APS - Autoneum Production System - Test Nr. 3

Si tuviera que explicar qué es APS, diría que: APS es una filosofía y herramienta del área de Higiene y Seguridad de la empresa. APS es una filosofía y herramienta de la compañía dedicada a gestionar la Mejora Continua. APS es una filosofía y herramienta del área de Producción de la empresa. APS es sinónimo de TPM. APS es uno de los seis valores de Autoneum. APS es uno de los tres principios de Autoneum.

Los 3 Pilares APS son: Mejora Continua, Trabajo Estandarizado y 5S. Mejora Continua, Trabajo Estandarizado y Flujo Tirado. Mejora Continua, Trabajo Estandarizado y Eliminación de Desperdicios. Mejora Continua, Trabajo Estandarizado y Flujo Empujado. Mejora Continua, Flujo Tirado y Kanban. DRIVE, PC&L y EHS.

La palabra japonesa que representa a la Mejora Continua es: Poka-Yoke. Kaizen. Heijunka. Jidoka. Kanban. Gemba.

Estandarizar significa: Contar con una “fotografía” y un procedimiento claro sobre cómo debería funcionar un determinado proceso. Mejorar la comunicación entre los trabajadores. Contar con un flujo constante de materiales y un ritmo acorde a las necesidades del cliente. Planificar y nivelar la demanda de clientes en volumen y variedad. Motivar a los trabajadores. Limpiar los puestos de trabajo.

El Pull Flow exige: Lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios en forma permanente con el objeto de conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Un flujo constante de materiales, un ritmo acorde a las necesidades del cliente y un trabajo estandarizado. Conseguir los cero defectos. Contar únicamente con máquinas automáticas. Implementar únicamente la herramienta Heijunka. Niveles altos de inventarios para cubrir las variaciones en la demanda del cliente.

Respecto a los Despilfarros (Mudas), es posible decir que: Hay 7 Despilfaros Básicos, y se suele sumar un Octavo Despilfarro, que es el Despilfarro de Talento. Hay 6 Despilfaros Básicos, y se suele sumar un Séptimo Despilfarro, que es el Despilfarro de Talento. Hay 8 Despilfaros Básicos, y se suele sumar un Noveno Despilfarro, que es el Despilfarro de Talento. Hay 5 Despilfarros Básicos, y se suele sumar un Sexto Despilfarro, que es el Despilfarro de Talento. Hay 3 Despilfarros Básicos, y se suele sumar un Cuarto Despilfarro, que es el Despilfarro de Talento. Son sinónimos de Mura y Muri.

El objetivo de la herramienta 5S es: Mejorar la ergonomía en los puestos de trabajo. Lograr puestos de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios en forma permanente. Alcanzar la cantidad de piezas por hora que exige la empresa. Diseñar Células de Trabajo. Nivelar el flujo de producción. Motivar a los operadores del área de mantenimiento.

A través de la técnica del Value Stream Mapping (Mapeo de la Cadena de Valor) se logra: Ver y comprender el Flujo de Material e Información a medida que el producto avanza por la Cadena de Valor. El control autónomo de los defectos, basado en que un operario puede parar la máquina si algo va mal. Planificar y nivelar la demanda de clientes en volumen y variedad. Contribuir a la Resolución Sistemática de Problemas. Diseñar Células de Trabajo acorde a todos los estándares de Autoneum. Implementar las 5S.

La Hoja de Trabajo Estandarizado: Muestra la forma conocida más efectiva, eficiente, segura y fácil de desarrollar una tarea. Es simplemente una guía, pudiendo cualquier operador elegir si la respeta o no. Contiene únicamente información correspondiente al sector de producción. Contiene únicamente información respecto a la ergonomía del puesto. Se debe encontrar ubicada únicamente en el Tablero de Gestión de Nivel 1 de Ingeniería. Es confeccionada únicamente por el área de EHS.

El Sistema Kanban: Permite sincronizar todo el Flujo de Material y de Información. Permite reducir el Tiempo de Cambio entre Moldes. Suele ser llamado también Gemba. Es uno de los pilares APS. Suele ser llamado también Heijunka. Es equivalente al Sistema APS.

El objetivo del SMED es: Reducir el Tiempo de Cambio entre Productos. Reducir el Tiempo de Cambio de Moldes. Reducir el Takt Time del Proceso. Reducir el Tiempo de Mantenimiento Correctivo. Mejorar el Mantenimiento Autónomo de la Célula de Trabajo. Nivelar la producción.

Los Tableros de Comunicación de Nivel 3: Son los Tableros de Comunicación correspondientes a cáda Área de la empresa. Son los Tableros de Comunicación correspondientes a cada Línea de Producción (Alfombra; Aluminio; Insonorizante). Son los Tableros de Comunicación correspondientes a cada Célula de Trabajo. Son los Tableros de Comunicación que Autoneum propone mostrar a los Clientes. Se encuentran ubicados únicamente en el área Logística. Contienen la misma información que los Tableros de Comunicación de Nivel 7.

Las 14 Buenas Prácticas: Son 14 Buenas Prácticas para el Respeto del Ambiente, la Salud y la Seguridad. Son 14 Buenas Prácticas para el Respeto de las Auditorías APS. Son 14 Buenas Prácticas para el Respeto de las Normas ISO. Son sinónimo de la Política de Planta. Son 14 Buenas Prácticas para el Respeto de los Valores de Autoneum. Son los 6 valores de Autoneum.

¿Cuál de los siguientes no es un Valor de Autoneum?. Trabajamos con Pasión. Actuamos con Responsabilidad. Aprovechamos la Innovación. Vivimos un Espíritu Global. Deleitamos a nuestros Clientes. Avanzamos a través de la Mejora Continua. Nos esforzamos por alcanzar la Sencillez.

¿Cuál es el primer paso de la Herramienta de las 5S?. Clasificación. Orden. Limpieza. Estandarización. Disciplina.

¿Cuál fue el resultado de la Auditoría APS de Línea de Junio de 2014, a cargo del personal de Taubaté?: 70%. 72%. 74%. 76%. 78%. 80%. 95%.

Si Toyota nos pide 50 piezas por día de un producto, y el Tiempo de Trabajo Disponible es de 100 minutos por día, ¿cuál es el Takt Time de esa Pieza?: 120 segundos por pieza. 120 piezas por segundo. 30 piezas por segundo. 30 segundos por pieza. El Takt Time es siempre el Tiempo de Ciclo especificado en el Standard Work. Sólo se debe calcular el Takt Time para las piezas de Fiat. 30 minutos por pieza.

¿Cuál es el objetivo interno mensual de Kaizens para 2014?. 17. 19. 20. 22. 24. 26. 28. 30.

La identificación adecuada de todos los productos químicos, está contemplada en: 4 prácticas para los directivos. 10 prácticas para todos los empleados. Política de Planta. Valores de Autoneum. Principios de Autoneum. Logo APS.

Unir según corresponda: Kaizen. Valor de Autoneum. Principio de Autoneum. 14 Buenas Prácticas. Muda. APS. Política de Planta.