opi 2

¿Cuál de las siguientes ventajas no pertenece a la implantación de un sistema MRP? (T.3). Mejora de la eficiencia operativa. Reducción de los niveles de inventario. Ampliación en los tiempos de entrega. Mejora del servicio al cliente.

¿Cuál de los siguientes elementos del sistema MRP no pertenece a las entradas? (T.3). Inventario previsto. Programa Maestro de Producción. Lista de materiales o estructura de fabricación. Estado del inventario.

¿Cuál de las siguientes definiciones corresponde a los informes de rendimiento? (T.3). Facilitan el proceso de planificación futura, indicando previsiones del inventario, pedidos comprometidos, etc. Informan a la dirección sobre la eficiencia del sistema, indicando la tasa de rotación de inventarios, el porcentaje de pedidos completados a tiempo, etc. Avisan a la dirección de posibles problemas en el cumplimiento del plan de fabricación, indicando ordenes retrasadas, problemas de calidad, etc. Ninguna de las anteriores definiciones es la correcta.

¿Cuál de los siguientes métodos no nos ayuda a calcular el tamaño óptimo de pedido? (T.3). Pedidos lote a lote. Periodo constante. Método de Silver- Meal. Máximo coste unitario.

¿Cuál de las siguientes definiciones corresponde a la del método de Silver- Meal? (T.3). Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento. Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión más almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento. Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamaño. Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emisión y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer período.

Se pueden usar distintos métodos para calcular el tamaño óptimo de pedido en el sistema MRP. Cuando nos referimos a hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento, nos referimos al método (T.3): Pedidos lote a lote. Mínimo Coste unitario. Periodo constante. Silver-Meal.

A la cantidad de cada artículo que debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de varias semanas, se denomina (T.3): Plan de ordenes de fabricación o pedidos. Programa maestro de producción. Plan de ordenes de fabricación o pedidos. Lista de materiales.

Uno de los elementos de entrada en el sistema MRP es la lista de materiales, en la que podemos distinguir distintos tipos de elementos (T.3): Elemento final. Todas las respuestas son ciertas. Elemento intermedio. Elementos bases o comprados.

Cuando queremos hacer referencia al conjunto de materiales y componentes que integran un producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos, nos referimos a (T.3): Lista de Materiales. Plan de órdenes de fabricación o pedidos. Plan maestro de producción. Estado de los inventarios.

El sistema MRP proporciona distintos informes como salidas (resultados) del sistema. Uno de ellos avisa a la dirección de posibles problemas en el cumplimiento del plan de fabricación, indicando órdenes retrasadas, problemas de calidad, etc. ¿Cómo se denomina a este informe? (T.3). Informe de excepción. Informe de rendimiento. Informe de planificación. Ninguna de las respuestas es correcta.

Para el cálculo de las necesidades netas en el sistema MRP se ha de tener en cuenta (T.3): Estado de los inventarios. Las necesidades brutas. La lista de materiales. El plan maestro de producción.

Si nuestro objeto principal es la minimización de coste de almacenamiento, será más aconsejable la utilización de (T.3): Lotes constantes de pedido. Lotes grandes de pedido. Pedidos lote a lote. Ninguna de las respuestas son ciertas.

Las necesidades netas en el sistema MRP se calculan restándole a las necesidades brutas la cantidad resultante de (T.3): Sumar al inventario disponible las recepciones programadas y detraer de esta suma las cantidades comprometidas más el stock de seguridad. Sumar al inventario disponible las cantidades comprometidas y detraer de esta suma el stock de seguridad y las recepciones programadas. Sumar al inventario disponible el stock de seguridad y detraer de esta suma las recepciones programadas más las cantidades comprometidas. Ninguna de estas respuestas son ciertas.

¿Qué métodos se utilizan para la actualización del MRP? (T.3). Método de regeneración o MRP progresivo y método de cambio bruto. Método de regeneración o MRP regenerativo y método de cambio neto. Método de regeneración o MRP regenerativo y método de cambio bruto. Método de regeneración o MRP progresivo y método de cambio neto.

De las siguientes afirmaciones, ¿cuál no es una ventaja de la implantación de un sistema MRP? (T.3). Aumenta el nivel de inventario. Todas las respuestas son ciertas. Mejora el servicio al cliente. Mejora la eficiencia operativa.

¿Qué ventajas supone la implantación de un sistema MRP?. La reducción del coste de adquisición y transporte. Ninguna de las anteriores es correcta. Mejora del servicio al cliente, reducción de los niveles de inventario y la mejora de la eficiencia operativa. Mejora de la satisfacción del trabajador.

Un elemento base, que integra la lista de materiales, es aquel (T.3): Todas las respuestas son ciertas. Que forma parte de otro elemento. Producto terminado que se entrega directamente al cliente. Que no tiene ningún componente.

Cuando operamos bajo el sistema MRP debemos tener información sobre el estado de los inventarios. A la demanda total proveniente de todos los planes de producción de los que forma parte un elemento, más la demanda externa de dicho elemento, se denomina (T.3): Necesidades netas. Cantidades totales comprometidas. Inventario disponible. Necesidades brutas.

La tarea principal que se lleva a cabo en el Plan de Órdenes de Fabricación o Pedido es (T.3): Actualizar el estado de los inventarios. Avisar a la dirección de posibles problemas en el cumplimiento de los planes de fabricación, indicando ordenes retrasadas, etc. Facilitar el proceso de planificación futura. Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes ordenes de pedido.

Entre las diferentes ventajas cuál de ellas corresponde a la de lotes pequeños (T.3): Reducción del riesgo de obsolescencia de los productos. Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria. Reducción del coste de adquisición y transporte. Reducción del coste anual de emisión de pedidos.

En el sistema MRP, a la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo se le denomina (T.3): Informe de excepción. Programa maestro de producción. Plan de órdenes de fabricación o pedido. Inventario previsto.

¿Cuál de los siguientes métodos para el cálculo del tamaño óptimo de pedido no es utilizado en el sistema MRP? (T.3). Pedidos unidad a unidad. Periodo constante. Pedidos lote a lote. Método del Silver-Meal.

En que consiste el método de la planificación de necesidades materiales? (T.3). Partiendo de un programa maestro de producción se calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios dentro del horizonte temporal planificado. Consiste en producir los elementos que se necesitan, las cantidades que se necesitan, en el momento que se necesitan. Partiendo de un programa maestro de producción se calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios sin tener en cuenta las existencias de almacén. Todas las respuestas anteriores son correctas.

Entre las ventajas más importantes del MRP tenemos (T.3): Mejora del servicio al cliente. Reducción de los niveles de inventario. Mejora de la eficiencia operativa. Todas las respuestas anteriores son correctas.

Una empresa obtiene la siguiente ventaja al realizar pedidos de lotes pequeños (T.3): Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria. Reducción del coste anual de emisión de pedidos. Reducción del riesgo de obsolescencia de los productos. Rappels por volumen de compras.

El fin de un sistema ERP es (T.3): Controlar únicamente las existencias del almacén sin tener en cuenta las entradas y salidas. Informatizar la gestión llevada a cabo por el sistema MRP. El sistema ERP no existe, las empresas solo usan sistemas de planificación de necesidades materiales. Integrar los departamentos, generando una base de datos limpia donde se gestione la información en tiempo real y se pueda obtener los datos requeridos en el momento que se desee.

La obtención de unas necesidades netas negativas de materiales (MRP) significa que (T.3): Necesitamos más materiales de los que vamos a requerir. Nos sobran existencias para llevar a cabo la producción. Las dos respuestas anteriores son correctas. Unas necesidades netas negativas no implican que la planificación pueda llevarse a cabo en el tiempo establecido.

¿En qué modelo de cantidad económica al principio del periodo la cantidad almacenada no se denomina Q sino S? (T.2). En el modelo de la cantidad económica de pedido con descuentos. En el modelo de Wilson. En el modelo de la cantidad económica de pedido con posibilidad de ruptura. En ningunas de las anteriores.

Para calcular el coste de almacenamiento en el modelo de Wilson debemos elegir la siguiente formula (T.2): Q/2 x (A + p x d). A x S/2. Q/2 x (A + p x I). E x n.

¿Cuál de las siguientes no es una característica cierta de la naturaleza de los inventarios según el grado de conocimiento de la demanda? (T.2). Demanda cierta. Demanda independiente. Demanda exacta. Demanda aleatoria.