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El acto de verter el material en el interior del molde lo denominamos. Colada. Cuchara. Bebedero. Colera.

¿De qué tamaño se puede obtener una pieza de fundición como mínimo?. 0,01 kg. 0,01 gramo. 0,001 gramo. 1 gramo.

Si tengo puntos de alfiler, la arena no tenía suficiente. Cohesion. Plasticidad. Permeabilidad. Refractariedad.

El molde se puede fabricar de. Yeso. Plástico. Arcilla. Silicio.

¿Qué forma suele tener un bebedero?. Cilíndrica. Mixta. Piramidal. Ahuesada.

¿Para qué se usa el pozo del bebedero?. Mejorar la estetica del molde. Evitar rechupes. Evitar salpicaduras. Controlar la velocidad.

Para prevenir defectos, el molde. Se compacta con prensa. Se humedece. Se suele precalentar. Se lubrica.

El uso de procesos de revestimientos ofrece mejor calidad que la fundición en arena. Salvo cuando la pieza es muy pequeña. Siempre. Si el operario es habilidoso. Solo si la arena no está bien tamizada.

La fundición rotativa puede ser. De revolución o plana. Centrífuga o inyectada. Horizontal y vertical. Superior e inferior.

Una pieza que utilice macho, ¿tardará más en solidificar?. Depende del material. Tarda lo mismo. Depende del tiempo de llenado. No, como norma general tarda menos.

¿Cuándo se puede formar un rechupe?. En los primeros instantes con el choque térmico. Cuando aparecen los granos alargado. Al final de la solidificación cuando aparecen los granos equiaxiales en la última porción de líquido. Al final de las dendritas.

¿Puedo utilizar un molde permanente para obtener piezas unitarias?. Si por supuesto. No salvo que la pieza sea muy grande. No, no saldria rentable. Si, aunque depende del material del molde.

¿De qué tamaño se puede obtener una pieza de fundición como máximo?. 3 Tn. 300.000 kg. 300 kg. 30 Tn.

La viscosidad depende. Del horno. Del molde. Del material. Del modelo.

El moldeo en cáscara es adecuado si la pieza es. Plana. Cuadrada. Rugosa. De revolución.

¿Qué volumen tendrá como máximo un rechupe?, en teoría. El de la mazarota. El de la máxima contracción que pueda aparecer. El de la pieza por un coeficiente de seguridad. El del volumen de las partes gruesas.

Si en hacer la colada tardo más de lo calculado. La arena es muy permeable. Puede haber defectos en el molde. La arena es muy porosa. Hice mal los calculos.

La sopladura es un defecto característico de. moldeo rotativo. moldeo en cascara. moldeo a la cera perdida. fundición en arena.

La constante C de la regla de Chorinov. Vale 2 habitualmente. Depende de la fluencia del material. Se multiplica por 0.5 para el macho. Es la misma para la mazarota y bebedero porque depende del material.

Si la mazarota está al aire, ¿puede hacer la colada por ella?. No, ya que podría provocar un corrimiento. Si, por supuesto. No, ya que podría provocar gránulos fríos. No, ya que podría provocar una junta fria.

21. ¿Cuál es la mejor solución para evitar defectos debidos a la contracción?. Usar una mazarota. Usar enfriadores. Usar un nucleo. Usar vientos.

Un índice de finura alto significa que la arena es. Tamizable mediante tamices vibratorios. Fina, de granulometría baja. Gorda, de granumelía baja. Basta, de granumelía alta.

23. La fluidez depende. Del modelo. Del horno. Del molde. Del material.

En el moldeo evaporativo, el modelo se fabrica de. Arena de sílice, arcilla y agua. Yeso. Foam (Espuma). Cera.

En el caso de la mazarota cilíndrica. La altura es el doble del diámetro. La altura debe ser más que el de la caja. El diámetro es el doble de su altura. El diámetro es el doble del bebedero.

¿Cómo conocemos a la relación (V/A)?. Modulo de enfriamiento. Regla de chvorinov. Modulo de young. Modulo de calentamiento.

Para conseguir extraer la pieza del molde sin problemas se usan. Bebederos. Rechupes. Mazarotas. Angulos de desmoldeo.

28. ¿Para qué se utiliza el macho?. Para hacer huecos y cavidades en piezas. Para impedir defectos de contracción. Para hacer corazones. Para hacer piezas hembra.

29. En fundición en arena, ¿siempre se puede utilizar macho?. No. Depende de la arena. Si, siempre. No siempre depende del tamaño. Si pero solo de menos de 6 mm de diametro.

30. Cuanto más tarde en solidificar la mazarota. Será más eficiente y cumplirá mejor su función. Será más probable que aparezcan defectos. Será más caro porque tardaremos más en terminar el proceso. Será menos eficiente porque se llenará de rechupes.

31. Las mejores tolerancias que se obtienen en procesos de fundición. Rondan los 0,05 cm. Pueden llegar hasta los 2 mm. Rondan los 0,05 mm. Rondan los 0,5 mm.

32. En fundición, ¿se puede utilizar cualquier aleación metálica?. Depende del Proceso. No. Depende del horno. Si.

33. En el moldeo a la cera perdida, el molde se fabrica de. Yeso. Arena de silice, arcilla y agua. Polvo refractario, aglomerante. Cera.

34. ¿Se obtienen más piezas a la hora con fundición en arena que a la cera perdida?. No, nunca. Depende del horno. No necesariamente. Si, siempre.

35. ¿Qué horno utilizarías para la fundición de hierro?. De cuchara. Alto horno. Reberbero. Cubilote.

36. La mazarota debe ser. Cilíndrica por ser la más eficiente. Esférica, cilíndrica o mixta. Esférica, cilíndrica, mixta o cúbica. Mixta por ser la más eficiente.

37. Si el molde no es capaz de evacuar los gases al aire colocaré. Unos vientos. Una mazarota mixta. Un nucleo. Un pozo del bebedero.

38. El molde abierto se utiliza para hacer. Pellets. Formas. Lingotes. Granalla.

39. La arena de moldeo está compuesta fundamentalmente por arena de sílice,arcilla y. Gases. Excipientes naturales. Agua. Angulo de moldeo.

40. ¿Cómo se llaman las instalaciones de laminación?. Troqueles de laminación. Trenes de laminación. Laminadores en fase. Hileras de laminacion.

41. En forja cerrada al aumentar la rebaba, aumenta. La fuerza de rozamiento. La cantidad de defectos. Las propiedades del material. La cantidad de lubricante que utilizo.

42. ¿Qué elemento se usa comúnmente en hidroconformado?. Cojín de caucho. Cojín viscoelástico. Cama de goma. Colchón de látex.

43. Para calcular de forma precisa el esfuerzo necesario para realizar una forja abierta se debe tener en cuenta. El coeficiente de forma. El coeficiente de forja. El coeficiente de poisson. El coeficiente de rozamiento.

44. ¿Con qué proceso de deformación puedo deformar la pieza más grande?. Trefilado. Laminado. Forja.

45. ¿Qué familia de procesos de conformado de chapa puede ser el más rápido?. Extrusión. Embutición. Estirado. Corte.

46. ¿La embutición se hace en un solo paso?. Si, siempre. Depende de la cantidad de deformación realizada. No, nunca. Solo en piezas de revolución.

47. ¿Con qué elemento asociamos el trefilado?. Tornillos y remaches. Mandriles y tubos. Alambres, hilos y filamentos. Cables y cablones.

48. El acuñado es un proceso de. Forja cerrada con rebaba. Forja abierta sin rebaba. Forja cerrada sin rebaba. Troquelado fino.

49. ¿Qué defecto se considera inherente a los defectos de deformación?. Salpicaduras. Springback. (recuperación elástica). Sobreconformación. Sopladura.

50. En punzonado, para maximizar el rendimiento de la chapa. Utilizaré dos punzones. Buscaré la mejor disposición. Buscaré la mejor disposición de entre normal, oblicua o invertida. Buscaré colocar la pieza en el ángulo que permita el mejor apilamiento.

51. ¿Por qué es importante el laminado de anillos?. Porque permite obtener anillos sin defectos. Porque permite obtener un anillo sin costuras. Porque se usa en la fabricación de tuberías. Porque es el proceso más utilizado por la joyería.

52. ¿En qué tipo de forja el esfuerzo es gradual?. Forja cerrada. Troquelado. Forja abierta. Openforming.

53. De los procesos de deformación volumétrica, ¿Cuál requiere de más pericia del operario?. Laminado. Extrusión. Forja abierta. Forja cerrada.

54. En el conformado incremental de chapa, ¿es obligatorio usar una matriz?. No siempre se utiliza. Depende del giro del punzón. Siempre se utiliza. Se utiliza en piezas planas.

55. ¿Con qué proceso se suele hibridar el conformado superplástico?. Con el remachado en caliente. Con los tratamientos térmicos. Con la soldadura por difusión. Con la soldadura con argón.

56. ¿Por qué es tan importante el proceso de laminado?. Porque deja homogeneidad en las piezas. Porque se puede hacer en caliente. Porque permite obtener papel de aluminio. Porque es el más utilizado para la obtención de preformas.

57. Si en un proceso de punzonado se usa prensachapas. La fuerza total del proceso disminuirá. Él utilizará un doble punzón. La fuerza total del proceso no se verá afectada. La fuerza total del proceso aumentará.

58. Si punzonamos dos piezas romboédricas, ¿qué separación dejaremos entre esquina y esquina de la pieza?. 2*s. Depende del rendimiento. La equivalente al espesor de la chapa. La equivalente al doble espesor de la chapa.

59. ¿Cómo se denomina el defecto que aparece en el último tramo de una extrusión?. Agrietamiento en caliente. Punta de alfiler. Cola de pescado.

60. ¿Cuál es la mejor solución para evitar defectos debidos a la contracción?. Usar un núcleo. Usar una mazarota. Usar vientos. Usar enfriadores.

61. ¿En qué familia de procesos utilizaremos equipos menos robustos?. Conformado por temple. Conformado en frío. Conformado en tibio. Conformado en caliente.

62. ¿Cómo se define el área de conflicto entre los rodillos y la chapa en laminación?. Mediante el diámetro del rodillo y el espesor de la chapa. Mediante el ángulo de presión y la fuerza de contacto. Mediante la longitud del rodillo y de la longitud del arco en contacto. Mediante el radio del rodillo y su anchura.

63. En extrusión directa, la fuerza viene definida por. La fricción contra la matriz. El movimiento de la matriz. La fricción contra las paredes de la cámara. La cantidad de material que quiero deformar.

64. ¿Qué característica especial tiene el laminado de cilindros?. Que los rodillos son rectos. Que los rodillos se fabrican con cáscara. Que los rodillos permanecen fijos. Que los rodillos giran en el mismo sentido.

65. ¿Se puede hacer un doblado a 180 grados?. Sí, siempre. No, nunca. Sí pero solo en caliente. Sí se llama dobladillo.

66. ¿Cuándo se considera trabajo en caliente?. Por encima del conformado en tibio. A un tercio de la temperatura de recristalización. Por encima de la temperatura de fusión. Por encima de temperatura de recristalización.

67. ¿Con qué fin se utiliza en contrapunzón en un proceso de corte?. Para controlar el proceso. Para automatizar el proceso. Para facilitar la fractura. Para sustituir la matriz inferior.

68. En forja cerrada al aumentar la rebaba, aumenta. La fuerza de rozamiento. Las propiedades del material. La cantidad de lubricante que utilizo. La cantidad de defectos.

69. ¿Dónde se obtienen mejores tolerancias?. Conformado en frio. Conformado por temple. Conformado en tibio. Conformado en caliente.

70. ¿Con qué otro nombre se conoce la forja cerrada?. Estampado. Closeforming. Trefilado. Cizallado.

71. Las matrices utilizadas en el proceso de laminado reciben el nombre de. Hileras. Anillos. Troqueles. Rodillos.

72. ¿De qué depende la cantidad máxima que puedo conformar una chapa por laminación?. Del diámetro del rodillo y de la reducción de espesor de la chapa. Del radio de la chapa y de sus propiedades mecánicas. Del diámetro del rodillo y del espesor inicial de la chapa. Del diámetro del rodillo y del coeficiente de fricción.

73. ¿Por qué es tan importante el repulsado?. Porque es el único proceso que usa un torno. Porque permite hacer misiles. Porque es el único proceso de conformado rotativo. Porque puede deformar grandes piezas.

74. ¿Cómo se fabrica una rosca?. Por mecanizado porque la laminación debilita la rosca. Por laminación porque se obtienen mejores propiedades mecánicas. Por laminación porque es más rápido. Por mecanizado porque la laminación es más lenta.

75. ¿Cuánto podremos embutir una chapa de acero inoxidable en una primera pasada como máximo?. Depende del espesor. El 50%. El 60%. El 80%.

76. La cabeza de los tornillos se fabrica con. Forja cerrada sin rebaba. Troquelado fino. Forja abierta sin rebaba. Forja cerrada con rebaba.

77. En los procesos de deformación plástica, ¿podemos obtener propiedades homogéneas?. Sí, si se hace el conformado en caliente. Sí, si se hace el conformado en frío. Sí, siempre. No, nunca.

78. ¿Cómo se conoce también la embutición profunda?. Deep drawing. Cajeado. Deepforging. Matrizado.

79. Identifica cada término con su definición. Cordón de soldadura. Metal de aportación. Metal base.

80. En fundición, ¿se puede utilizar cualquier aleación metálica?. Depende del proceso. No. Depende del horno. Si.

81. La soldadura nunca puede ser multipasada, de una sola vez se tiene que aportar el material necesario para la unión. Verdadero. Falso.

82. El electrodo cumple varias funciones: Evita el enfriamiento brusco del cordón. Todas las respuestas son correctas. Formar la escoria y el gas protector, facilitar diferentes posiciones de soldadura. Cebar, mantener y estabilizar el arco eléctrico.

83. Clasifica los siguientes tipos de uniones en fijas o desmontables. Unión adhesiva. Unión atornillada. Unión soldada.

84. Señala cuál de las respuestas no identifica un tipo de unión soldada. Horizontal. En canto. En esquina. A solape.

85. Una soldadura heterogénea puede ser. Fuerte o blanda, según la temperatura de fusión del material de aporte. Fuerte, oxigas o por arco eléctrico. Blanda o por resistencia. Fuerte o blanda según la tecnología empleada para aportar energía a la unión.

86. Las uniones empleadas industrialmente pueden ser: Adhesivas. Todas las respuestas son correctas. Soldadas. Mecánicas.

87. Indique el número de cordones de una soldadura si sobre la línea de referencia del símbolo básico aparece el siguiente texto: 10 Y 4x150(80).

88. Si en el codo del símbolo básico de soldadura aparece un círculo implica que: La soldadura requerida de calidad alta. La soldadura es de campo. La soldadura tiene penetración completa. La soldadura es perimetral.

89. Cuál de las siguientes tecnologías no se considera soldadura por arco eléctrico. MIG/MAG. Oxiacetilénica. Manual por arco eléctrico. TIG.

90. La soldadura MIG utiliza. Un electrodo de tugnsteno. Un gas activo, CO2, como gas protector. No utiliza ningún tipo de gas protector. Helio o Argón, gases inertes, como gas protector.

91. Si el material de base y el aporte tienen la misma composición o similar se considera que la soldadura es homogénea. Falso. Verdadero.

92. ¿Con qué otro nombre se conoce la forja cerrada?. Closeforming. Estampado. Trefilado. Cizallado.

93. La soldadura TIG no usa electrodo ni gas protector. Falso. Verdadero.

94. Los dos errores más comunes al medir empleando una regla graduada son: Error de calibración por desgaste. Error de lectura del nonio. Error de posicionamiento.

95. Relaciona el instrumento con el tipo de medición. Reloj comparador. Regla de senos. Pie de tornero. Patrón angular.

96. Con qué instrumentos se puede medir el error de planitud. Reglas de verificación. Reloj comparador en una mesa de planitud. Regla de senos y reloj en una mesa de planitud.

97. En los procesos de soldadura por arco eléctrico sólo se puede utilizar corriente continua con polaridad directa. Falso. Verdadero.

98. Una unión soldada puede ser ortogonal o a tope según la posición relativa de las piezas a soldar. Verdadero. Falso.

99. Clasifica los procesos según la fuente de energía utilizada para realizar la unión. TIG. Soldadura por fricción. MIG/MAG. Oxiacerilénica. Arco sumergido. Soldadura por resistencia continua.

100. Antes de realizar una unión puede ser necesario. Preparar las juntas, limpiar la zona y precalentarla. Enfriar el material de aporte. Nunca se realiza ningún tipo de preparación.

101. El revestimiento del electrodo favorece la generación de la escoria y por tanto mejora la calidad de la soldadura. Verdadero. Falso.

102. La zona afectada térmicamente, es decir, no fundida pero que ha alcanzado una alta temperatura durante el proceso, puede variar su microestructura y sus propiedades mecánicas con respecto al metal base. Verdadero. Falso.

103. Indique la profundidad de penetración de una soldadura si sobre la línea de referencia del símbolo básico aparece el siguiente texto: 10 Y 4x150(80).

104. Como el proceso MIG/MAG durante la soldadura por arco sumergido el electrodo se suministra automáticamente desde un carrete de aportación continua. Verdadero. Falso.

105. En la soldadura MIG el aporte de material está automatizado y va por dentro de la pistola de soldadura. Verdadero. Falso.

106. La soldadura por resistencia eléctrica se realiza al aplicar una presión mecánica entre dos puntos de las chapas a unir. Verdadero. Falso.

107. Según la norma ISO 286-1_2010, ¿Cuál es la tolerancia de un elemento cuya dimensión nominal es de 250mm y un grado de tolerancia ITB?. 81 mm. 72𝜇m. 81 𝜇m. 52 𝜇m.

108. El parámetro de rugosidad Ra…. No es relevante en ningún caso. Aporta una información completa de la calidad de la superficial. Es parámetro que en la actualidad no se utiliza. Es un parámetro estadístico que aporta una información relevante, pero no una información completa del perfil.

109. Determina qué tipo de ajuste existe entre los siguientes elementos: 120H7r8. Ajuste indeterminado. Ajuste con juego. Ajuste fijo.

110. Los patrones angulares se utilizan para mediciones: De calibración, siempre. Indirecta de ángulos. Indirecta de longitudes. Directa de longitudes.

111. Determina qué tipo de ajuste existe entre los siguientes elementos: 120h7M8. Ajuste con juego. Ajuste indeterminado. Ajuste fijo.

112. La metrología dimensional es un tipo de metrología: Industrial. Neumática. Legal. Científica.

113. Determina qué tipo de ajuste existe entre los siguientes elementos: 120H7e8. Ajuste fijo. Ajuste con juego. Ajuste indeterminado.

La fase de diseño de un producto: Es igual de importante que en cualquier otro proceso de fabricación y por tanto hay que tener las mismas consideraciones. No tiene repercusión sobre la etapa de fabricación. Adquiere una especial importancia para alcanzar un resultado optimizado. No tienen influencia sobre la fase de fabricación, son etapas diferentes.

La estereolitografía. No le influye en el tiempo de fabricación el número de piezas o área de cada capa ya que la energía, al igual que el material, se aplica por capas. Tiene la ventaja de poder emplear materiales en diferentes estados. Tiene la ventaja de no necesitar la colocación de soportes, ya que la pieza sale invertida. Es una tecnología más lenta debido al tipo de aportación de la energía.

Al diseñar y preparar un elemento que va ser fabricado mediante procesos de fabricación aditiva. Se tienen las mismas restricciones que con cualquier otro proceso. A las restricciones tradicionales hay que añadirle la complejidad del proceso de fabricación aditiva. No existen restricciones de ningún tipo. No se tienen las restricciones tradicionales.

La tecnología WAAM tiene como principal ventaja... La tasa de deposición de material es mucho más alta. El volumen de piezas que puede producir. La precisión y calidad superficial. Se puede aplicar para prácticamente a todos los materiales.

Entre las desventajas de los procesos de fabricación aditiva se encuentran: Siempre requieren de postprocesados. No es competitivo frente a proceso de fabricación más tradicionales. Alto coste de la materia prima, restricción en las propiedades y calidad del producto. Altas restricciones de calidad debido a la naturaleza de los materiales empleados.

Las limitaciones de la fabricación aditiva: No tiene limitaciones. Principalmente es el tamaño. Es la calidad del producto. Dependen de la tecnología empleada.

Cuando se diseña un elemento para fabricarse mediante FA... Como para cualquier proceso de fabricación, hay que tener en cuenta la funcionalidad del elemento y la capacidad de los equipos. La funcionalidad del elemento dependerá de las tolerancias de los equipos empleados. La funcionalidad del elemento y el proceso de fabricación son independientes. No existen restricciones.

El slice o laminado. No siempre es necesario, dependerá de la tecnología empleada. Es una fase previa al diseño digital del elemento. Se encarga de colocar los soportes necesarios. Secciona el elemento digital para generar el CAM.

Entre las ventajas de los procesos de fabricación aditiva destacan. Bajo coste del producto, alta calidad y flexibilidad del proceso. Libertad en el diseño, flexibilidad del proceso, alta calidad a bajo coste. La libertad en el diseño, desperdicio de material mínimo, flexibilidad. No requieren de postprocesados, flexibilidad del proceso y consumo de material minimo.