Una buena y nos vamos

En función de las características y misiones de los distintos elementos estructurales, se pueden clasificar en dos tipos de formas de unión de estos elementos como: Uniones desmontables. Uniones fijas. Uniones fijas y desmontables.

¿Que denominamos uniones fijas o permanentes?. La soldadura, el remachado los broches. El pegado, la soldadura y el remachado. El remachado los tornillos autofrenables y la soldadura.

¿La realización de uniones por medio de remaches, se basa en la teoría de?. De que la fuerza total de la unión es la suma de las fuerzas individuales de cada uno de los remaches. De que la fuerza total de la unión depende de cada uno de los remaches. De que la fuerza parcial de la unión depende de todos los remaches.

El remachado consiste…. En unir por el remache a través de un orificio, formar una segunda cabeza que una fuertemente las piezas que se desean ensamblar. En unir por el remache a través de un orificio, y atornillar la otra parte del remache. En la unión de una chapa atraves de remaches.

La calidad de un buen remachado, comienza con un buen taladrado, este paso es muy importante ya que si el orificio es pequeño,.. Se puede dañar la capa de protección, cadmiado o pasivado. No tiene ninguna importancia. Queda mejor y más sujeto el remache.

¿Cuál es la distancia al borde de la piel o edge distance en un remache?. Es la distancia que hay en tres remaches. Es la distancia que hay desde el centro del remache a los bordes adyacentes. Es la medida que hay entre dos remaches a los bordes de perfil.

Denominamos paso entre remaches o rivet pitch…. La distancia entre centros de dos remaches consecutivos dentro de la misma fila. Es la distancia que hay desde el centro del remache a los bordes adyacentes. Es la distancia que hay en tres remaches.

En un remache.¿ La distancia al borde estará comprendida?. Entre 2 y 2 ½ veces el diámetro del remache. Entre 3 y el doble del diámetro del remache. Del doble del diámetro del remache.

El paso entre remaches estará comprendido…. Entre 6 y 8 veces el diámetro del remache que se va a instalar y nunca inferior a 3. Entre 8 y 9 veces el diámetro del remache que se va a instalar y nunca inferior a 3. Entre 4 y 6 veces el diámetro del remache que se va a instalar y nunca inferior a 3.

La distancia entre filas debe estar a…. Un 85% del paso entre remaches establecido. Un 75% del paso entre remaches establecido. Un 45% del paso entre remaches establecido.

¿Cuál es la ventaja de colocar los remaches al tresbolillo?. Le dan más consistencia. Es que reducen el fallo del remache a lo largo de la veta metálica de la estructura. Es que aumentan el fallo del remache a lo largo de la estructura metálica.

Cuándo se realiza un trabajo de ensamblado de elementos estructurales delicado o una reparación importante o se están taladrando piezas vitales?. Se trabaja directamente con brocas de los tamaños de ajuste. Se deben realizar todos los taladros iniciales con una broca del tamaño previo y después de esto taladrar finalmente con el tamaño de ajuste. Se deben realizar con brocas de tamaño ligeramente inferior.

Para conseguir que las piezas no se muevan durante el remachado y coincidan en la posición deseada…. Hay que tener en cuenta la sección de la broca. Se utilizan mordazas de presión para inmovilizarlas. Se utilizaran unas pinzas especiales llamadas “clecos”.

14.- ¿Qué aspectos más importantes que se deben tener en cuenta durante las operaciones de taladrado?. Mantener el taladro perpendicular al agujero, usar la broca adecuada y usar pinzas de premontaje. Mantener el taladro bien sujeto y paralelo al agujero y usar pinzas de premontaje. Mantener el taladro perpendicular al agujero, usar la broca de sobremedida y usar pinzas de premontaje.

¿la necesidad de superficies más suaves en los aviones de alta velocidad hizo que se experimentara con remaches planos de distintos ángulos de embutido.¿ Cuál son esos ángulos?. 78º y 90º para los cazas de alta velocidad. 78º y 90º para los de gran velocidad y de 110º para los cazas de alta velocidad. 100º y 120º para los de gran velocidad.

En el remachado, en la operación del fresado, la perdida de material provoca que en la zona alrededor de la cabeza se produce un debilitamiento. La cual el fabricante la compensa…. Instalando remaches de mayor sección con el fin de aumentar la resistencia. Instalando un mayor número de remaches con el fin de aumentar la resistencia al corte y a la carga en la unión de estos elementos. Instalando remaches de mayor dureza.

El dimpelado en frío se utiliza en pieles?. La sección no influye en el dimpelado. Inferiores a .040”. Mayores de. .040”.

Cuando se remachan dos o más pieles, cuando la piel superior es de poco espesor…. Puede ser necesario realizar un dimpelado en la superior y un fresado de la inferior. Puede ser necesario realizar un dimpelado de esta y un fresado de la superior. puede ser necesario realizar un dimpelado la mas gruesa y un fresado de lade poco espesor.

¿Qué cambios físicos sufre un remache sólido cuando se está instalando?. El cuerpo del remache se debilita un poco al deformarse. La dureza del remache aumenta como consecuencia del forjado en frío. La dureza del remache se mantiene ya que en el remachado no es un proceso de templado.

¿Que es fundamental que en el desremachado de cualquier tipo de remache?. Lo importante es quitar el remache y si se daña las paredes se pone uno de sobremedida. Se evite el ovalizado del orificio del remache y taladrar o deformar la piel junto al mismo. No agrietar las paredes de los elementos a unir.

¿Cuál de los siguientes fallos no se dan en los resortes?. perdida de propiedades por trabajar en zonas con altas temperaturas. corrosión por la trabajar en zonas con ambientes húmedos. perdida de continuidad eléctrica por trabajar en contacto con grasas y aceites.

¿Cuál de las siguientes combinaciones es catastrófica para un resorte?. fatiga y corrosión. cargas cíclicas y fatiga. ambiente húmedo y altas temperaturas.

¿Cuál de los siguientes fallos nos podemos encontrar en un resorte?. Cambio de las propiedades del lubricante, aceite o grasa, superficial. Cambio del color del metal. cambio en las dimensiones cuando se le somete a un esfuerzo.

¿Cuál es una de las comprobaciones más usuales a las que se somete un resorte?. la medida estática. la medida dinámica. la medida mediante banco de trabajo (carga-deformación).

En un cojinete, el daño que se muestra a menudo, como una fractura de la superficie de rodadura, con la consiguiente eliminación de pequeñas partículas de metal y que comúnmente se llama el desconchado, normalmente es debido a la: Desalineación. Fatiga normal. Carga excesiva.

En un cojinete, el daño por “fatiga normal” a menudo se muestra como: Eliminación de partículas de metal que se oxidan y dejan un característico color marrón, que por lo general ocurre cuando la superficie exterior gira en el interior de un alojamiento deteriorado. Una fractura de la superficie de rodadura, con eliminación de pequeñas partículas de metal comúnmente llamadas el desconchado. Una fractura de la superficie de rodadura, con eliminación de partículas y los rodamientos tienen un desgaste intenso y profundo con evidencia de sobrecalentamiento.

En un cojinete, el daño que se muestra a menudo, como una fractura de la superficie de rodadura, con la consiguiente eliminación de partículas y los rodamientos tienen un desgaste intenso y profundo con evidencia de sobrecalentamiento suele ser debido a la: Desalineación. Fatiga intensa. Carga excesiva.

En un cojinete, el daño por “Carga excesiva” a menudo se muestra como: Eliminación de partículas de metal que se oxidan y dejan un característico color marrón, que por lo general ocurre cuando la superficie exterior gira en el interior de un alojamiento deteriorado. Una fractura de la superficie de rodadura, con eliminación de partículas y los rodamientos tienen un desgaste intenso y profundo con evidencia de sobrecalentamiento. Una fractura de la superficie de rodadura, con eliminación de pequeñas partículas de metal comúnmente llamadas el desconchado.

En un cojinete, los daños que se pueden ver en la pista de rodadura, ya que este no tendería girar de manera paralela al borde pudiendo causar altas temperaturas, así como un gran desgaste de la jaula suelen ser debidos a: Desalineación. Fatiga normal. Pérdida de holgura.

En un cojinete, los daños por “Desalineación” se pueden observar: Por la fractura de la superficie de rodadura, con eliminación de partículas y los rodamientos tienen un desgaste intenso y profundo con evidencia de sobrecalentamiento. Por la fractura de la superficie de rodadura, con eliminación de pequeñas partículas de metal comúnmente llamadas el desconchado. En la en la pista de rodadura, ya que este no tendería a girar de manera paralela al borde pudiendo causar altas temperaturas, así como un gran desgaste de la jaula.

Si en un cojinete se advierte rozamiento, elimina partículas de metal que se oxidan y dejan un característico color marrón y que por lo general ocurre cuando la superficie exterior gira en el interior de un alojamiento deteriorado suele ser debido a: Pérdida de holgura. Desalineación. Endurecimiento.

En un cojinete, los daños por “Pérdida de holgura” se suele manifestar: Si se advierte rozamiento, elimina partículas de metal que se oxidan y dejan un característico color marrón. Si se aprecian muescas en la pista de rodadura, que se asemejan a las que resultan de una prueba de dureza. Si se aprecian abolladuras o arañazos incrustados en los elementos rodantes y en el canal de rodadura.

En los cojinetes, cuando las cargas en la pista de rodadura exceden el límite elástico del material, mostrando muescas en la pista de rodadura, que se asemejan a las que resultan de una prueba de dureza suele ser debido a: La Carga excesiva. El Endurecimiento. La Desalineación.

En un cojinete, los daños por “el Endurecimiento” se suelen manifestar por: Abolladuras o arañazos incrustados en los elementos rodantes y en el canal de rodadura. Muescas en la pista de rodadura, que se asemejan a las que resultan de una prueba de dureza. La pista de rodadura, ya que este no tendería a girar de manera paralela al borde.

Si en un rodamiento manifiesta una decoloración de los anillos, los elementos rodantes y las jaulas desde el color oro hasta el azul , puede ser debido a: El sobrecalentamiento. Lubricación deficiente. Sobrecalentamiento y lubricacion deficiente.

Un cojinete con una lubricación insuficiente se puede manifestar por: Una decoloración de los anillos, los elementos rodantes y las jaulas desde el color oro hasta el azul. Elimina partículas de metal que se oxidan y dejan un característico color marrón. Marcas de picaduras de color negro o zonas rojas-marrones en los elementos rodantes.

Si en un cojinete se advierten síntomas son abolladuras o arañazos incrustados en los elementos rodantes y en el canal de rodadura, suele ser debido a: Lubricación deficiente. Contaminación. Corrosión.

En un cojinete, los daños por “contaminación” suelen advertirse por: Abolladuras o arañazos incrustados en los elementos rodantes y en el canal de rodadura. Marcas de picaduras de color negro o zonas rojas-marrones en los elementos rodantes. Muescas en la pista de rodadura, que se asemejan a las que resultan de una prueba de dureza.

Si en un cojinete se advierten marcas de picaduras de color negro o zonas rojas-marrones en los elementos rodantes, canales, o jaulas, suele ser debido a: Lubricación deficiente. Contaminación. Corrosión.

En un cojinete, los daños por “corrosión” suelen advertirse por: Abolladuras o arañazos incrustados en los elementos rodantes y en el canal de rodadura. Marcas de picaduras de color negro o zonas rojas-marrones en los elementos rodantes. Muescas en la pista de rodadura, que se asemejan a las que resultan de una prueba de dureza.

Si por cualquier causa un rodamiento sufriera una demora en el montaje, o simplemente se almacenara, este deberá ser realizado: Recubierto en aceite inhibidor, envuelto en papel encerado, depositado en una caja, debidamente etiquetado y siempre en posición horizontal, en un ambiente limpio y seco. Recubierto en grasa mineral, envuelto en papel encerado, depositado en una caja, debidamente etiquetado y siempre en posición horizontal, en un ambiente limpio y seco. Recubierto en grasa mineral, envuelto en papel encerado, depositado en una caja, debidamente etiquetado y siempre en posición vertical, en un ambiente limpio y seco.

Un rodamiento debe guardarse siempre en posición: Vertical. Horizontal. La posición no influye, siempre que se hayan realizado los procedimientos de preservación.

el supuesto de que no se usen rodamientos ¿dónde se encuentra el desgaste en los engranajes?. En las caras de los dientes del engranaje. En el eje del engranaje. Los engranajes no tienen desgaste.

¿Para el correcto funcionamiento de los engranajes es esencial una pequeña holgura?. No. Si. Solo en trenes de engranajes.

¿Cómo se suele resolver cualquier signo de desgaste en un engranaje?. Mecanizando el engranaje. Sustituyendo el componente principal. Con limpieza y engrase.

¿Por qué es raro utilizar en los aviones modernos transmisiones por correa?. Debido al riesgo de deslizamiento. Se desgastan antes por las extremas temperaturas a las que trabajan. Ninguna es correcta.

¿Para qué usamos transmisiones por correa dentada?. Para evitar holguras. Para evitar roturas. Para evitar el deslizamiento.

¿Cuál es uno de los principales controles que se debe inspeccionar en una cadena?. Que pase suavemente sobre las ruedas dentadas. Que tenga suficientes eslabones. Que no tenga holgura.

¿Qué límite de elongación podría tener una cadena?. 10%. 15%. 2%.

El mantenimiento de un tornillo “sin-fin” consta de…. Repasar con un macho los controles roscados regularmente. Todas las Engrasar regularmente partes y controles roscados. Los tornillos “sin-fin” no tienen mantenimiento.

¿Qué mantenimiento requieren las palancas?. Lubricación de cojinetes o rótulas. Controles físicos de daños, deformaciones y grietas. Todas son correctas.

¿De qué material suelen estar hechas las palancas?. Aluminio. Titanio. Baquelita.

¿Qué es la carga de rotura calculada en los cables de mando?. La suma de las cargas de rotura de todos los alambres. El producto de la resistencia nominal delos alambres por la sección metálica. La que da el cable en los esfuerzos de tracción.

Los cables de control de las aeronaves se fabrican de acero al carbono y acero inoxidable. ¿Cuáles aguantan menos esfuerzos de tracción?. Los de acero al carbono. Los de acero inoxidable. Aguantan lo mismo.

¿Qué cables tienen mayor vida funcional?. Los de acero al carbono. Los de acero inoxidable. Duran lo mismo.

Qué es un manguito “Nicopress”?. Manguito para unir tuberías rígidas del sistema de combustible. Manguito para unir tuberías rígidas del sistema hidráulico. Manguito para unir cables de mando.

¿Qué es un tensor de tornillo?. Elemento que sirve para ajustar la longitud de los cables de mando. Elemento que sirve para ajustar la tensión de los cables de mando. Las dos son correctas.

Los terminales de los cables roscados a los tensores de tornillo no pueden enseñar más de: 5 hilos de rosca a cada lado. 3 hilos de rosca a cada lado. 1 hilo de rosca a cada lado.

Con que se comprueba el desgaste de los cables de mando?. Con luz ultravioleta. Con un puntero laser. Con un trapo.

¿Cuántos hilos rotos en un cable de “7x19” son suficientes para considerar inútil el cable?. 4 por pulgada y mazo. 6 por pulgada y cable. Las dos son correctas.

La inspección del líquido anticorrosivo, en los cables situados en áreas presurizadas del fuselaje, con luz ultravioleta: Los cables tendrán un uniforme color verde fluorescente. Los cables tendrán un uniforme color ámbar fluorescente. Los cables tendrán un uniforme color azul fluorescente.

La comprobación de tensión en un cable se realiza: Posicionando los mandos de vuelo en neutral. Posicionando los mandos de vuelo en neutral y blocados. Da igual la posición que ocupen los mandos de vuelo.

Cuando se realiza el marcado para el posterior corte de la chapa metálica se debe: cortar el metal de forma que no quede ninguna marca en la chapa sin usar. realizar marcas permanentes en la chapa a cortar. realizaran las marcas de corte por encima de la película plástica de protección.

Cuando se realiza el corte de una chapa con unas tijeras, se debe: dejar un cierto margen con la línea de marcado para poder eliminar las tensiones que produce el corte. cortar por encima de la línea ya que mientras más se ajuste el corte menos tiempos se malgastara realizando el ajuste de la pieza. durante la fabricación de cualquier pieza de chapa la utilización de las tijeras estará totalmente prohibida.

Durante la perforación de un orificio en la chapa metálica se debe: utilizar un mártir para evitar deformaciones en la pieza finalizada. taladrar sobre un espacio vacío para beneficiar el paso de la broca. utilizar una presión importante para favorecer la creación del orificio.

Cuando se realiza el doblado de una chapa metálica, ¿se debe tener en cuenta el grano del metal?. si. no. es indiferente.

Cuando queremos realizar un doblado de una chapa, ¿Por qué el doblado con martillo no es una bueno opción?. porque se dobla con poca precisión. porque se endurece y se adelgaza el metal. porque puede producir una deformación plástica no controlada.

Cuando queremos realizar un doblado de una chapa metálica es recomendable: que el radio de doblado no sea inferior a 3 veces su espesor. que el radio de doblado no sea inferior a 5 veces su espesor. que el radio de doblado sea inferior a 4 veces su espesor.

Como podemos realizar una inspección de una chapa doblada?. únicamente de forma visual. de forma visual o END. no se pueden realizar inspecciones de elementos doblados.

¿Qué es un autoclave?. es un horno que, mediante la aportación de calor y presión, permite modificar el estado de resinas y adhesivos consiguiendo que los elementos a curar, endurezcan y compacten de forma controlada. es un horno que, mediante la aportación de calor permite modificar el estado de resinas y adhesivos consiguiendo que los elementos a curar, endurezcan y compacten de forma controlada. es un horno que, mediante la aportación aire a presión, permite modificar el estado de resinas y adhesivos consiguiendo que los elementos a curar, endurezcan y compacten de forma controlada.

¿Cuál de los siguientes sistemas no pertenece a un autoclave?. sistema de vacío. control de la temperatura. sistema de aportación de resina.

¿Qué es el desmoldeo de una pieza de materiales compuestos?. Es la operación que se realiza después del curado, consistente en liberar a la pieza del útil para sus posteriores operaciones. Es la operación que se realiza antes del curado, consistente en ajustar la pieza al molde de curado. Es la operación final en la fabricación de piezas de materiales compuestos.

¿Qué es el recanteado de una pieza de materiales compuestos?. Es toda operación de mecanizado con la que obtenemos la configuración geométrica perimetral de la pieza,. Es toda operación de mecanizado con la que obtenemos la apertura de registros mediante la eliminación por corte de los excesos de material. las dos son correctas.

Cuando realizamos el recanteado en material compuesto, ¿Cuál de las siguientes afirmaciones no es correcta?. Los elementos de corte rotativo que se utilizan en estos materiales no se calientan por acción de la fricción. Cuando se realiza un recanteado se debe hacer en la dirección más similar a la que este la última capa de fibras. las herramientas utilizadas en el recanteado son altamente resistente al polvo abrasivo de produce esta acción.

Para realizar un taladrado correcto en los elementos de materiales compuestos se utiliza: Casquillos guía que ayudan al correcto posicionamiento del orificio. cinta adhesiva en el punto en el cual de realizar el taladrado. una broca un 5% mayor del diámetro que se necesita el orificio.

¿Que es el avellanado de un orificio?. es la operación con la cual se consigue desbarbar el vértice del orificio para facilitar el acoplamiento de un elemento de unión. es la operación con la que se consigue ajustar el orificio a unas dimesiones detalladas. es la operación de taladrado no pasante que se utiliza para la instalación de insertos o arandelas en materiales compuestos.

¿Qué es el lamado?. Es una operación de taladrado, generalmente "no pasante”, y en el que posteriormente instalaremos insertos y/o arandelas. Es la operación con la cual se consigue desbarbar el vértice del orificio para facilitar el acoplamiento de un elemento de unión. es la operación con la que se consigue ajustar el orificio a unas dimesiones detalladas.

¿Qué es el escariado?. Es la operación de taladrado, con la que conseguiremos la dimensión final del mismo y el acabado superficial deseado. Es una operación de taladrado, generalmente "no pasante”, y en el que posteriormente instalaremos insertos y/o arandelas. Es la operación con la cual se consigue desbarbar el vértice del orificio para facilitar el acoplamiento de un elemento de unión.

¿Qué es una ampolla en un material compuesto?. huecos producidos por la oclusión de gases. huecos producidos por golpes. huecos producidos por un exceso de resina.

Cuando nos encontramos un a delaminación en un material compuesto, ¿se puede identificar siempre mediante la técnica del “Coin Tap Test”?. si, es independiente del tipo de material. no, solo se puede usar en fibras de carbono. no, esta técnica depende del espesor del material.

¿Qué es la delaminación nodal del núcleo?. el desencolado de las paredes del núcleo. el desencolado del núcleo con el elemento estratificado. el desencolado del núcleo con ambas paredes del estratificado.

¿qué es el precurado de un elemento de material compuesto?. es el proceso definitivo de curado del material aportado sobre el elemento. es toda operación previa al curado. es un proceso de curado no definitivo, donde nunca llegamos a las condiciones (polimerización) finales del mismo.

después de cualquier tarea de mantenimiento sensible para la seguridad se deberá: realizar una inspección final para verificar el buen funcionamiento. realizar una toma de datos de la puesta en marcha del motor. comunicar a la autoridad internacional competente que la tarea a sido realizada.

Las herramientas utilizadas durante las tareas de mantenimiento deberán: estar especificadas en el Manual de Mantenimiento. Siempre estar calibradas para realizar las tareas de mantenimiento. estar identificadas y marcadas para cada técnico, ya que cada uno de ellos posee una herramienta deferente.

El procedimiento de investigación de las averías se denomina: mantenimiento preventivo. manual se reparaciones estructurales. troubleshooting.

¿Qué es un WARNING en las advertencias de las tareas de mantenimiento?. Un procedimiento que si no es seguido correctamente, puede provocar daños o pérdidas de vida. Un procedimiento que si no es seguido correctamente, puede provocar un cortocircuito en un sistema hidráulico. Un procedimiento que si no es seguido correctamente, puede provocar una salida de corriente muy superior a la admitida por el sistema.

Cuando seguimos cada procedimiento del troubleshooting, ¿cual de las siguientes instrucciones no nos encontraremos en ningún caso antes de empezar la tarea?. Utillaje especial. personal requerido. modelo de aeronave.

¿Qué es el troubleshooting?. procedimientos a seguir paso a paso para la identificación de las averías. procedimiento a seguir para la identificación de la avería en único paso. procedimiento a seguir durante las revisiones programadas.

¿Qué es una inspección visual?. un método de ensayos no destructivos que permite encontrar defectos superficiales. un método de ensayos no destructivos que permite encontrar cualquier defecto. un método de ensayos destructivos que permite encontrar defectos superficiales.

¿Cuál es el ensayo no destructivo más utilizado?. líquidos penetrantes. ultrasonidos. inspección visual.

¿Qué acción se debe llevar a cabo antes de realizar una inspección visual?. limpieza de la zona. aplicaciones de un líquido revelador. iluminación a contraluz.

¿Qué utilizamos para remediar las limitaciones de la agudeza visual a la hora de realizar inspecciones visuales?. lupas. aplicación de reveladores. telescopios.

¿Cuál de los siguientes no es un tipo de endoscopio?. rígido. flexible. sobremesa.

¿Qué es la defectología?. es una forma racional y científica de denominar los defectos que conllevan las piezas. es la forma de encontrar los defectos en las piezas a inspeccionar. es la forma de eliminar los defectos aparecidos en una pieza inspeccionada.

Qué se entiende en defectologia como “no conformidad”?. como la falta de cumplimiento de los requisitos especificados, comprendiendo las desviaciones o la ausencia de una o de varias de las características de calidad respecto a los requisitos especificados. como la falta de cumplimiento de los requisitos de utilización previstos, comprendiendo las desviaciones ó la ausencia de una ó de varias de las características de calidad respecto a los requisitos de utilización previstos. como las desviaciones o ausencia de una o varias características de calidad especificada que afecta al funcionamiento del producto y no implica necesariamente su inservibilidad absoluta.

¿Qué se entiende en defectologia como “defecto”?. como la falta de cumplimiento de los requisitos especificados, comprendiendo las desviaciones o la ausencia de una o de varias de las características de calidad respecto a los requisitos especificados. como la falta de cumplimiento de los requisitos de utilización previstos, comprendiendo las desviaciones ó la ausencia de una ó de varias de las características de calidad respecto a los requisitos de utilización previstos. como las desviaciones o ausencia de una o varias características de calidad especificada que afecta al funcionamiento del producto y no implica necesariamente su inservibilidad absoluta.

¿Cuál es la diferencia entre “no conformidad” y “defecto”?. consiste en que los requisitos especificados pueden ser distintos de los requeridos para la utilización prevista. no hay ninguna diferencia entre “no conformidad” y “defecto”. consiste en que los defectos hacen referencia a grietas mientras que la “no conformidad” hace referencia los materiales.

¿Qué es un defecto estructural?. Son aquellos que afectan a la estructura y composición de los materiales. Están ligados a la “Composición Química” de los materiales y a sus estados cristalinos, debido a los “tratamientos” físicoquímicos que afectan a la resistencia mecánica de los mismos a través, de estructuras moleculares. Son aquellos que afectan a la utilización funcional de conjuntos en los que los materiales defectuosos van montados. Estos pueden ser intrínsecos y son divididos en: INHERENTES, DE PROCESO, DE SERVICIO. ninguna de las anteriores.

¿Qué es un defecto funcional?. Son aquellos que afectan a la estructura y composición de los materiales. Están ligados a la “Composición Química” de los materiales y a sus estados cristalinos, debido a los “tratamientos” físico-químicos que afectan a la resistencia mecánica de los mismos a través, de estructuras moleculares. Son aquellos que afectan a la utilización funcional de conjuntos en los que los materiales defectuosos van montados. Estos pueden ser intrínsecos y son divididos en: INHERENTES, DE PROCESO, DE SERVICIO. ninguna de las anteriores.

Qué es un defecto inherente?. aquellos que se generan al obtener la materia prima durante los diferentes procesos a que son sometidos. aquellos que se producen durante la transformación de la materia prima en productos semielaborados y/o terminados. aquellos generados durante el ensamblaje de componentes y/o en su funcionamiento. Son los propiamente denominados “defectos funcionales”.

¿Qué es un defecto de proceso?. aquellos que se generan al obtener la materia prima durante los diferentes procesos a que son sometidos. aquellos que se producen durante la transformación de la materia prima en productos semielaborados y/o terminados. aquellos generados durante el ensamblaje de componentes y/o en su funcionamiento. Son los propiamente denominados “defectos funcionales”.

¿Qué es un defecto de servicio?. aquellos que se generan al obtener la materia prima durante los diferentes procesos a que son sometidos. aquellos que se producen durante la transformación de la materia prima en productos semielaborados y/o terminados. aquellos generados durante el ensamblaje de componentes y/o en su funcionamiento. Son los propiamente denominados “defectos funcionales”.

¿en cuales dividimos los defectos de proceso?. primarios y de acabado. de sobrecarga y de corrosión. de servicio o inherentes.

Cómo podemos eliminar la corrosion?. mediante métodos mecánicos. únicamente mediante métodos químicos. mediante métodos hidroneumáticos.

Los ensayos no destructivos son: El conjunto de ensayos que determina la condición estructural de un material sin necesidad de proceder a su destrucción. El conjunto de métodos utilizados para encontrar defectos únicamente superficiales, en los materiales. Es el conjunto de ensayos que determina las condiciones mecánicas de un material independientemente de su estado final.

Si quisiera realizar un ensayo no destructivo a un revestimiento de aluminio, ¿Cuál no sería indicado realizar?. Corrientes inducidas. Líquidos penetrantes. Partículas magnéticas.

En un ensayo por partículas magnéticas encontramos los defectos gracias a: Las distorsiones que los defectos producen en el campo magnético de las piezas. Las irregularidades de las piezas en las cercanías de las grietas. Las distorsiones que se producen en el campo eléctrico de las piezas.

En el END por partículas magnéticas utilizamos: Partículas que sean muy permeables al campo magnético y con una baja rententividad de ese campo, es decir, que se magneticen y se desmagneticen rápido. Partículas de óxidos de hierro de gran tamaño para encontrar los defectos más pequeños. Partículas con facilidad para encontrar las grietas por si mismas.

En END de líquidos penetrantes puede encontrar defectos en: La superficie de la pieza, independientemente de las condiciones superficiales. Únicamente las grietas superficiales y cercanas a la superficie. Ninguna de las anteriores.

La afirmación “Es imposible utilizar END de líquidos penetrantes en materiales ferromagnéticos” es: Verdadera. Falsa. Los elementos ferromagnéticos no necesitan ensayos no destructivos.

Los líquidos penetrantes se basan en una característica de estos que se denomina: Capilaridad. Retentividad. Histéresis.

¿Cuál de las siguientes propiedades no pertenece a los líquidos penetrantes?. Debe de evaporar de forma rápida. Poca tensión superficial. Ser estable y anticorrosivo.

¿Cuál es la secuencia para realizar en ensayo de líquidos penetrantes?. Preparación de la pieza, aplicación del líquido penetrante, eliminación del excédete del líquido, aplicación del revelador y evaluación de resultados. Aplicación del líquido penetrante, eliminación del excédete del líquido, aplicación del revelador y evaluación de resultados. Preparación de la pieza, aplicación del líquido penetrante, eliminación del excédete del líquido, aplicación del revelador.

Para eliminar el excedente de líquido penetrante se utiliza un eliminador que posea: Mayor tensión superficial que el líquido penetrante. Menor tensión superficial que el líquido penetrante. El líquido penetrante y el eliminador no se pueden mezclar.

Los END por ultrasonidos nos permiten: Encontrar defectos únicamente en el interior de la pieza. Encontrar defectos en toda la pieza, en su interior y en la superficie, dependiendo del ángulo con el que incidan las ondas. Encontrar solo defectos de servicio, independientemente de la posición de estos gracias a que podemos modificar el ángulo con el que las ondas ultrasónicas inciden en la pieza.

Los END por ultrasonidos se basa en: La emisión de un haz de ondas magnéticas que atraviesa la pieza hasta un receptor. La emisión de una corriente eléctrica en la superficie de la pieza. Ninguna de las anteriores.

Los END por corrientes inducidas se basan en: La comparación entre el campo magnético de la bobina del palpador y el campo magnético inducido en la pieza. En la relación de la cantidad de corriente eléctrica que pude pasar por la superficie de la pieza y la que puede pasar por su interior para encontrar los defectos. Ninguno de los anteriores.

En los END por partículas magneticas: No es indispensable eliminar el acabado superficial de las piezas. Podemos encontrar los defectos profundos en el interior de las piezas. Ninguna de las anteriores.

Los END por radiografías: Se utiliza únicamente para materiales ferromagnéticos. Tiene una escasa sensibilidad a pequeños defectos. Es una de las inspecciones más utilizadas por lo sencillo que resulta.

Los END por radiografías: No exigen unos EPI específicos. Sirven para evaluar zonas de difícil acceso. En las piezas a evaluar es indispensable la eliminación de la protección superficial.

Respecto de los ensayos no destructivos, señale la correcta: Los Líquidos Penetrantes es un método para detectar grietas no superficiales en elementos de materiales no férreos y difíciles de desmontar. La inspección por ultrasonidos puede utilizar ondas longitudinales, ondas transversales y ondas circulares. Las Partículas Magnéticas, es un método simple, portátil y de bajo coste que puede detectar grietas en piezas sin decapar.

En la magnetización circular: El campo magnético rodea a la pieza. El campo magnético pasa a través de la pieza. No existe campo magnético cerca de la pieza.

¿Cuál de las siguientes propiedades no la deben tener los líquidos penetrantes?. Posibilidad de admitir coloración y fluorescencia. Fácil penetración en la grieta. Debe emerger o exudar lentamente una vez que se aplica el revelador.

¿Por qué se deben desmagnetizar las pieza que hayan sido sometidas a una inspección magnética?. Porque las piezas magnéticas repelen pequeñas virutas que actúan como abrasivo. Porque las piezas magnéticas facilitan ciertos procesos como mecanizado o acabado. Porque pueden afectar gravemente a los instrumentos magnéticos de la aeronave.

¿Cómo se denominan a los líquidos secantes o absorbentes?. Renovadores. Limpiadores. Reveladores.

En la inspección por corrientes inducidas: La corriente continua crea un campo magnético en la pieza. Los defectos se detectan por la deformación del campo magnético. Los defectos se detectan por la variación de corriente continua.

Cuál debe ser el primer paso de cualquier inspección no destructiva?. Ver si tiene ampollas o arañazos. Limpiar a fondo la pieza. Ver si tiene poros.

¿Se puede revestir la magnetización?. No. Depende del material ferromagnético. Si, pero no completamente.

¿Qué ensayos podemos aplicar a las partes estructurales del avión?. Ensayo destructivo. Ensayo estructural. Ensayo destructivo y no destructivo.

Cuando queremos reparar una estructura aplicando un parche metálico, ¿cómo intentaremos que sea este?. de igual forma que el daño originado. de forma triangula, ya que es la estructura más resistente. de forma circular.

cuando por las necesidades de la reparación se debe usar un parche metalico cuadrado, ¿Qué acción se deberá realizar?. redondear las esquinas con radios de al menos un cuarto de pulgada. dividir el parche en dos para tener dos triángulos, ya que son la estructura mas resistente. limar las esquinas para favorecer el soldado de las piezas.

si en una reparación estructural el material usado en la reparación el menos resistente que el original, ¿Qué se debe hacer?. utilizar un mayor espesor para igualar resistencias. utilizar el mismo espesor para no variar las condiciones aerodinámicas. utilizar un espesor menos para favorecer los mecanismos de reparación.

Después de realizar una importante reparación de un elemento estructural, ¿Qué se debe hacer?. realizar un pesado de la estructura y una identificación del centro de masas de la aeronave. realizar una prueba aerodinámica de la reparación. realizar un ensayo destructivo de la zona reparada.

¿Cuál es la finalidad de una reparación estructural?. es restaurar la parte dañada a su condición original. es restaurar la parte dañada a su condición aerodinámica original. es restaurar la parte dañada a su forma original.

Cuando se realiza una repara estructural remachada, ¿de que depende el numero de remaches utilizado?. del espesor del material y del diámetro del remache. del diámetro del orificio y de la longitud del mismo. del espesor del remache y de el de material a reparar.