Gestión del Mantenimiento Test 00

El conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con el máximo rendimiento se denomina: Principios de organización. Mantenimiento industrial. Papel de mantenimiento industrial. Principios de producción.

El mantenimiento industrial consistente en corregir los errores del equipo conforme vaya apareciendo por el uso y el desgaste se denomina: Mantenimiento correctivo. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento en uso.

El mantenimiento que se realiza como consecuencia de una falla o avería corresponde al: Mantenimiento correctivo. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento selectivo. Mantenimiento simple.

El modelo de mantenimiento que incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías que surjan, se denomina: Modelo Correctivo. Modelo Sistemático. Modelo Condicional. Modelo de Alta Disponibilidad.

En que consiste un plan de mantenimiento Preventivo. Establecer un momento del día específico para realizar la revisión física de un equipo. Redactar una lista de procedimientos en casos de encontrar una falla. Realizar una serie de acciones que permitan prevenir los daños en los equipos. En realizar un listado exhaustivo de los equipos de planta.

El mantenimiento industrial consistente en intervenciones sistemáticas del equipo, aunque este aún no haya dado señas de desgaste o error se denomina: Mantenimiento correctivo. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento en uso.

Se entiende por trabajos de conservación preventiva: Los trabajos de inspección y mediciones eléctricas. La reparación de luminarias. La renovación o modificación en las instalaciones eléctricas. La sustitución de lámparas fundidas y elementos de la instalación fuera de uso.

El mantenimiento industrial consistente en hacer un análisis constante del equipo para poder descubrir si las variables de la maquinaria cambian y predecir las averías y los errores antes de que se produzcan se denomina: Mantenimiento correctivo. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento en uso.

El mantenimiento industrial consistente en la sustitución de todos los componentes necesarios hasta que tiene el mismo desgaste por el uso que si fuera totalmente nueva se denomina: Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento cero horas u overhaul. Mantenimiento en uso.

El mantenimiento industrial consistente en simples tareas de prevención, como una limpieza adecuada o una observación sobre defectos visibles, realizado por los usuarios del equipo o personal de baja cualificación se denomina: Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento cero horas u overhaul. Mantenimiento en uso.

¿Cuál es la importancia del mantenimiento industrial?. es un área de producción de la empresa. es un trabajo que desempeña el encargado de línea. es la tarea que se encarga de un buen funcionamiento de las maquinas e instalaciones. es un área de gestión de materias primas de la empresa.

¿Qué es un GMAO?. Un sistema de control de gastos de mantenimiento automatizado por ordenador. Un sistema informático para la gestión del mantenimiento asistido por ordenador. Un programa de localización geográfica para mantenimiento asistido por ordenador. Un programa para localización de averías en planta.

¿Qué es un MTBF?. Un sistema de control de gastos de mantenimiento automatizado por ordenador. Un sistema informático para la gestión del mantenimiento asistido por ordenador. Tiempo medio entre fallos. Tiempo medio de reparación de averías.

¿Qué es un MTTR?. Un sistema de control de gastos de mantenimiento automatizado por ordenador. Un sistema informático para la gestión del mantenimiento asistido por ordenador. Tiempo medio dio entre fallos. Tiempo medio de reparación de averías.

Desde el punto de vista de la gestión y la planificación del mantenimiento, el proceso sistemático y continuo que analiza los indicadores de otras empresas con características similares a la nuestra, las cuales desempeñan con mejores resultados, a fin de estudiar su progreso y copiar sus estrategias de éxito, logrando fortalecer el conocimiento interno gracias a la experiencia de otros, se denomina: RCM. Benchmarking. Gestión competitiva. KPI.

Según el libro organización y gestión integral de mantenimiento, de Santiago García Garrido, al realizar un análisis de criticidad, se debe considerar la influencia que una anomalía tiene en: Producción, diseño, calidad y mantenimiento. Producción, mantenimiento, diseño, seguridad y medioambiente. Producción, calidad, mantenimiento, seguridad y medioambiente. Producción, calidad, diseño, seguridad y medioambiente.

Según el libro organización y gestión integral de mantenimiento, de Santiago García Garrido, si se clasifican los repuestos en función de responsabilidad dentro del equipo, se pueden dividir en las siguientes categorías: piezas sometidas a desgaste, consumibles, elementos de regulación y mando mecánico, piezas móviles, componentes electrónicos, piezas estructurales. piezas sometidas a desgaste, consumibles, elementos de regulación y mando mecánico, piezas estándar, piezas a medida, componentes electrónicos, piezas estructurales. piezas sometidas a desgaste, consumibles, stock en planta, elementos de regulación y mando mecánico, piezas móviles, componentes electrónicos. no existe la clasificación de los repuestos en función de responsabilidad dentro del equipo.

Según el libro organización y gestión integral de mantenimiento, de Santiago García Garrido, el método fine en prevención de riesgos laborales: Permite calcular el grado de peligrosidad y el grado de justificación de una medida correctora. Incorpora el factor de coste como uno de los factores para el cálculo del grado de peligrosidad. Calcula el grado de peligrosidad como producto de los factores de exposición, probabilidad y coste. Todas las afirmaciones anteriores son correctas.

Según el libro organización y gestión integral de mantenimiento, de Santiago García Garrido, en relación con las causas de fallos: Se produce un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones adecuadas, una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio; pudiendo fallar el material de múltiples formas: por desgaste, por rotura o por fatiga. Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el equipo o la instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Cuando un equipo o una instalación falla lo hace generalmente por uno de estos cuatro motivos: fallo en el material, error humano en la operación, error humano del personal de mantenimiento, o condiciones externas anómalas; pudiendo confluir en una avería más de una de estas causas. Todas las afirmaciones anteriores son correctas.

Según el libro organización y gestión integral de mantenimiento, de Santiago García Garrido, la misión de la persona responsable de oficina técnica de mantenimiento es: Asignar los recursos necesarios para la realización de cada tarea. Plantear el trabajo desde el punto de vista técnico. Asegurar el cumplimiento de los objetivos estratégicos de la empresa en el área de mantenimiento. Definir las políticas generales del departamento de mantenimiento.

Según el libro organización y gestión integral de mantenimiento, de Santiago García Garrido, en el modelo de mantenimiento condicional es posible realizar tareas de los siguientes tipos: Inspecciones visuales, lubricación, ajustes sistemáticos y verificaciones del correcto funcionamiento realizadas con instrumentos externos al equipo. Inspecciones visuales, verificaciones del correcto funcionamiento realizadas con instrumentos del propio equipo, ajustes sistemáticos y limpiezas técnicas condicionales. Inspecciones visuales, verificaciones on-line, verificaciones off-line y ajustes condicionales. Ninguna de las afirmaciones anteriores es correcta.

El tipo de mantenimiento que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad, se denomina: Mantenimiento Correctivo. Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento En Uso.

El sistema destinado a mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas, se denomina: RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad). CM (Mantenimiento Condicional). ADM (Mantenimiento de Alta Disponibilidad). TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Según la norma UNE-EN 13306:2018, un mantenimiento preventivo que se realiza de acuerdo con intervalos de tiempo establecidos o con un número definido de unidades de funcionamiento, pero sin análisis previo de la condición del elemento es un: Mantenimiento remoto. Mantenimiento predictivo. Mantenimiento predeterminado. Mantenimiento correctivo.

El tipo de mantenimiento que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad, se denomina: Mantenimiento Correctivo. Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento En Uso.

El sistema destinado a mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas, se denomina: RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad). CM (Mantenimiento Condicional). ADM (Mantenimiento de Alta Disponibilidad). TPM (Mantenimiento Productivo Total).

El modelo de mantenimiento que incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura o no; y por último, resolveremos las averías que surjan, se denomina: Modelo Correctivo. Modelo Sistemático. Modelo Condicional. Modelo de Alta Disponibilidad.

Desde el punto de vista de la gestión y la planificación del mantenimiento, el proceso sistemático y continuo que analiza los indicadores de otras empresas con características similares a la nuestra, las cuales desempeñan con mejores resultados, a fin de estudiar su progreso y copiar sus estrategias de éxito, logrando fortalecer el conocimiento interno gracias a la experiencia de otros, ¿Como se denomina?. RCM. Benchmarking. Gestión competitiva. KPI.

¿Qué tipo de software se utiliza para administrar el mantenimiento en una empresa?. Sistema de Gestión de Calidad (QMS). Sistema de Gestión de Mantenimiento (CMMS). Sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO). Gestión de Activos Empresariales (EAM).

¿Qué aspecto es clave en la implementación de un sistema de gestión de mantenimiento?. Selección del Tipo de Mantenimiento. Establecimiento de Objetivos. Evaluación de Activos. Desarrollo de Procedimientos y Protocolos.

¿Cuál es uno de los beneficios de utilizar un software de gestión de mantenimiento?. Aumento de la confiabilidad de las instalaciones. Protección de la seguridad de las personas y su salud. Reducción de los riesgos de interrupción de operaciones. Mejora de la eficiencia energética.