test metales 2.1

La clasificación de las menas es la siguiente: Alcalinos, alcalinotérreos, transición, sulfuros y metales nobles. Metales nobles, halógenos, calcógenos, lantánidos y actínidos. Carbonatos, nitratos, fosfatos, halogenuros y silicatos. Gases nobles, metaloides, tierras raras, óxidos y aleaciones.

Los alcalinos son los más electropositivos. Depende de la temperatura. Solo en presencia de agua. Falso. Verdadero.

Las excepciones de las menas son: Cu, Hg, Sn, Zn y Fe. Al, Si, P, S y Cl. Na, K, Mg, Ca y Ba. C, N, O, F y Ne.

La extracción de la mena se puede realizar mediante: Destilación y sublimación. Vía seca y vía húmeda. Cromatografía y espectroscopia. Filtración y centrifugación.

Lixiviación y precipitación son tratamientos de: Vía seca. Vía húmeda. Calcinación. Tostación.

Los procesos de preparación de la mena son: Fusión, solidificación, evaporación y condensación. Concentración, Calcinación, Tostación y Sinterización. Oxidación, reducción, hidrogenación y halogenación. Polimerización, craqueo, reformado y alquilación.

El proceso de tostación consiste en: Transformar sulfuros en óxidos. Eliminar impurezas volátiles mediante calor. Separar metales por diferencia de puntos de ebullición. Unir partículas finas mediante calor y presión.

Propiedades de los metales: Transparencia, baja reactividad, baja viscosidad, alta compresibilidad y baja tenacidad. Fragilidad, baja conductividad, opacidad, baja densidad y baja dureza. Baja tensión superficial, alta capilaridad, baja polaridad, alta solubilidad en agua y baja acidez. Resistencia, dureza, alta conductividad, ductilidad, brillo y fácil conformado.

La clasificación de los metales ferrosos se divide en: Aleaciones ligeras y aleaciones pesadas. Metales alcalinos y metales alcalinotérreos. Aceros y fundiciones. Metales de transición y metales nobles.

El % de carbono de aceros es 0,05% a 2,1%: Verdadero. Depende del tipo de acero. Falso. Solo en aceros inoxidables.

El % de carbono de las fundiciones es menor que en los aceros: Verdadero. El % de C es igual en aceros y fundiciones. El % de C en fundiciones depende de la temperatura. Falso. El % de C en fundiciones está en el rango de 2,1% a 4,5%.

Las fundiciones se dividen en: Dúctil, maleable, tenaz y laminable. Gris, Nodular, Blanca y Maleable. Aleada, templada, revenida y recocida. Simple, compuesta, compleja y mixta.

El hierro (Fe) es un metal: Semiconductor. Diamagnético. Superconductor. Alotrópico.

Las fases del hierro son las siguientes: Fase amorfa, cristalina, policristalina y nanocristalina. Fase líquida, sólida, gaseosa y plasmática. Fase cúbica, tetragonal, ortorrómbica y hexagonal. Fase α (Tamb - 912ºC/BCC) ; Fase γ (912ºC - 1394ºC/FCC) ; Fase δ ( 1394ºC - 1538ºC/BCC).

Ferrita, cementita, perlita, austenita, bainita y martensita son: Compuestos intermetálicos. Minerales de hierro. Formas alotrópicas del carbono. Aleaciones o constituyentes de hierro.

La solubilidad máxima de la ferrita es: 4,5%C a 2000ºC. 0,8%C a 1148ºC. 2,1%C a 1538ºC. 0,022%C a 727ºC.

La ferrita es el constituyente más blando y dúctil del acero: Verdadero. Falso. Solo a bajas temperaturas. Solo en aceros de alta aleación.

Equiaxial y Widmansträtten son dos estructuras de: Cementita. Perlita. Austenita. Ferrita.

La cementita, Fe3C, es un constituyente de fase intermedia con un: 0,77% de Carbono. 2,1% de Carbono. 4,5% de Carbono. 6,67% de Carbono.

El constituyente más duro de carácter frágil del acero es: Ferrita. Cementita. Perlita. Austenita.

La perlita se clasifica según el % de C en: Alfa, beta y gamma. Líquida, sólida y gaseosa. Eutectoide (0,77%), hipereutectoide (1,4%) e hipoeutectoide (0,38%). Cúbica, tetragonal y ortorrómbica.

La reacción que corresponde a un acero eutectoide es: α → γ + Fe3C. γ→ α + Fe3C. Fe3C → α + γ. α + γ → Fe3C.

La reacción que corresponde a un acero hipereutectoide es: Ferrita + Perlita proeutectoide. Austenita + Ferrita proeutectoide. Cementita + Austenita proeutectoide. Perlita + Fe3C proeutectoide.

La reacción que corresponde a un acero hipoeutectoide es: Perlita + Ferrita proeutectoide. Austenita + Cementita proeutectoide. Perlita + Fe3C proeutectoide. Ferrita + Cementita proeutectoide.

La microestructura formada por capas o láminas alternadas de las fases α y Fe3C (ferrita y cementita) se denomina: Bainita. Martensita. Austenita. Perlita.

La perlita se consigue mediante: Un enfriamiento lento de la austenita. Un enfriamiento rápido de la martensita. Un enfriamiento rápido de la ferrita. Un enfriamiento rápido de la bainita.

¿Cuál es la disolución máxima de carbono en austenita?. 0,022% a 727ºC. 2,11% a 1148ºC. 6,67% a 1538ºC. 4,5% a temperatura ambiente.

¿Qué forma alotrópica del carbono tiene una estructura no laminar de ferrita y cementita?. Bainita. Martensita. Austenita. Perlita.

¿Cuál es el constituyente que tiene una solución sólida sobresaturada de carbono?. Ferrita. Bainita. Martensita. Perlita.

¿Cuál es el constituyente típico de los aceros templados?. Bainita. Martensita. Austenita. Perlita.

Los aleantes Cr, Mn, Mo, Ni y V ayudan a los aceros a: Reducir la ductilidad. Disminuir la templabilidad. Aumentar la fragilidad. Mejorar la templabilidad, la resistencia a la corrosión y a estabilizar la austenita a Tamb.

En los aceros al carbono, se pueden distinguir tres tipos según el %C: Bajo<0,25% ; Medio 0,25%<0,6% ; Alto>0,6%. Bajo<0,6% ; Medio 0,6%<2,1% ; Alto>2,1%. Bajo<0,5% ; Medio 0,5%<1,0% ; Alto>1,0%. Bajo<0,1% ; Medio 0,1%<0,5% ; Alto>0,5%.

En los aceros al carbono, conforme aumenta el contenido de carbono: Aumenta la resistencia. Disminuye la resistencia. Disminuye la ductilidad. Aumenta la fragilidad.

Elemento de baja aleación y bajo contenido en carbono es: HSLA. Inoxidable austenítico. Dúplex. TWIP.

Los aceros más resistentes a la corrosión son: Inoxidables Austeníticos. Dúplex. Ferríticos. HSLA.

La composición de los aceros inoxidables austenítcos es: 20% Cr y 10% Ni. 12% Cr y 12% Ni. 15% Cr y 5% Ni. 18% Cr y 8% Ni.

Los aceros inox. ferríticos tienen un 15-20%Cr y nada de Níquel: Solo en ambientes reductores. Falso. Solo a altas temperaturas. Verdadero.

Los aceros inox. ferríticos tienen un alto contenido en carbono: Falso. Verdadero. El contenido de carbono no influye en la resistencia a la corrosión. El contenido de carbono depende del tratamiento térmico.

Los aceros inoxidables que tienen un % similar de austenita y ferrita son: Martensíticos. Dúplex. Ferríticos. Austeníticos.

Las características principales de los aceros para herramienta son: Baja resistencia y alta ductilidad. Baja dureza y alta fragilidad. Baja resistencia al desgaste y baja tenacidad. Alta resistencia, dureza, resistencia al desgaste y tenacidad ante impacto.

Los aceros con alta resistencia y ductilidad que son mezcla de martensita, bainita y/o austenita retenida son: TWIP. HSLA. Martensíticos. Ferríticos.

La fundición blanca tiene una composición: C<2,5% y Si<1%. C=2,1% y Si=2%. C>3% y Si<0,5%. C>4,5% y Si>3%.

La fundición gris tiene una composición: C<2,5% y Si<1%. C 2,5%<4% y Si 1%<3%. C>4,5% y Si>3%. C=2,1% y Si=2%.

Si el enfriamiento es lento se forma (a) y si es rápido se forma (b): a. Cementita b.Ferrita. a. Martensita b.Bainita. a. Austenita b.Cementita. a. Ferrita b.Perlita.

A la fundición que se forma añadiendo Mg y/o Ce a una fundición gris se denomina: Aleada. Blanca. Nodular. Maleable.

A la fundición que resulta de calentar una fundición blanca a 800ºC durante 30h en una atmósfera inerte se le llama: Nodular. Gris. Dúctil. Maleable.

Las materias primas en la producción de hierro y acero son: Fuente de hierro, coque y piedra caliza. Mineral de titanio, gas natural y sílice. Mineral de cobre, carbón y arena. Mineral de aluminio, coque y arcilla.

El aluminio es un metal con estructura FCC, conductor y resistente a la corrosión: Verdadero. Solo a altas temperaturas. Solo en aleaciones. Falso.

El mineral del cual se deriva el aluminio es: Bauxita. Ilmenita. Rutilo. Magnesita.

El proceso Bayer es para transformar la Bauxita en: Titanio. Aluminio. Magnesio. Alúmina.

El proceso para transformar la alúmina en aluminio se denomina: Hall-Herault. Pigdeon. Kroll. Bayer.

En la obtención de Titanio, los minerales básicos son: Magnesita y Magnesia. Bauxita y Alúmina. Rutilo (TiO2) e Ilmenita (FeTiO3). Latón y Alpaca.

El proceso de la obtención de titanio se denomina: Kroll. B. Hall-Herault. C. Bayer. D. Pigdeon.

En la obtención del magnesio se emplea el proceso Pigdeon con la magnesia (MgO) y electrólisis con el agua del mar: Verdadero. Solo el proceso Pigdeon. Falso. Solo la electrolisis.

Latón, cuproaluminio, cuproberilio y alpacas son aleaciones de: Níquel. Cobre. Zinc. Titanio.

Metalurgia por vía seca y húmeda son procesos de obtención de: Aluminio. Cobre. Titanio. Magnesio.

Alnico, monel e invar son aleaciones del: Cobre. Zinc. Titanio. Níquel.

El elemento resistente a oxidación y corrosión en aire y agua pero poco ante el ataque de ácidos es: Titanio. Cobre. Níquel. Zinc.

Los metales de alta resistencia y dureza a alta temperatura que emplea pulvimetalurgia son: Metales nobles. Aleaciones ligeras. Metales alcalinos. Metales Refractarios.

Los metales preciosos tienen: Baja resistencia a la corrosión y alta dureza. Baja ductilidad y alta reactividad. Alta fragilidad y baja conductividad térmica. Buena ductilidad, resistencia a la corrosión y alta conductividad eléctrica.

La fase intermedia se forma cuando: Se supera el límite de solubilidad. Se baja la temperatura. Se reduce la presión. Se aumenta la velocidad de enfriamiento.

La solubilidad de la ferrita es de 0,022% de C pero, ¿Por qué tan poca?. Alta temperatura de formación. Estructura centrada en el cuerpo. Baja presión de formación. Alta velocidad de enfriamiento.

La austenita tiene un 2,11% C y tiene además: Baja densidad y baja conductividad. Alto factor de empaquetamiento y por tanto alta densidad. Baja dureza y alta fragilidad. Baja resistencia a la corrosión y alta reactividad.

La austenita es una: Mezcla heterogénea. Compuesto intermetálico. Aleación compleja. Solución sólida.

La perlita fina es de mayor dureza que la gruesa: Solo a altas temperaturas. Falso. Verdadero. Solo en aceros de alta aleación.

¿Cuál es la difusión del carbono cuando enfriamos rápidamente desde austenita para obtener martensita?. Difusión media. Difusión lenta. Alta difusión. Ninguna difusión.

Debido la solución sobresaturada de C de la martensita se sabe que: Baja dureza y alta tenacidad. Alta dureza y baja tenacidad. Alta ductilidad. Baja resistencia a la corrosión.

¿Cómo aumentamos la tenacidad de la martensita?. Normalizado. Temple. Recocido. Revenido.

¿Por qué cuando realizamos el revenido de la martensita calentamos por debajo de la temperatura del eutectoide?. Para no volver a formar austenita. Para disminuir la tenacidad. Para aumentar la dureza. Para aumentar la fragilidad.

El revenido se realiza durante un periodo de tiempo: Corto (No haya mucha difusión y no perder dureza). Variable (depende del tipo de acero). Muy largo (para aumentar la tenacidad). Largo (para aumentar la dureza).