GP 5-6

1 ¿Cuál de las siguientes técnicas no corresponde a las empleadas en la asignación de carga a talleres?. Método de los índices. Algoritmo de asignación de Kuhn. Algoritmo de lotes. Gráficos de carga.

2 La secuenciación trata: De establecer la prioridad de paso de los pedidos en los diferentes centros de trabajo. De asignar pedidos a los centros de trabajo para aumentar el rendimiento. De asignar pedidos a los centros de trabajo para reducir costes. De asignar nuevos pedidos a los centros de trabajo ya operativos.

¿Qué significado tienen las siglas TML en el método de secuenciación de las reglas de prioridad?. Trabajo más corto. Tiempo más largo. Operación mas larga. Trabajo más largo.

En el cálculo de las necesidades netas con un sistema MRP, ¿cuál de las siguientes frases no es cierta?. Si NN<0 no es necesario planificar la llegada de ningún lote. Si NN>0 es necesario planificar la llegada de un pedido para ese periodo. Si NN=0 no es necesario planificar la llegada de un lote. Si NN=0 es necesario planificar la llegada de un lote.

El segmento de estados de inventarios contiene: Necesidades brutas, inventario inicial, stock de seguridad y dimensionado. Necesidades brutas y necesidades netas de los stocks. Necesidades brutas, disponibilidades, LPPL, RPPL, necesidades netas y recepciones programadas. Necesidades brutas, disponibilidades, lanzamiento de pedidos planificados y recepción de pedidos planificados.

¿Qué es el ERP?. Técnica informatizada de gestión de stocks de fabricación. Técnica de control manual de la fabricación de productos en curso. Técnica informatizada que incluye otras áreas como la contabilidad y la gestión de personal, además de todas las que incluyen los sistemas MRP. Técnica informatizada para el control de las capacidades en la fabricación.

Los resultados de la planificación de materiales son actualizados periódicamente ¿Cómo se realiza?. Ninguna respuesta es correcta. Por el método de regeneración. Por el método de regeneración o método de cambio neto. Por el método del cambio neto.

¿Qué es el MRP?. La herramienta informática para control de costes en la empresa. Es una técnica manual para control de la fabricación de productos en curso o componentes. Es una herramienta de control informatizado del almacén. Es una técnica informatizada de gestión de stocks de fabricación y programación de producción, capaz de generar el plan de materiales.

¿Cuáles son las salidas en un sistema MRP?. El inventario previsto, el plan de órdenes de fabricación y los informes secundarios. El inventario previsto y el programa maestro de producción. El PMP, el plan de órdenes de fabricación y la lista de materiales. Ninguna de las respuestas son ciertas.

El segmento maestro de datos: Contiene las cantidades de los lanzamientos de pedidos planificados. Contiene datos referentes al PMP. Contiene los datos del tiempo de suministro, stock de seguridad y el factor de aprovechamiento. Contiene las cantidades de la recepción de pedidos planificada.

¿Cuál de las siguientes afirmaciones es cierta?. El plan de materiales es la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor. El plan de materiales esta formado por los lanzamientos de pedidos planificados. El plan de materiales es válido si es viable desde el punto de vista de la capacidad. Todas son correctas.

¿Cuál de los siguientes no es un informe secundario proveniente de las salidas del sistema MRP?. Informes de rendimiento. Informes de planificación. Informes de coordinación. Informes de excepción.

¿Cómo se denomina al archivo que contiene la lista de materiales?. Árbol del producto. MRP II. Plan Maestro de Producción. ERP.

El estado de inventario está compuesto por: Segmento maestro de datos, segmento de estado de inventarios y segmento de datos subsidiarios. Segmento de datos subsidiarios y salidas del MRP. Segmento PMP, segmento adicional y segmento maestro de datos. Ninguna de las respuestas son ciertas.

Observando la lista de materiales, ¿Cuál de las siguientes afirmaciones no es cierta?. Todas las afirmaciones son ciertas. El elemento de base es aquél que no tiene ningún componente. El elemento final de la lista de materiales corresponde al producto terminado que se vende directamente al cliente, ubicándose en el nivel 0. El elemento intermedio es aquel que forma parte de otro elemento y su vez formado por distintos componentes.

Con el algoritmo de Kuhn: Es una técnica de gestión de inventarios. Trata de asignar la carga entre los centros de trabajo a partir de una matriz de costes o de una matriz de rendimientos. Trata de obtener una matriz con el máximo de ceros para obtener siempre un mínimo. Ninguna de las respuestas es correcta.

¿Con qué periodicidad es recomendable utilizar el Control Inputs/Outputs?. Anualmente. Semanalmente para un periodo futuro de 4 a 12 semanas. Mensualmente. Diariamente.

¿Qué significa para el Gráfico de Gantt que una operación se realiza sin solapamientos?. Que una actividad no puede comenzar hasta que no termine la primera del lote. Ninguna de las respuestas es cierta. Que una actividad puede comenzar aunque no se haya realizado todas las unidades del lote. Que una actividad no puede comenzar hasta que la anterior no se haya realizado sobre todas las unidades del lote.

Empresas con un tipo de configuración por lotes: (REVISAR). A y B son ciertas. Son empresas que fabricando bajo pedido, usan distribuciones por funciones para obtener lotes de pequeño tamaño de una gran variedad de productos y componentes. Son empresas que obtienen un producto con un largo periodos de fabricación. Son empresas que usan distribuciones en linea para fabricar pocos productos en lotes homogéneos de gran tamaño.

¿Cómo se comprueba la capacidad en cada centro de trabajo aplicando el método de los gráficos de carga?. Dibujando unos ejes de coordenadas en los que se representen los centros de trabajo y las horas estándares. Comprobando los costes de cada centro de trabajo. Comprobando en cada movimiento que el centro de trabajo de destino tiene subcarga o sobrecarga. Comprobando las cargas asignadas al centro de trabajo anterior.

¿Qué significado tienen las siglas MTH en el método de secuenciación de las reglas de prioridad?. Menor tiempo de holgura por operación restante. Mayor tiempo de holgura. Menor fecha de entrega. Menor tiempo de holgura.

En el método de los índices, el índice de tiempo se calcula como: Itik = (Ttik- Ttimin) / Ttimin. Itik = (Ttik / Ttimin) - Ttimin. Icik = (Ctik - Ctimin) + Ctimin. Icik = (Ctik - Ctimin) / Ctimin.

La regla de Johnson: Asigna cargas a los centros de trabajo a partir de una matriz de rendimientos. Selecciona la secuenciación de pedidos partiendo del menor tiempo de una operación en una máquina y pretende hacer mínimo el tiempo para la conclusión total de dichos pedidos. Selecciona la secuenciación a través de la capacidad de la maquinaria. Asigna cargas a los centros de trabajo a partir de una matriz de costes.

La herramienta Control Input/Output, es una técnica de: Cálculo de la capacidad productiva. Gestión de stock. Planificación a largo plazo. Control del proceso de producción y gestión de la capacidad productiva de los centros de trabajo.

¿Qué significado tienen las siglas MRC en el método de secuenciación de las reglas de prioridad?. Mayor ratio de coste. Menor ratio de coste. Mayor rentabilidad y Coste. Menor ratio crítico.

En el método de los índices la asignación inicial corresponde a: A los centros de trabajo con índice cero. A los centros de trabajo donde coincidan índice de coste e índice de tiempo mayor. A los centros de trabajo con índice mayor. Ninguna de las anteriores es cierta.

¿Cuántos tipos de solapamientos se tratan en los Gráficos de Gantt?. No existen tipos de solapamientos. Solapamientos al principio, centrales y al final. Solapamientos de principio y de continuación. Solapamientos al principio y al final.

¿Qué tipos de tiempo distingue la técnica del Gráfico de Gantt?. Tiempo de preparación, ejecución y tránsito. Tiempo de preparación y ejecución. Tiempos ociosos y de retraso. Tiempos de espera y colas.

¿Cómo se calcula el lanzamiento de pedidos planificados?. LPPL = Io – SS. LPPLi = RPPLi /A. LPPL i-TS = RPPLi/A. LPPL i-TS = A/RPPLi.

El esquema básico del MPR está compuesto por: A Las entradas del sistema (inventario, PMP y lista de materiales). B Las salidas del sistema (inventario, plan de fabricación y otros informes). C Lista de materiales, estructura de fabricación, PMP e informes secundarios. D Son ciertas las respuestas A y B.

¿Cuál de las siguientes técnicas no nos sirven para obtener el programa de operaciones?. Carga en talleres. Secuenciación. Técnica de evaluación de costes. Programación detallada.

¿Cuál de las siguientes funciones no corresponde a la gestión de talleres?. Evaluación y control de los pedidos a fabricar del plan de materiales. Controlar la capacidad de cada centro de trabajo, comparando la carga y la capacidad planificada con los reales. Proporcionar realimentación al sistema de planificación y control de la capacidad. Planificar a largo plazo los objetivos de la organización.

El plan de órdenes de fabricación o pedido indica: Ninguna de las respuestas son ciertas. La cantidad de material y componentes necesarios para almacenar. La cantidad de material que se va a pedir en cada periodo de tiempo. La cantidad de stock necesario para mantener en el periodo de planificación.

La lista de materiales: Indica los materiales necesarios para la elaboración de los subproductos. Indica los materiales y componentes que integran cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades. Ninguna de las respuestas son ciertas. Se trata de una instrucción técnica de montaje.

¿Cuál de las siguientes técnicas no corresponde a las empleadas en la asignación de carga a talleres?. Algoritmo de asignación de Kuhn. Algoritmo de lotes. Métodos de los índices. Gráficos de carga.

En los gráficos de carga: Se comienza asignando a cada pedido al centro de trabajo que menor tiempo requiera para su elaboración. Se comienza asignando cada pedido al centro de trabajo que menor tiempo o coste requiera para su elaboración según sea el objetivo elegido. Se comienza asignando cada pedido al centro de trabajo que mayor tiempo o coste requiera para su elaboración según sea el objetivo elegido. Se comienza asignando cada pedido al centro de trabajo que menor coste requiera para su elaboración.

Con demanda irregular, discreta y dependiente, la meta fundamental que hay que alcanzar es: No disponer de stock porque se depende del mercado. Disponer de una gran cantidad de stock. Disponer de stock necesario justo en el momento en que va a ser utilizado. Ninguna de las respuestas es correcta.

¿Cómo se calculan con el MRP las disponibilidades en el segundo periodo y siguientes?. Di + 1 = Di – Rpi – RPPLi – NBi. Di + 1 = Di + Rpi + RPPLi + NBi. Di + 1 = Di + Rpi – RPPLi – NBi. Di + 1 = Di + Rpi + RPPLi – NBi.

¿Qué tiempo distingue la técnica del Gráfico de Gantt?. Tiempos de espera y colas. Tiempo de preparación, ejecución y tránsito. Tiempos ociosos y retraso. Tiempo de preparación y ejecución.

¿Cuál de los siguientes no es informe secundario proveniente de las salidas del sistema MRP?. Informes de excepción. Informes de coordinación. Informes de planificación. Informes de rendimiento.

¿Cómo se calculan las necesidades netas en un sistema MRP?. NBi + Di + RPi. Ninguna de las respuestas es correcta. NBi + Di – Rpi. NBi – Di – Rpi.