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El objetivo principal de un plan de mantenimiento es: Aumentar la velocidad de producción. Reducir el número de trabajadores aplicados al mantenimiento. Reducir la aparición de fallos que detengan la producción. Incrementar el número de repuestos para asegurar la mantenibilidad.

Las operaciones programadas de mantenimiento pertenecen al tipo: Correctivo. Preventivo o predictivo. Reactivo. De emergencia.

En el diseño de un plan de mantenimiento, la principal fuente de información debe ser: El manual de usuario del fabricante del equipo. El histórico de fallos o el plan anterior. Las estadísticas del fabricante. El presupuesto anual para mantenimiento.

¿Qué fase del ciclo del plan de mantenimiento implica formación y adaptación de procedimientos?. Análisis de datos y estudio de estadísticas. Implantación y puesta en marcha. Seguimiento y continuidad del plan. Verificación y análisis.

En la fase de “Entrada en funcionamiento”, se realizan. Las tareas programadas y registros iniciales. Auditorías de eficacia del plan. Modificaciones del diseño y mejoras de máquinas. Cálculo de KPIs.

La recopilación sistemática de información pertenece a la fase de: Diseño de mejoras. Implantación del plan de mantenimiento. Seguimiento y obtención de datos. Verificación.

Los indicadores MTBF y MTTR se utilizan para. Calcular la criticidad. Medir fiabilidad y disponibilidad del sistema. Estimar costes de mantenimiento correctivo Vs preventivo. Medir la vibración.

El análisis de causas raíz se aplica en la fase de. Diseño. Análisis de datos. Seguimiento. Mejora continua.

La verificación de eficacia del plan incluye. Comparación de KPIs antes y después del plan. Contratación de personal externo y subcontratación de tareas. Cambio inmediato del plan y evolución a la siguiente fase. Eliminación de tareas preventivas.

Los planes de mantenimiento deben revisarse: Solo al final del año fiscal. De forma periódica en un proceso de mejora continua. Cuando ocurren fallos graves con grandes costes de producción. Cuando sea indicado por el fabricante de los equipos.

Un plan basado en información del fabricante es útil cuando. Existen muchos tipos de equipos diferentes. Los equipos son genéricos. Se dispone de un histórico muy amplio. No hay manuales.

Una desventaja de la información del fabricante es que. No incluye acciones legales ya que no está sujeto al mismo reglamento. Siempre es incompleta porque quiere que se le subcontrate. No considera condiciones reales de uso y entorno. No permite planificar tareas.

Las acciones preventivas de carácter legal: No pueden eliminarse ni retrasarse. Son opcionales dependiendo del entorno industrial. Se aplican solo a maquinaria nueva. Pueden subcontratarse libremente a cualquier empresa.

Un plan de mantenimiento genérico se utiliza cuando. Se tiene toda la información del fabricante. No hay información suficiente o los equipos son comunes. El plan anterior fue exitoso y tenemos un gran histórico. Hay maquinaria muy específica.

Un plan genérico es una buena opción si. La maquinaria es de un solo tipo muy complejo. Los equipos son habituales y bien conocidos. No existe personal de mantenimiento experimentado. El fabricante no permite intervenciones.

En el plan genérico, los equipos se clasifican según. Su impacto en la producción y pérdidas asociadas. Su precio de compra y de mantenimiento. Su tamaño físico y su probabilidad de fallo. El año de adquisición y su uso.

Una vez clasificadas las máquinas, se definen: Las frecuencias de revisión del preventivo. Los repuestos necesarios. Las operaciones genéricas por grupo. Las órdenes de trabajo.

Las fases generales del plan de mantenimiento son. Ámbito, jerarquización, análisis de fallos, criticidad, medidas, agrupación, gamas y puesta en marcha. Diseño, Compra, instalación, formación, producción, control y venta. Estudio, jerarquización, preventivo, criticidad, medidas, agrupación, gamas, puesta en marcha y control. Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

El ámbito del plan de mantenimiento puede cubrir. Solo una máquina. Desde un taller hasta todas las plantas del grupo. Únicamente la línea de producción principal. Solo los equipos eléctricos.

La codificación de equipos debe ser: Jerárquica y coincidir con el inventario. Alfabética simple y codificada numéricamente. Basada en el número de serie y fecha de compra. Según el fabricante.

El código “PL2-MHTORCNC-STH400-02” indica. Planta, línea, tipo de máquina, modelo y número individual. El tipo de torno, el proveedor, el instalador y el código de máquina. Línea, planta, tipología, numero de serie y posición de control. El área administrativa, la planta, el modelo y el número individual.

El análisis funcional permite. Clasificar repuestos y organizarlos según su uso. Reducir costes de reparación y tiempos de funcionamiento. Identificar al operario responsable y asignarle una tarea. Priorizar fallos según su impacto en la función del equipo.

Un subsistema adquiere importancia crítica cuando: Su fallo impide que el sistema cumpla su función. Es de difícil acceso y alta mantenibilidad. Tiene coste elevado y los repuestos difíciles de encontrar. Es parte del mantenimiento legal.

Los fallos funcionales son: Fallos técnicos que impiden el funcionamiento. Fallos parciales. Aquellos que impiden completamente la función prevista. Fallos administrativos.

Los fallos técnicos son. Los que no impiden la función, pero afectan el rendimiento. Fallos críticos que paran la máquina completamente. Fallos eléctricos o mecánicos que bloquean la línea. Fallos de personal por falta de formación y experiencia.

Las causas de los fallos se denominan. Modos de fallo. Tipos de error. Pérdidas operativas. Averías críticas.

Para analizar los modos de fallo se consulta primero. El manual del fabricante. El registro contable. El histórico de averías. La memoria del plan.

La criticidad se evalúa considerando. Seguridad, producción y mantenimiento. Solo la frecuencia de fallos y su duración. Coste y antigüedad del equipo y posible sustitución. Rendimiento energético y mecánico.

Un fallo crítico es aquel. De baja probabilidad. Sin impacto productivo. Tolerable con seguimiento. No aceptable bajo ningún concepto.

La gravedad del fallo es el punto de partida y se corrige según. La probabilidad de ocurrencia. El coste de reparación. La opinión del equipo de mantenimiento. El fabricante.

Un fallo tolerable en seguridad, importante en producción y crítico en mantenimiento, tiene criticidad total: Crítica. Importante. Tolerable. Media.

Una medida preventiva puede consistir en. Lubricaciones, inspecciones o sustituciones periódicas. Aumentar el número de turnos en los que realizar el mantenimiento. Cambiar el plan de producción para poder hacer las correcciones necesarias. Alargar los tiempos de parada.

Para determinar la frecuencia de tareas se usan. La disponibilidad de operarios. La temperatura ambiente. Las recomendaciones del jefe de planta. Datos del fabricante y del histórico de averías.

Si no se dispone de información suficiente, una tarea compleja suele tener frecuencia: Diaria. Mensual. Semestral. Trimestral.

Las tareas anuales suelen implicar. Paradas de producción o mantenimiento especializado. Tareas simples que son llevadas a cabo con rapidez. Solo revisiones visuales y análisis. Ninguna acción de mantenimiento.

Las medidas preventivas legales se refieren normalmente a. Seguridad y medio ambiente. Ahorro energético. Coste de producción. Mejora del confort.

En la agrupación de medidas, las de formación se incluyen en: La gama eléctrica. El plan de formación. El plan de lubricación. El listado de repuestos.

Las gamas de mantenimiento agrupan tareas por. Tipo (eléctrica o mecánica) y periodo (diario, mensual, anual). Coste de ejecución. Marca del equipo. Turno de trabajo.

Las tareas diarias suelen realizarlas. Personal externo. Ingenieros. Proveedores. Los operarios de producción.

Las tareas anuales pueden incluir. Overhaul o mantenimiento exhaustivo. Inspecciones visuales. Cambios de lubricación y complementos de máquina. Revisión de piezas menores.

Si no se dispone de software de mantenimiento, se usarán. Tablas con actividades y periodos. Hojas de control de calidad. Informes financieros. Checklists de auditoría.

La puesta en marcha del plan debe hacerse. De forma secuencial, por gamas. Todo de golpe para ver todos los fallos al mismo tiempo. Solo tras auditoría externa ya que es donde vamos a eliminar todos los problemas. Sin revisión previa e ir analizando paso a paso los fallos.

En la puesta en marcha, el responsable debe asegurar. Que el plan es confidencial y solo conocido por el personal necesario. Que el personal está formado y conoce los objetivos. Que solo participa el jefe de planta con su equipo directo. Que no hay cambios.

La “curva de bañera” del mantenimiento indica. Fallos constantes durante todo el ciclo. Fallos solo al final, el resto de la curva debe ser plana. Mayor número de fallos al inicio, luego estabilidad, y aumento final. Ninguna variación.

Un buen seguimiento del plan incluye. Registro de todas las averías e intervenciones. Solo los fallos críticos, para evitar exceso de información. Los tiempos de descanso del personal. Costes administrativos y de repuestos.

El indicador MTBF mide: Tiempo medio de reparación. Coste medio por fallo. Tasa de producción. Tiempo medio entre fallos.

El indicador MTTR mide. Tiempo entre revisiones. Frecuencia de inspección. Grado de criticidad. Tiempo medio de reparación.

Los recursos materiales del plan incluyen. Planos de montaje y de diseño de la máquina. Herramientas, repuestos y presupuestos. Listado de operarios y de repuestos. Manuales de usuario y planos de despiece.

En recursos humanos se debe evaluar. Disponibilidad, carga de trabajo y subcontratación posible. Edad del personal y experiencia. Antigüedad laboral y subcontratación. Carga de trabajo y antigüedad de las máquinas.

La memoria del plan de mantenimiento incluye. Objetivos, inventario, análisis y conclusiones. Registro de inventarios y objetivos únicamente. Información contable de los costes de repuestos y mantenimientos. Normas de calidad ISO.

Las “gamas de mantenimiento” forman parte de la memoria en la sección de. Recursos humanos y presupuestos. Medidas correctivas y análisis de fallo. Listado de medidas preventivas y frecuencias. Plan de seguridad y control.

Las especificaciones técnicas se actualizan. Según evoluciona el plan con lo aprendido. Solo cuando se cambia la máquina. Cada 5 años obligatoriamente como fija la ley. Cuando el fabricante lo autoriza.

Las normas de utilización son de obligado cumplimiento porque. Son sugerencias del fabricante y debemos ejecutarlas obligatoriamente. Son recomendaciones de uso y mantenimiento. Se aplican solo a producción que es la parte más importante. Afectan a la seguridad, medio ambiente o prevención de fallos.

La documentación técnica de referencia incluye. Solo manuales antiguos. Equipos nuevos incorporados. Personal de mantenimiento. Informes financieros de máquinas.

El catálogo de repuestos debe. Estar siempre actualizado con los medios en uso. Incluir solo piezas de la parte mecánica. Revisarse anualmente obligatoriamente. Estar en formato físico.

El análisis funcional es importante porque. Reemplaza el análisis de criticidad. Sustituye al análisis de fallos. No es necesario en equipos simples. Determina la jerarquía de funciones y fallos.

Un plan de mantenimiento eficaz debe tener: Una sola versión invariable. Intervención solo correctiva. Sin seguimiento documental. Mejora continua y revisión periódica.

Los modos de fallo se eliminan mediante. Medidas preventivas específicas. Auditorías externas. Cambio de personal. Reducción del horario de uso.

En la evaluación de criticidad, la “gravedad” se refiere a. Consecuencias del fallo. Frecuencia del fallo. Coste del mantenimiento. Tiempo de reparación.

En producción, la criticidad depende principalmente de. Paradas y pérdida de rendimiento. Precio del producto y del repuesto. Consumo energético y tiempos de parada. Número de operarios que se quedan parados.

El mantenimiento “overhaul” implica. Lubricar piezas móviles. Reconstruir y restaurar una máquina a estado óptimo. Cambiar filtros. Revisar visualmente.

La formación del personal durante la implantación es. Opcional. Imprescindible para la puesta en marcha. Solo para nuevos empleados. Externa exclusivamente.

La fase de análisis de datos permite. Ejecutar las tareas planificadas. Comprar repuestos y tomar decisiones. Elaborar memorias y registros de producción. Entender causas de fallos y cuellos de botella.

Los gráficos Gantt son útiles en. Seguimiento y obtención de datos. Diseño del plan de trabajo. Verificación de eficacia. Planificación de los recursos humanos.

Los indicadores de mejora del plan se miden mediante. KPIs. Evaluación subjetiva. Criterios contables. Manuales del fabricante.

El mantenimiento predictivo se basa en. Reemplazos fijos en el tiempo. Lecturas y condiciones de funcionamiento (vibración, temperatura). Paradas planificadas anuales. Averías previas y creación del histórico.

La mejora continua del plan implica. Cambiar siempre el plan completo. No modificar lo existente. Revisar, actualizar y documentar cambios. Aplicar nuevas normas.

Un equipo nuevo debe incorporarse al plan cuando. Se instala por primera vez. Tiene más de 5 años. Ha tenido una avería. Lo autoriza el proveedor.

El inventario de equipos debe incluir. Fecha de compra, nombre del operario usuario, y fecha de averías. Nombre del operario responsable y características del equipo. Datos contables y de repuestos. Codificación, localización y características relevantes.

El análisis de criticidad total siempre adopta. El nivel más restrictivo entre las áreas. La media ponderada entre las averías. El valor más bajo del fallo obtenido. El criterio del supervisor y del operario.

Las tareas de bajo coste, como inspecciones visuales, se programan. Diariamente. Semanalmente. Trimestralmente. Anualmente.

Las inspecciones con desmontaje parcial suelen tener frecuencia. Diaria. Semestral. Mensual. Trimestral.

Las operaciones legales, como la revisión de caldera a 5 años, deben. Ser opcionales según la comunidad autónoma. Subcontratarse con y sin control posterior. Estar incluidas obligatoriamente en el plan. Ser omitidas si hay bajo riesgo para no incurrir en costes.

En un plan genérico, las operaciones se ajustan. Según relevancia de cada equipo. Según tipo de turno en el equipo de mantenimiento. Según presupuesto para reparaciones. Según disponibilidad de personal.

El mantenimiento total implica. Solo tareas correctivas. Control exclusivo del ingeniero. Delegar todo en el fabricante que es quien conoce la máquina. Colaboración entre producción y mantenimiento.

La verificación del plan incluye. Cambiar equipos obsoletos. Comprobar que recursos y tareas son realistas. Auditar los repuestos. Revisar contratos externos.

La documentación de mejoras técnicas sirve para. Futuros proyectos de optimización. Formación del personal. Control financiero de stocks de repuestos. Auditorías externas e internas.

El plan de formación derivado del mantenimiento indica. Necesidades futuras y contenidos a impartir. Listado de vacaciones y rotaciones de turnos. Plan de producción y mantenimiento. Costes salariales del personal asignado a las líneas.