguridad implica: A) Actuar solo tras accidentes. B) Eliminar mantenimiento. C) Prevención de riesgos desde el diseño. D) Aumentar costes siempre.

46. El diseño para fabricación busca: A) Minimizar operaciones y usar procesos estándar. B) Aumentar tolerancias de producción. C) Incrementar piezas con control de calidad. D) Reducir calidad concertada con proveedor.

47. El diseño para ensamblaje recomienda: A) Aumentar revisiones de calidad. B) Eliminar la necesidad de orientación. C) Reducir el número de piezas. D) Usar uniones permanentes y sencillas.

48. Una fijación rápida mejora: A) El tiempo de ensamblaje. B) Las características de resistencia mecánica. C) El consumo energético. D) La formación de la mano de obra.

49. El control de calidad incluye: A) Programación y ejecución. B) Inspección dimensional y pruebas. C) Diseño de prestaciones. D) Marketing y ventas.

50. Las pruebas eléctricas verifican: A) Resistencia a la corrosión. B) Ergonomía de montaje. C) Funcionamiento de circuitos. D) Numero de conexiones improductivas.

51. La validación del producto asegura: A) Que cumple los requisitos definidos. B) Que es más barato y rentable. C) Que es más rápido de producir. C) Que es más rápido de producir.

52. Un ensayo de vida útil evalúa: A) Capacidad de rotura de la máquina de ensayos. B) Años que tardaremos en hacer el mantenimiento preventivo. C) Durabilidad del sistema. D) Capacidad del sistema para auto repararse.

53. Los ensayos ambientales comprueban: A) Comportamiento ante condiciones extremas. B) Durabilidad por horas de uso. C) Ergonomía del mantenimiento. D) La capacidad del sistema para soportar tensiones extremas.

54. Las certificaciones garantizan: A) Mayor automatización. B) Cumplimiento de normativas. C) Menor coste productivo. D) Mayor complejidad de uso.

55. El sobredimensionamiento de equipos provoca: A) Optimización del proceso. B) Menor necesidad de mantenimiento. C) Incremento innecesario de costes. D) Reducción de espacio.

56. La ergonomía busca: A) Adaptar el sistema al operario. B) Aumentar la velocidad. C) Mejorara la calidad. D) Eliminar mantenimiento.

57. Un cuello de botella limita: A) La mantenibilidad. B) La fabricabilidad. C) La capacidad del sistema. D) La seguridad.

58. El balanceo de líneas persigue: A) Igualar costes. B) Distribuir cargas de trabajo. C) Eliminar estaciones. D) Reducir la capacidad de fallo.

59. Los residuos se consideran: A) Entradas. B) Procesos. C) Salidas. D) Recursos.

60. La información como input incluye: A) Planos, programas y especificaciones. B) Producto final terminado. B) Producto final terminado. D) Residuos obtenidos.

61. El control mediante PLC pertenece al subsistema: A) Mecánico. B) Hidráulico. C) Electrónico. D) De control.

62. Un sistema mal integrado puede generar: A) Mayor fiabilidad. B) Mejor rendimiento. C) Incompatibilidades entre subsistemas. D) Reducción de mantenimiento.

63. El uso de CAD en prototipos permite: A) Visualizar y evaluar diseños. B) Preparar la fabricación en masa. C) Programar PLC. D) Controlar calidad previamente.

64. La programación se realiza generalmente tras: A) Validación. B) Integración electrónica. C) Control de calidad. D) Certificación.

65. Las pruebas funcionales verifican: A) Dimensiones y cumplimiento de cotas. B) Costes de montaje. C) Funcionamiento global del sistema. D) Ergonomía y seguridad.

66. El coste de un proyecto incluye: A) Todos los gastos desde concepción hasta finalización. B) Materiales y mano de obra. C) Todos los elementos y gastos de construcción. D) Solo mantenimiento y costes de arranque.

67. Un sistema flexible de fabricación se caracteriza por: A) Perdidas de tiempo en el mantenimiento. B) Baja adaptación a los cambios, pero mucha a la producción. C) Cambios rápidos con poco tiempo muerto. D) Producción manual flexible.

68. El mecanizado suele emplearse cuando se requiere: A) Alta precisión. B) Bajo coste. C) Producción masiva. D) Baja calidad.

69. La impresión 3D reduce: A) Precisión. B) Flexibilidad. C) Utillaje necesario. D) Geometrías posibles.

70. El montaje electrónico forma parte del: A) Proceso mecánico. B) Proceso de conformado. C) Proceso de ensamblaje. D) Proceso de validación.

71. La soldadura por ola se usa principalmente en: A) Ensamblaje mecánico. B) Producción electrónica THT. C) Fabricación aditiva. D) Control de calidad.

72. Un producto mecatrónico sin calibración adecuada puede: A) Arrancar con más rapidez. B) Reducir de parada. C) Generar velocidades mayores. D) Presentar fallos funcionales.

73. La integración de sensores pertenece al subsistema: A) Electrónico. B) Mecánico. C) Hidráulico. D) Estructural.

74. El uso de variadores de velocidad corresponde al subsistema: A) Neumático. B) Eléctrico. C) Mecánico. D) Estructural.

75. La accesibilidad en diseño facilita: A) Mayor adaptabilidad del sistema. B) Mayor complejidad. C) Mantenimiento y operación. D) Menor seguridad.

76. La documentación técnica es clave para: A) Operación y mantenimiento del sistema. B) Aumentar producción. C) Reducir costes. D) Eliminar pruebas de validación.