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1. ¿Qué logran los fabricantes de automóviles gracias a los niveles de calidad y fiabilidad aplicados en la construcción de sus carrocerías?. • Reducir totalmente la necesidad de aplicar tratamientos anticorrosivos. • Eliminar el uso de diseños con orificios de drenaje. • Garantizar la protección anticorrosiva durante más de 12 años. • Garantizar la protección anticorrosiva durante más de 10 años.

2. ¿Qué fenómeno se inicia cuando ciertos materiales de la carrocería entran en contacto directo con el oxígeno debido a su naturaleza química?. • Incremento espontáneo de la resistencia mecánica. • Formación de una capa protectora de polímeros. • Reacción de oxidación que deteriora el metal. • Neutralización del oxígeno por pasivación instantánea.

3. ¿Cuál es la consecuencia a largo plazo de la reacción química entre el metal de la carrocería y el oxígeno?. • Mayor conductividad térmica del acero. • Destrucción progresiva del material por corrosión. • Aumento del brillo superficial del metal. • Reducción total de la porosidad del metal.

4. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones describe con mayor exactitud el proceso de corrosión en los metales?. • Es el endurecimiento natural del metal por exposición ambiental. • Es la pérdida de masa del metal causada por fricción repetida. • Es la degradación del metal debido a su tendencia a combinarse químicamente con el oxígeno. • Es la transformación del metal en una aleación más estable por efecto térmico.

5. ¿Qué efecto produce la tendencia electrónica del hierro al ponerse en contacto con el oxígeno atmosférico?. • La formación inmediata de un enlace covalente estable. • La cesión de electrones del hierro al oxígeno, desencadenando el proceso de oxidación. • La generación de una capa de protección metálica natural. • La ruptura de la estructura cristalina interna del hierro sin pérdida electrónica.

6. Cuando hierro y oxígeno se tocan, ocurre: • Fusión. • Oxidación. • Evaporación. • Desgaste térmico.

7. La oxidación es un proceso: • Mecánico. • Físico. • Químico. • Óptico.

8. La corrosión es: • Un efecto físico. • Un proceso químico. • Una reacción térmica. • Un desgaste por fricción.

9. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones describe correctamente la relación entre oxidación y corrosión?. • La oxidación y la corrosión son procesos idénticos; ambos solo afectan al color del metal. • La oxidación es el proceso químico que genera un nuevo material, y la corrosión es el efecto físico de deterioro del metal. • La corrosión es el proceso químico que genera un nuevo material, y la oxidación es un efecto físico del metal. • Ni la oxidación ni la corrosión afectan a las propiedades mecánicas del metal.

10. Cada material metálico se comporta de forma distinta frente a la corrosión debido a sus características propias. Esto implica que: • Todos los metales se oxidan al mismo ritmo sin importar sus propiedades. • Algunos metales pueden presentar una corrosión insignificante e incluso beneficiosa para su protección, mientras que otros sufren daños severos. • La corrosión siempre es negativa y destruye el metal de manera uniforme. • Las propiedades del metal no influyen en la intensidad de la corrosión.

11. En algunos casos, la corrosión puede resultar beneficiosa para un metal porque: • Forma una capa protectora que impide que el oxígeno y otros agentes continúen atacando el material. • Cambia el color del metal sin modificar sus propiedades. • Disminuye la densidad del metal y lo hace más ligero. • Siempre es negativa, nunca puede ser beneficiosa.

12. Cada metal tiene una capacidad diferente de combinarse con el oxígeno. Esta capacidad se mide mediante: • La densidad del metal. • El potencial redox. • La dureza del metal. • El color de la superficie.

13. Cuanto mayor es el potencial redox de un metal: • Menos fácilmente se oxida. • Más fácilmente se oxida. • No se oxida nunca. • Solo se oxida con calor.

14. Metales como hierro, sodio o calcio: • Se corroen incluso en disoluciones neutras. • No se corroen en presencia de oxígeno. • Solo se corroen en medios ácidos. • Son completamente resistentes a la corrosión.

15. Los metales nobles, como oro o platino: • Son muy resistentes a la corrosión. • Se corroen fácilmente en ácido. • Se corroen solo al contacto con hierro. • Se corroen solo al contacto con hierro.

16. Cuando dos metales diferentes están en contacto, por ejemplo hierro y cobre: • Se acelera la corrosión del metal más débil. • Se reduce la corrosión. • No ocurre ninguna reacción. • Solo se oxida el metal más noble.

17. Las aleaciones especiales y los metales ligeros como el aluminio permiten: • Aumentar la resistencia a la oxidación y reducir el peso. • Incrementar el peso de la carrocería. • Solo cambiar el color. • Reducir la durabilidad de la pieza.

18. Se utilizan plásticos en zonas de baja exigencia mecánica porque: • Son resistentes a la corrosión o no se corroen. • Son más baratos pero se corroen igual. • Solo cambian el color. • No protegen al metal.

19. Las diferencias de potencial eléctrico generadas por el proceso de fabricación: • Facilitan la aparición de corrosión. • Previenen la oxidación. • Solo afectan la estética. • Incrementan la resistencia mecánica.

20. Para reducir tensiones y mejorar resistencia se emplean técnicas como: • Pintura metálica. • Enfriamiento rápido sin control. • Solo soldadura tradicional. • Hidroconformado.

21. Para reducir tensiones y mejorar resistencia se emplean técnicas como: • Pintura metálica. • Enfriamiento rápido sin control. • Solo soldadura tradicional. • Hidroconformado.

22. La reducción de la corrosión se logra aplicando recubrimientos protectores como: • Pintura acrílica sin imprimación. • Solo barniz transparente. • Ningún tratamiento. • Galvanizado.

23. El galvanizado consiste en: • Una pintura decorativa. • Un barniz transparente. • Un tratamiento térmico. • Una capa de cinc que aísla el metal del oxígeno y la humedad.

24. El estado de la superficie es importante porque: • La superficie lisa siempre se corroe más rápido. • No afecta al metal. • No afecta al metal. • Microgrietas o arañazos pueden acelerar la corrosión.

25. El factor más determinante en la velocidad de corrosión es: • El tipo de metal exclusivamente. • La densidad del material. • La forma de la pieza. • El ambiente que rodea al metal.

26. Condiciones ambientales adversas que aceleran la corrosión incluyen: • Solo temperatura alta. • Solo exposición a luz solar. • Ninguna condición ambiental. • Humedad, oxígeno, acidez y variaciones térmicas.

27. La resistencia a la corrosión depende tanto de: • Solo de la pintura aplicada. • Solo del tipo de metal. • Ninguno de los anteriores. • Tipo y tratamiento del metal como de las condiciones externas.

28. Los revestimientos que protegen un metal de la corrosión se pueden clasificar en: • Orgánicos, inorgánicos y metálicos. • Anódicos, catódicos y neutros. • Plásticos, pinturas y esmaltes. • Metálicos, no metálicos y dúplex.

29. Un revestimiento metálico por inmersión en caliente consiste en: • Aplicar pintura de esmalte. • Depositar metal en vacío. • Cubrir con plástico o caucho. • Sumergir el metal base en un baño de metal fundido.

30. Un revestimiento anódico, como el galvanizado, protege el metal base porque: • Forma una barrera física que aísla el metal. • Es más caro que los revestimientos catódicos. • Solo sirve para mejorar el aspecto estético. • Es más electronegativo y se oxida antes, sacrificándose para proteger el metal base.

31. No metálico (orgánico): Entre los revestimientos orgánicos se incluyen: • Zinc y aluminio sobre acero. • Estaño sobre acero. • Cementos y esmaltes vítreos. • Pinturas, plásticos y cauchos.

32. Dúplex: Un revestimiento dúplex combina: • Dos tipos de pintura. • Zinc + aluminio fundido. • Solo capas de plástico y caucho. • Revestimiento metálico + no metálico.

33. Si se desea proteger una carrocería de acero frente a la corrosión y aumentar su durabilidad, la combinación más eficaz sería: • Solo pintura acrílica. • Solo hojalata. • Solo plástico sin preparación del metal. • Galvanizado (metálico) + pintura de acabado (orgánico).

34. El fosfatado es un tratamiento que se aplica: • Solo en piezas metálicas pequeñas. • Sumergiendo la carrocería únicamente en pintura. • Aplicando calor directamente sobre el metal. • Mediante la inyección de una solución fosfatante por toda la carrocería.

35. La solución utilizada en el fosfatado contiene principalmente: • Aluminio disuelto en agua. • Estaño y cobre. • Plomo y níquel. • Cinc disuelto en agua.

36. El pasivado se realiza para: • Aumentar la rugosidad del metal. • Pintar la carrocería. • Aumentar el grosor del metal. • Eliminar la rugosidad superficial generada por el fosfatado.

37. Después del fosfatado y pasivado, la carrocería se lava con: • Solución ácida concentrada. • Aceite protector. • Agua corriente normal. • Agua desmineralizada.

38. La combinación fosfatado + pasivado permite obtener: • Una capa gruesa que reemplaza la pintura final. • Solo protección estética sin efecto anticorrosivo. • Una capa eléctrica conductora. • Una capa uniforme y muy delgada, suficiente para proteger el metal.

39. El proceso de fosfatado y pasivado se realiza: • Solo en talleres pequeños. • Después de pintar la carrocería. • Solo en carros de aluminio. • Durante la fabricación de la carrocería, antes de la pintura (posterior al ensamblado).

40. En la fabricación de automóviles, el ensamblado consiste en: • Pintar la carrocería antes de montar las piezas. • Fundir el metal para obtener la chapa. • Aplicar recubrimientos anticorrosivos. • Unir todas las piezas y componentes para formar el vehículo completo.

41. El aparejo es: • Una capa de pintura de acabado. • Solo un tratamiento de los bajos del vehículo. • Un recubrimiento metálico. • Una capa de pintura de fondo aplicada al interior y exterior de la carrocería.

42. La función principal del aparejo es: • Aumentar la dureza del metal. • Cambiar el color del vehículo. • Reducir el peso de la carrocería. • Proteger la imprimación cataforética.

43. El aparejo mejora la adherencia de: • La imprimación. • El metal base. • La capa de barniz transparente. • La pintura de acabado.

44. El aparejo se aplica: • Solo en los bajos del vehículo. • Solo en las puertas y el capó. • Únicamente en la carrocería de aluminio. • Al interior y exterior de la carrocería, excepto los bajos.

45. El control de calidad de la pintura se realiza: • Solo en los bajos de la carrocería. • Antes de aplicar el aparejo. • Solo después del ensamblado completo. • Al terminar la aplicación de la pintura de acabado.

46. Si se detectan pequeños desperfectos o roces accidentales, las piezas se remiten a: • La zona de ensamblado. • La zona de pasivado. • La zona de fosfatado. • La «línea hospital».

47. El objetivo de la «línea hospital» es: • Pintar los bajos del vehículo. • Aplicar aparejos de fondo. • Incrementar el grosor de la pintura. • Reparar desperfectos y asegurar la calidad de acabado.

48. Las placas insonorizantes utilizadas en paneles grandes como puertas, capós y suelos: • Son mantas de vellón que protegen exclusivamente frente a la corrosión. • Se utilizan solo para mejorar la apariencia interior del vehículo. • Son láminas metálicas que aumentan la rigidez de la carrocería. • Están compuestas principalmente por betún y plástico o espuma de PUR con adhesivos de contacto, y su función es amortiguar vibraciones y reducir ruidos generados por las oscilaciones de las piezas.

49. Las zonas de la carrocería más expuestas a la corrosión, como largueros, travesaños y pilares, presentan mayor riesgo porque: • Siempre están protegidas por pintura de acabado. • No requieren tratamientos anticorrosivos debido a su forma. • Son superficies externas planas y uniformes. • Contienen cuerpos huecos donde las variaciones de temperatura generan desequilibrios ambientales que favorecen el ataque corrosivo.

50. El efecto corrosivo en montantes y fijación de bisagras se debe principalmente a: • La exposición exclusiva a la luz solar. • La aplicación de recubrimientos metálicos adicionales. • La pintura de acabado demasiado gruesa. • La eliminación del recubrimiento protector por el continuo roce, los elevados esfuerzos transmitidos sobre pequeñas superficies y las uniones con otras piezas.

51. La corrosión en las uniones soldadas se produce principalmente debido a: • La exposición a la luz solar únicamente. • El uso de aleaciones de aluminio en toda la carrocería. • La aplicación uniforme de pintura de acabado. • Las pequeñas fisuras entre los puntos de soldadura, los cambios en la estructura por el calor y la heterogeneidad de los metales en contacto.

52. Los ensayos realizados siguiendo normas estandarizadas a nivel internacional, nacional o del fabricante tienen como objetivo: • Medir únicamente la resistencia mecánica del metal. • Pintar las piezas de forma uniforme. • Comparar resultados sin necesidad de conocer las condiciones de la prueba. • Analizar parámetros específicos bajo condiciones controladas, según los objetivos de cada ensayo.

53. Los ensayos de simulación ambiental incluyen: • Pruebas con vibradores mecánicos. • Medición de interferencias electrónicas. • Solo exposición a lluvia. • Largos almacenamientos, cambios bruscos de temperatura, ambientes contaminantes y exposición a rayos ultravioleta.

54. En los ensayos de simulación ambiental, la variación de temperatura puede ser de hasta: • 60 °C en un segundo. • 100 °C en una hora. • 5 °C cada segundo. • 10 °C por minuto.

55. Los ensayos mecánicos de vibración se realizan con: • Cajas de luz UV. • Simulación de lluvia. • Polvo fino y grueso. • Vibradores mecánicos, neumáticos, electrohidráulicos o electrodinámicos.

56. Los ensayos combinados consisten en: • Someter piezas a altas temperaturas únicamente. • Medir la interferencia electromagnética. • Mezclar polvo y lluvia sobre las piezas. • Ensayos repetidos de forma cíclica y estandarizada.

57. Los ensayos de simulación de lluvia sirven para: • Probar la resistencia a la vibración. • Medir la interferencia entre sistemas electrónicos. • Simular cambios de temperatura extremos. • Analizar la penetración del agua y sus efectos sobre las piezas.

58. Los ensayos de penetración de polvo se realizan con: • Polvo metálico únicamente. • Agua y lluvia artificial. • Vibradores neumáticos. • Polvo fino (talco) o grueso (cemento).

59. Los ensayos de simulación de altitud permiten: • Analizar la resistencia a la luz solar. • Medir la interferencia electromagnética. • Simular impactos mecánicos. • Evaluar la reacción de los revestimientos a bajas presiones.

60. Los ensayos de compatibilidad electromagnética son importantes porque: • Evalúan la resistencia a la corrosión. • Solo se aplican a los sistemas de climatización. • Las carrocerías de acero generan campos eléctricos. • Miden la interferencia entre sistemas eléctricos y electrónicos del vehículo.

61. Para comparar los resultados de diferentes ensayos, es necesario: • Aplicar la misma pintura a todas las piezas. • Realizar los ensayos únicamente en laboratorio. • Conocer únicamente el tipo de ensayo. • Conocer las condiciones de la prueba y los objetivos específicos de cada ensayo.