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¿Cuál es la función principal del diagrama de precedencias (PERT)?. Permitir el diseño y la optimización de un proceso en función de los recursos disponibles. Representar exclusivamente la duración real de las tareas ya ejecutadas. Clasificar los equipos según su ubicación y familia de máquinas. Registrar las medidas preventivas agrupadas por frecuencia.

¿Qué información se incorpora a una tabla de actividades para elaborar un PERT?. Frecuencia, especialidad, herramienta y coste de reparación. Fecha de inicio real, fecha final real, operario y observaciones. Número, descripción básica, duración estimada y precedencias. Código del equipo, ubicación, categoría y redundancia.

¿Qué expresa la columna de precedencias de una tabla de actividades?. Las actividades que pueden ejecutarse después de finalizar el proceso completo. El tiempo que debe transcurrir entre el inicio y el final de una tarea. Los recursos humanos que deben asignarse a cada actividad. Las actividades que deben haber finalizado para que pueda iniciarse la actividad indicada.

¿Qué diferencia básica existe entre un diagrama PERT y uno de Gantt?. El PERT se utiliza para controlar fallos y el Gantt para clasificar repuestos. EI PERT representa precedencias y el Gantt añade información temporal mediante barras. EI PERT representa recursos humanos y el Gantt representa códigos de equipos. EI PERT muestra únicamente tareas simultáneas y el Gantt solo tareas secuenciales.

¿Qué representa la longitud de una barra en un diagrama de Gantt?. El número de precedencias de la actividad. La cantidad de recursos asignados. El nivel de criticidad de la tarea. La duración de la actividad.

¿Qué información temporal permite visualizar un diagrama de Gantt?. Duración, inicio y finalización de las actividades. Únicamente las precedencias entre actividades. El código, la familia y la redundancia de cada equipo. Las causas y los modos de fallo de cada componente.

¿Qué se entiende por camino crítico en un proceso?. La relación de actividades que se ejecutan siempre simultáneamente. La secuencia de actividades cuya duración determina la duración total del proceso. La secuencia de actividades con mayor número de recursos asignados. El conjunto de tareas que pueden retrasarse sin afectar al proceso.

¿Qué sucede si aumenta la duración de una actividad perteneciente al camino crítico?. No afecta al proceso si existen actividades simultáneas. Solo modifica la duración de las actividades que ya han finalizado. Aumenta en la misma medida la duración prevista del proceso. Disminuye automáticamente la duración de las actividades precedentes.

¿Qué sucede con una actividad que no pertenece al camino crítico?. Puede disponer de cierto margen sin modificar la duración total del proceso. Su duración determina necesariamente la duración total del proceso. Debe ejecutarse siempre antes de todas las actividades críticas. No puede coincidir temporalmente con ninguna otra actividad.

¿Qué criterio permite calcular la duración total de un proceso con actividades simultáneas?. Se suman todas las duraciones, aunque las tareas sean simultáneas. Se considera únicamente la duración de la primera actividad. Se utiliza la duración media de todas las ramas del proceso. Se considera la duración de la rama de mayor duración entre las que concurren.

¿Qué objetivo tiene el desarrollo de un plan de mantenimiento?. Reducir al máximo la aparición de fallos que impidan el correcto funcionamiento de la producción. Eliminar todas las operaciones de mantenimiento correctivo con independencia del equipo. Concentrar las intervenciones en los equipos que tengan menor disponibilidad. Sustituir las recomendaciones del fabricante por criterios exclusivamente internos.

¿Qué tipos de mantenimiento corresponden a las operaciones programadas?. Correctivo y de emergencia. Únicamente mantenimiento correctivo. Preventivo y predictivo. Correctivo y modificativo.

¿Qué representa el plan de mantenimiento dentro de la gestión de una instalación?. El inventario de herramientas y recambios disponibles en el almacén. La relación de averías registradas durante el funcionamiento del equipo. El listado de operaciones correctivas realizadas después de cada fallo. El conjunto organizado de actividades programadas para reducir la aparición de fallos.

¿Qué relación existe entre disponibilidad, fiabilidad y mantenibilidad en el enfoque del tema?. La fiabilidad deja de ser relevante cuando se incorporan medidas preventivas. La planificación del proceso de mantenimiento debe considerar las tres. La disponibilidad sustituye a la fiabilidad cuando hay tareas programadas. La mantenibilidad solo se considera cuando no existe plan de mantenimiento.

¿Por qué se debe controlar la eficacia de un plan de mantenimiento?. Para evitar revisar las medidas preventivas una vez implantadas. Para sustituir el análisis de fallos por una comprobación administrativa. Para mantener sin cambios el plan aunque varíen las condiciones de uso. Para verificar sus resultados y crear nuevos planes periódicos que permitan mejorarlo.

¿Qué fases aparecen en el ciclo de vida de un plan de mantenimiento?. Diseño, implantación y puesta en marcha, seguimiento y obtención de datos, análisis de datos, verificación y diseño de un nuevo plan. Codificación, compra, recepción, almacenamiento, reparación y baja del equipo. Inspección, sustitución, reparación, prueba, entrega y facturación. Identificación, clasificación, inventario, distribución y retirada de herramientas.

¿Qué se realiza durante la fase de seguimiento y obtención de datos?. Se determina la familia y categoría de cada máquina. Se recopilan datos para verificar la eficacia del plan de mantenimiento. Se decide la codificación definitiva de todos los equipos. Se incorporan únicamente las recomendaciones legales pendientes.

¿Qué puede motivar el diseño de un nuevo plan de mantenimiento?. La eliminación de la información obtenida durante el seguimiento. La sustitución automática de todas las gamas por una única inspección anual. Resultados de eficacia, cambios en equipos o incorporación de nuevos equipos. La necesidad de mantener inalteradas todas las tareas del plan anterior.

¿Qué información puede servir de punto de partida para un plan basado en los fabricantes?. Información de los propios fabricantes e información de mantenimiento genérica. Únicamente el histórico de averías del departamento de producción. Solo las frecuencias de inspección definidas por los operarios. Exclusivamente los costes de adquisición de los equipos.

¿Por qué la información del fabricante no siempre es suficiente para elaborar el plan?. Siempre utiliza frecuencias inferiores a las exigidas legalmente. No incluye nunca información sobre mantenimiento preventivo. Se limita exclusivamente a identificar los códigos de los componentes. Puede no considerar las condiciones concretas del entorno productivo y de uso.

¿Qué factores del entorno productivo deben tenerse en cuenta al adaptar las recomendaciones del fabricante?. Materiales usados, uso intensivo o esporádico y factores ambientales. Únicamente el precio de compra y el año de fabricación. Solo el número de operarios y el tamaño del almacén. El código de ubicación, la familia y la redundancia del equipo.

¿Qué puede ocurrir si se aplican valores muy conservadores de vida útil?. Se garantiza que los componentes alcancen siempre su vida útil máxima. Se reduce necesariamente el número de repuestos almacenados a cero. Se pueden evitar fallos, aunque el fabricante puede favorecer la venta de recambios. Se eliminan todas las intervenciones preventivas y predictivas.

¿Qué fuentes de información se consideran al elaborar un plan de mantenimiento?. Únicamente fabricante y precio de adquisición de la máquina. Solo histórico de producción y disponibilidad de operarios. Exclusivamente resultados de inspección visual y catálogo de recambios. Fabricante, entorno productivo, experiencia del personal y resultados del plan anterior, además de los requisitos legales.

¿Qué característica puede hacer adecuado un plan de mantenimiento genérico?. Instalaciones sin información técnica y con modos de fallo desconocidos. Equipos habituales, uso genérico, tipología razonable y condiciones normales de funcionamiento. Equipos singulares con procesos especiales y condiciones ambientales extremas. Máquinas con alta especialización y procesos de fabricación no habituales.

¿Qué ventaja presenta un plan genérico cuando se dispone de poca información?. Evita que sea necesario analizar los fallos y sus causas. Permite prescindir de las recomendaciones del fabricante y de los requisitos legales. Determina automáticamente las frecuencias óptimas para cualquier entorno. Puede ser una buena opción inicial y permite ponerlo en marcha con mayor rapidez.

¿Qué debe hacerse antes de aplicar un plan genérico a los equipos concretos?. Contrastar las medidas con las recomendaciones del fabricante y las condiciones del equipo. Eliminar las tareas que no se hayan realizado en otros equipos similares. Aplicar todas las medidas sin valorar su frecuencia ni su utilidad. Sustituir el análisis funcional por una lista de operaciones estándar.

¿Qué se busca al clasificar los equipos para elaborar un plan genérico?. Establecer un orden de montaje para todas las piezas del equipo. Definir una serie de operaciones genéricas de mantenimiento para grupos de equipos similares. Asignar un operario distinto a cada componente del equipo. Determinar el precio de compra y el proveedor de cada máquina.

¿Qué etapas forman parte de las fases de elaboración del plan de mantenimiento?. Montaje, inspección, reparación, sustitución, ensayo y devolución. Planificación, fabricación, venta, distribución, facturación y garantía. Ámbito y codificación, jerarquización de funciones, análisis de fallos y causas, criticidad, medidas preventivas, gamas y puesta en marcha. Compra, recepción, inventario, almacenamiento, producción y expedición.

¿Qué se define en el ámbito y codificación de los equipos?. El alcance del plan y la identificación de los equipos mediante códigos. Las causas de fallo y las consecuencias sobre la producción. Las frecuencias y periodicidades de las tareas preventivas. Los responsables y fechas de puesta en marcha de cada gama.

¿Qué criterio se utiliza para codificar equipos de mantenimiento?. Una numeración aleatoria sin relación con su ubicación o tipología. Un código único que no permita distinguir equipos de una misma familia. Una descripción libre que cambie según el operario que intervenga. Una estructura jerárquica que facilite su identificación y agrupación.

¿Qué información puede incluir la estructura de codificación de un equipo?. Ubicación, categoría, equipo, redundancia y componente. Duración, precedencias, camino crítico y fecha final. Frecuencia, periodicidad, herramienta y tiempo de intervención. Modo de fallo, causa, criticidad y consecuencia productiva.

¿Qué ventaja aporta una codificación adecuada de los equipos?. Evita que se necesite analizar las funciones de los equipos. Determina automáticamente qué componentes deben sustituirse. Facilita la identificación, la organización y la agrupación de medidas preventivas. Permite eliminar el inventario y la documentación técnica.

¿Qué se pretende conseguir mediante el análisis funcional?. Establecer exclusivamente los costes de mantenimiento de cada equipo. Definir la ubicación física de los repuestos y herramientas. Calcular la duración total del proceso mediante un diagrama PERT. Determinar las funciones de los equipos y realizar un análisis funcional de estas.

¿Qué debe hacerse al jerarquizar las funciones de un equipo?. Ordenarlas por el coste de adquisición de sus componentes. Dar prioridad a las funciones cuya pérdida tenga mayor impacto. Asignar idéntica prioridad a todas las funciones del equipo. Considerar únicamente las funciones que no afectan a producción.

¿Qué se considera un fallo funcional?. Un fallo que no impide cumplir la función, aunque puede reducir su rendimiento. Una desviación que no afecta a la función ni a sus condiciones. Una intervención preventiva que se realiza antes de producirse una avería. Un fallo que impide totalmente que se cumpla la función prevista.

¿Qué caracteriza a un fallo técnico?. El funcionamiento anormal de un equipo, aunque todavía pueda cumplir su función. La pérdida total e inmediata de todas las funciones del equipo. La ausencia de cualquier desviación respecto a los valores previstos. La realización de una inspección que confirma el estado correcto del equipo.

¿Qué debe analizarse al estudiar los modos de fallo?. El número de operarios que pueden realizar la intervención. Las causas posibles y sus efectos sobre las funciones del equipo. Únicamente el coste de sustitución del componente afectado. Solo el tiempo necesario para ejecutar una reparación.

¿Qué fuentes de información pueden utilizarse para identificar modos de fallo?. Solo planos de distribución y diagramas de Gantt. Exclusivamente hojas de ruta y órdenes de fabricación. Partes de incidencias, compras de repuestos y personal de mantenimiento y producción. Únicamente catálogos comerciales y listas de precios.

¿Qué se evalúa en el análisis de criticidad?. El impacto real de los modos de fallo sobre las áreas de seguridad, producción y mantenimiento. La cantidad de componentes que se encuentran instalados en el equipo. El número de tareas preventivas que puede realizar un operario en un turno. El tiempo de inicio y finalización de las actividades de una intervención.

¿Qué categorías de criticidad se utilizan en el tema?. Alto, medio y bajo coste. Preventivo, predictivo y correctivo. Funcional, técnico y administrativo. Crítico, importante y tolerable.

¿Qué caracteriza a un fallo crítico?. Puede provocar consecuencias graves y su aparición debe reducirse al máximo. Admite que el fallo ocurra porque no afecta a la seguridad ni a la producción. Supone una parada breve sin consecuencias relevantes para la instalación. Se limita a una desviación de funcionamiento sin impacto en el equipo.

¿Qué caracteriza a un fallo tolerable?. Implica necesariamente un alto coste de reparación y una parada prolongada. Supone la pérdida total de la función principal del equipo. Puede admitirse si sus consecuencias no afectan significativamente a la seguridad o a la producción. Debe evitarse siempre porque provoca un accidente grave.

¿Qué áreas se consideran al valorar la criticidad de un fallo?. Compras, ventas y administración. Fabricación, logística y distribución comercial. Calidad, diseño y desarrollo de producto. Seguridad y medio ambiente, producción y mantenimiento.

¿Qué criterio se tiene en cuenta para determinar la criticidad en producción?. El tiempo de almacenamiento de los repuestos en el almacén. El impacto sobre la parada o disminución de producción y las pérdidas de rendimiento. Únicamente el precio de los componentes afectados. El número de operarios que conocen el procedimiento de reparación.

¿Qué tipo de actuaciones pueden formar parte de las medidas preventivas?. Únicamente reparaciones correctivas tras una parada de producción. Solo sustituciones completas de equipos al final de su vida útil. Exclusivamente cambios de codificación y actualización del inventario. Tareas de mantenimiento preventivo y predictivo, mejoras y formación del personal.

¿Qué tareas de mantenimiento aparecen como típicas en las medidas preventivas?. Lubricación, inspecciones visuales, inspecciones de verificación y tareas según condición. Únicamente desmontaje completo y sustitución de todos los componentes. Solo análisis de costes, compras y gestión de proveedores. Exclusivamente pruebas de recepción y puesta en servicio inicial.

¿Qué información puede utilizarse para establecer frecuencias de mantenimiento?. Exclusivamente el número de máquinas de una misma familia. Datos del fabricante, histórico de averías e información del personal de mantenimiento y producción. Únicamente la frecuencia recomendada para equipos de otra instalación. Solo el precio de los repuestos y el tiempo de entrega del proveedor.

¿Qué se entiende por gamas de mantenimiento?. Clasificaciones de equipos según su ubicación y redundancia. Diagramas que representan la secuencia de actividades de un proceso. Agrupaciones de tareas preventivas por tipo y documentación en sus debidos documentos. Listados de averías ordenados por fecha y coste de reparación.

¿Cómo pueden agruparse las tareas preventivas según su periodicidad?. Diarias, semanales y mensuales, y anuales, entre otras frecuencias. Únicamente correctivas y predictivas. Por ubicación, categoría y número de componente. Por orden de compra, recepción y almacenamiento.

¿Qué caracteriza a las rondas diarias?. Las realiza siempre personal externo y requieren parar la producción. Se reservan para intervenciones anuales con desmontaje completo. Se realizan únicamente cuando se ha producido una avería. Normalmente las realizan operarios de producción y suelen ser inspecciones visuales.

¿Qué caracteriza a las gamas semanales y mensuales?. Las realiza personal de mantenimiento y pueden incluir operaciones simples o complejas. Las realiza exclusivamente producción y solo incluyen inspecciones visuales. Se aplican únicamente a equipos que permanecen fuera de servicio. Se ejecutan solo cuando el fabricante solicita una revisión extraordinaria.

¿Qué debe comprobarse durante la puesta en marcha del plan?. Que las medidas se mantengan sin cambios aunque no sean realizables. Que el plan se implante sin informar al personal afectado. Que los recursos sean razonables, que las medidas se puedan realizar y que los responsables estén asignados. Que todas las tareas se ejecuten simultáneamente, con independencia de su periodicidad.

¿Qué papel tiene la formación durante la puesta en marcha?. Sirve únicamente para formar al personal externo que suministra los equipos. Se utiliza para sustituir la asignación de responsables de las gamas. Evita que se realicen verificaciones iniciales de la implantación. Permite que el personal conozca los objetivos, novedades, diferencias y nuevos procesos del plan.

¿Qué documentación puede formar parte del plan de mantenimiento?. Exclusivamente fichas de almacén y listas de proveedores. Introducción, listado de equipos, layout, análisis de equipos, gamas de mantenimiento y conclusiones. Solo órdenes de trabajo, partes de incidencias y facturas de repuestos. Únicamente planos de fabricación y diagramas de conexionado.

¿Qué finalidad tiene el apartado de análisis de los equipos en el plan?. Indicar únicamente la ubicación de cada equipo dentro de la planta. Registrar solo las fechas de ejecución de las gamas preventivas. Describir exclusivamente las normas legales aplicables a la instalación. Recoger la información del equipo, sus modos de fallo, medidas preventivas y recursos necesarios.

¿Qué se incluye en la documentación complementaria del plan?. Información adicional que complementa el análisis y las medidas preventivas, como especificaciones técnicas. Únicamente los partes diarios de producción y los registros de turnos. Solo los diagramas PERT y Gantt del proceso de fabricación. Exclusivamente los códigos de los equipos y su ubicación.

¿Qué función tienen las especificaciones técnicas en la documentación complementaria?. Establecer la periodicidad de las rondas diarias de producción. Recoger información técnica relevante y posibles cambios o sustituciones de materiales y componentes. Clasificar los equipos según su nivel de criticidad. Determinar las precedencias entre las tareas de mantenimiento.