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¿Cuál de las siguientes interpretaciones establece correctamente la relación entre producto, proceso y sistema de fabricación?. El producto define las características requeridas; el proceso establece las operaciones para obtenerlas; y el sistema determina los equipos, recursos y organización necesarios para ejecutarlas. El producto define los procedimientos operativos; el proceso establece las máquinas disponibles; y el sistema determina las características funcionales y dimensionales que deben alcanzarse. El producto define los equipos utilizados; el proceso establece la organización productiva; y el sistema determina las características geométricas y los tratamientos requeridos.

¿Qué enfoque permitiría reducir la probabilidad de dificultades de ensamblaje y modificaciones importantes en el diseño del producto?. Completar primero todas las actividades de diseño y validación funcional, incorporando posteriormente al área de fabricación para seleccionar equipos y corregir las dificultades detectadas. Mantener las decisiones de diseño separadas de las restricciones productivas, utilizando las pruebas de fabricación como mecanismo principal para identificar los cambios necesarios. Integrar tempranamente diseño, fabricación y otras funciones relevantes, evaluando simultáneamente requisitos del producto, capacidades de proceso y posibles dificultades de ensamblaje.

Una planta dispone de centros CNC, robots y equipos de inspección, pero cada instalación funciona con sistemas independientes sin intercambio coordinado de información. ¿Qué interpretación resulta más adecuada respecto a su condición de Sistema Integrado de Fabricación (SIF)?. La planta constituye un SIF plenamente integrado porque dispone de recursos automatizados para transformar, transportar e inspeccionar piezas, aunque los sistemas informáticos funcionen independientemente. La planta dispone de componentes automatizados, pero necesita integrar producción, manipulación, control, información, comunicaciones y recursos humanos para funcionar como un SIF coordinado. La planta constituye un SIF siempre que las máquinas puedan ejecutar sus operaciones automáticamente, considerando que los sistemas de comunicación y gestión son elementos complementarios.

Al seleccionar equipos CNC, ¿qué decisión resulta más coherente con los criterios de selección de equipos, considerando fiabilidad y mantenibilidad?. Evaluar conjuntamente capacidad nominal, fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad efectiva, considerando que las interrupciones pueden reducir el rendimiento real del sistema. Seleccionar el equipo con mayor capacidad nominal, considerando que su velocidad de procesamiento permite compensar las pérdidas ocasionadas por las paradas. Seleccionar el equipo con menor tiempo de ciclo, considerando que las operaciones de mantenimiento pueden evaluarse después de incorporar la máquina al sistema.

En la automatización de la alimentación de una máquina de mecanizado, aparecen errores dimensionales por inconsistencia en la orientación de las piezas. ¿Qué función de manipulación debe revisarse prioritariamente?. La función de carga, porque debe garantizar la introducción de la pieza en la máquina y asegurar que su desplazamiento hasta la zona de trabajo se realice sin interrupciones. La función de descarga, porque debe garantizar la retirada de la pieza después del procesamiento y asegurar que su orientación se mantenga durante el traslado posterior. La función de posicionamiento, porque debe garantizar la localización y orientación de la pieza respecto a la herramienta, mediante dispositivos y referencias de sujeción adecuados.

Una línea de fabricación incorpora un almacenamiento intermedio entre dos estaciones con tiempos de ciclo diferentes. Tras aumentar su capacidad, disminuyen algunas paradas, pero crece el inventario en proceso y se prolonga el tiempo de permanencia de las piezas. ¿Qué decisión resulta más adecuada?. Incrementar nuevamente el almacenamiento intermedio, considerando que una mayor acumulación de piezas mejora necesariamente la utilización de las máquinas y reduce el tiempo total de fabricación. Dimensionar el buffer según las necesidades de desacoplamiento entre estaciones, evaluando sus beneficios frente al inventario adicional y los posibles problemas de sincronización. Eliminar completamente el almacenamiento intermedio, considerando que cualquier acumulación constituye una ineficiencia que debe suprimirse independientemente de las diferencias entre estaciones.

Al comparar dos alternativas de distribución de áreas productivas mediante el análisis From-To, utilizando frecuencia y distancia como criterio, ¿qué alternativa presenta la menor carga total de transporte?. El Layout 1, con una carga de 3.800 movimientos metros diarios, porque sus menores distancias en A-C y B-C compensan el recorrido más largo de A-B. El Layout 2, con una carga de 3.400 movimientos metro diarios, porque la reducción de distancia en la relación de mayor frecuencia compensa los incrementos restantes. Ambos layouts, con una carga equivalente de 3.600 movimientos metro diarios, porque los incrementos y reducciones de distancia producen un efecto global equilibrado.

Una empresa evalúa instalar un sistema de transporte automatizado. El proveedor propone una solución técnicamente avanzada, pero su implantación exige recorridos adicionales y dificulta el acceso a algunas estaciones. ¿Qué procedimiento corresponde al enfoque integrado descrito?. Seleccionar el sistema de transporte de mayor capacidad y automatización, considerando que sus prestaciones individuales permiten compensar las limitaciones de la distribución física. Mantener la distribución existente y adaptar exclusivamente la programación de movimientos, considerando que la disposición de máquinas debe permanecer independiente del transporte seleccionado. Evaluar simultáneamente la secuencia de operaciones, las rutas, el sistema de transporte, el almacenamiento y la disposición física, comparando sus efectos sobre el flujo global.

¿Cuál de las siguientes configuraciones responde mejor al objetivo de automatizar una célula de mecanizado integrada por máquinas CNC, robots y estaciones de inspección?. Incorporar máquinas programables, robots y dispositivos de transporte que ejecuten sus operaciones individualmente, utilizando la supervisión del personal para coordinar las transferencias y corregir las desviaciones detectadas entre estaciones. Integrar sensores, controladores, actuadores, dispositivos de manipulación y comunicaciones que permitan ejecutar las operaciones programadas, intercambiar información y utilizar las mediciones del proceso para supervisar y corregir su funcionamiento. Incorporar controladores programables, estaciones de inspección y sistemas informáticos que centralicen la programación y el registro de producción, manteniendo la ejecución de los movimientos y las transferencias bajo intervención directa del personal.

Una estación CNC ejecuta operaciones de mecanizado automáticamente, pero un trabajador debe introducir cada pieza, activar el ciclo y retirar el componente. ¿Qué interpretación resulta técnicamente más adecuada para clasificarla?. La estación debe clasificarse como automática, porque las operaciones que transforman físicamente el producto se ejecutan sin intervención humana, aunque la preparación y retirada de piezas continúen siendo manuales. La estación debe clasificarse como manual, porque la intervención del operario condiciona el inicio de cada ciclo y, por tanto, la máquina no puede ejecutar de manera autónoma la secuencia completa de fabricación. La estación debe clasificarse como semiautomática, porque el mecanizado se ejecuta mediante control programado, pero las funciones de carga, inicio y descarga todavía requieren intervención humana durante cada ciclo.

En una estación automatizada, los sensores detectan condiciones del proceso, el controlador decide las acciones de los servomotores, y nuevas mediciones permiten comprobar resultados. ¿Qué interpretación de la estructura funcional es correcta?. Los sensores determinan directamente las acciones físicas del proceso; los actuadores verifican las condiciones alcanzadas y el controlador registra las diferencias para incorporarlas a la programación de ciclos posteriores. Los actuadores interpretan las mediciones del proceso y seleccionan las acciones necesarias; los sensores ejecutan las correcciones físicas mientras el controlador coordina únicamente el inicio y finalización de las operaciones. Los sensores proporcionan información del proceso; el controlador aplica la lógica programada y genera órdenes hacia los actuadores; las mediciones posteriores permiten establecer la retroalimentación y corregir desviaciones.

¿Qué solución refleja correctamente el principio de funcionamiento de un sistema de control adaptativo para variaciones de fuerza y temperatura en mecanizado?. Registrar continuamente las fuerzas y temperaturas del mecanizado, mantener invariables los parámetros programados durante la producción y utilizar posteriormente las desviaciones medidas para modificar los ciclos siguientes. Medir las fuerzas y temperaturas durante el mecanizado, comparar sus valores con los límites establecidos y modificar automáticamente determinados parámetros del proceso para conservar condiciones adecuadas de calidad y estabilidad. Medir las fuerzas y temperaturas antes del mecanizado, seleccionar los parámetros programados según esas condiciones iniciales y mantener la secuencia de operación sin modificaciones durante el procesamiento de cada pieza.

Una planta dispone de varias estaciones automatizadas que funcionan correctamente de manera individual, pero se producen retrasos por falta de coordinación. ¿Qué función debería asumir el control computarizado integrado?. Coordinar programas, estados de máquinas, movimientos de materiales, alarmas e inspecciones mediante el intercambio de información, sincronizando las operaciones de las estaciones como componentes del sistema productivo. Centralizar programas, estados de máquinas, movimientos de materiales y alarmas en un sistema de supervisión, conservando la coordinación de las transferencias mediante decisiones independientes de cada estación de fabricación. Registrar programas, estados de máquinas, movimientos de materiales y alarmas en una base común, utilizando esa información principalmente para evaluar posteriormente las incidencias y ajustar la planificación de producción.

Una empresa estudia automatizar una instalación que fabrica piezas de geometrías variables y volúmenes moderados, con operaciones repetitivas y otras que necesitan cambios frecuentes. ¿Qué criterio debería orientar la decisión sobre el grado de automatización?. Priorizar la automatización de todas las operaciones técnicamente realizables, considerando que la reducción de intervención humana constituye el principal indicador de mejora productiva, independientemente de los cambios de producto y mantenimiento. Priorizar la automatización de las operaciones con mayores tiempos de ciclo, considerando que la reducción de duración individual garantiza una mejora equivalente del rendimiento global, aunque existan diferencias de capacidad entre estaciones. Evaluar conjuntamente volumen, variedad, repetitividad, flexibilidad, tiempos de ciclo, calidad, seguridad, inversión, competencias del personal y mantenimiento para establecer el grado de automatización más conveniente para el sistema.

Una planta pretende sustituir un centro de mecanizado por otro de capacidad nominal superior. Sin embargo, las estaciones posteriores tienen capacidad limitada y el transporte presenta esperas. ¿Qué análisis debería realizarse antes de aprobar la inversión?. Evaluar si la capacidad, el tiempo de ciclo y las condiciones de integración del nuevo equipo son compatibles con las estaciones y el transporte, considerando que las restricciones del sistema pueden impedir aprovechar su capacidad nominal. Evaluar si la capacidad y el tiempo de ciclo del nuevo equipo permiten incrementar la producción de mecanizado, considerando que las restricciones de transporte y ensamblaje pueden resolverse una vez instalada la máquina. Evaluar si la capacidad y la precisión del nuevo equipo superan las de la máquina existente, considerando que una mejora significativa de las prestaciones individuales constituye una base suficiente para justificar su incorporación.

Una línea de fabricación dispone de estaciones con capacidad suficiente, pero algunas máquinas permanecen inactivas mientras otras acumulan componentes. ¿Qué interpretación describe mejor el problema desde la perspectiva del flujo de materiales?. El problema se relaciona principalmente con diferencias de productividad nominal entre máquinas, por lo que debe incrementarse la velocidad de las estaciones que procesan menor cantidad de piezas durante el ciclo de producción. El problema puede originarse en la falta de coordinación del recorrido y transferencia de materiales, por lo que deben analizarse carga, posicionamiento, procesamiento, descarga, transporte y disponibilidad de piezas entre operaciones. El problema se relaciona principalmente con la distribución del almacenamiento intermedio, por lo que debe incrementarse la capacidad de acumulación entre estaciones para asegurar que todas dispongan permanentemente de materiales.

Una empresa debe seleccionar sistemas de transporte para dos instalaciones. La primera fabrica grandes volúmenes con secuencia estable; la segunda produce diferentes piezas con rutas cambiantes. ¿Qué decisión resulta más adecuada?. Incorporar transportadores dedicados en ambas instalaciones, considerando que la mecanización del transporte facilita la coordinación productiva incluso cuando las rutas de fabricación presentan cambios frecuentes entre estaciones. Incorporar soluciones de transporte flexibles en ambas instalaciones, considerando que la posibilidad de modificar rutas proporciona ventajas operativas suficientes para compensar cualquier diferencia en los volúmenes y la estabilidad del flujo. Considerar transportadores dedicados para los flujos elevados y estables de la primera instalación, y soluciones más flexibles para la segunda, evaluando frecuencia, características de las piezas, rutas, seguridad e inversión.

Una planta pretende reorganizar sus máquinas para reducir desplazamientos. La propuesta inicial coloca próximas las estaciones que intercambian mayor cantidad de piezas, pero no considera accesos, mantenimiento ni seguridad. ¿Qué evaluación resulta más adecuada?. La propuesta debe complementarse con el análisis de secuencias, recorridos, espacios, accesos, seguridad, ergonomía y mantenimiento, porque la proximidad entre estaciones no garantiza por sí sola una distribución funcional. La propuesta debe priorizar las relaciones de mayor intercambio de materiales, dejando los requisitos de acceso, seguridad y mantenimiento para la etapa de instalación, cuando puedan conocerse las necesidades reales de espacio. La propuesta debe organizar las máquinas según la semejanza de sus procesos, utilizando la proximidad tecnológica como criterio principal y evaluando posteriormente los recorridos y las restricciones físicas de operación.

Durante el diseño del layout, el departamento de mantenimiento solicita proximidad con ciertas estaciones, y otras áreas requieren separación por seguridad. Estas relaciones no pueden justificarse solo por volumen de materiales. ¿Qué procedimiento resulta más apropiado?. Elaborar una matriz From-To que represente exclusivamente los movimientos físicos entre las áreas y utilizar las frecuencias de transporte como indicador de la conveniencia de proximidad de cada pareja de actividades. Elaborar un REL Chart que clasifique cualitativamente las necesidades de proximidad o separación entre actividades, incorporando posteriormente los requerimientos de superficie para desarrollar alternativas de distribución. Elaborar un diagrama de recorridos que represente las distancias existentes entre las áreas y reorganizarlas según la longitud de los desplazamientos, utilizando posteriormente los espacios disponibles para comprobar la propuesta.

Una planta reorganiza sus estaciones de fabricación y reduce distancias, pero el sistema continúa presentando esperas y acumulaciones. ¿Qué conclusión debería extraerse sobre la efectividad del nuevo layout?. La reducción de distancias constituye una mejora parcial, pero debe evaluarse conjuntamente con los medios de manipulación, la sincronización entre estaciones, los tiempos de transferencia y las necesidades de almacenamiento intermedio. La reducción de distancias demuestra que la distribución física ha sido optimizada, por lo que las esperas y acumulaciones restantes deben atribuirse exclusivamente a diferencias de capacidad entre las estaciones de procesamiento. La reducción de distancias confirma la adecuación del flujo físico, por lo que las dificultades restantes deben resolverse aumentando los buffers y manteniendo las ubicaciones de las máquinas y los procedimientos de transporte.

Durante el desarrollo de un componente mecánico, los ingenieros necesitan modificar su geometría y evaluar si soportará condiciones térmicas y mecánicas previstas. ¿Qué distribución de funciones entre CAD y CAE resulta más apropiada?. Utilizar CAD para crear y modificar el modelo geométrico del componente y CAE para analizar su comportamiento estructural y térmico, empleando los resultados para revisar el diseño antes de iniciar la fabricación. Utilizar CAE para crear y modificar el modelo geométrico del componente y CAD para analizar su comportamiento estructural y térmico, empleando los resultados para revisar el diseño antes de iniciar la fabricación. Utilizar CAD para crear y modificar el modelo geométrico del componente y CAE para definir la secuencia de operaciones productivas, empleando los resultados para seleccionar las máquinas antes de iniciar la fabricación.

Un fabricante desea utilizar directamente los modelos digitales para preparar el mecanizado CNC, verificar recorridos y reducir errores. ¿Qué aplicación del CAM responde mejor a esta necesidad?. Interpretar el modelo digital para establecer la ruta de fabricación, seleccionar los centros de trabajo y definir las operaciones que deberán ejecutarse, manteniendo la programación de las trayectorias como una actividad posterior. Utilizar el modelo digital para registrar las operaciones realizadas, comparar los tiempos de producción y detectar desviaciones de ejecución, manteniendo la definición de trayectorias dentro del control de la máquina. Utilizar la información de diseño y planificación para generar trayectorias y programas CNC, simular las operaciones y verificar los recorridos antes de transferir los programas a los equipos de fabricación.

Una empresa incorpora un sistema de inspección dimensional que compara medidas con el modelo digital. Pretende que los resultados contribuyan a mejorar el proceso. ¿Qué funcionamiento es más adecuado?. Registrar las mediciones obtenidas y clasificarlas según su conformidad, conservando los parámetros de fabricación hasta completar el lote para evitar modificaciones que dificulten la comparación entre productos. Comparar las mediciones con las especificaciones digitales, identificar desviaciones y utilizar los resultados para revisar parámetros de fabricación y retroalimentar las etapas pertinentes del producto o del proceso. Transferir las mediciones a los sistemas de gestión, analizar los resultados al finalizar la producción y utilizarlos principalmente para documentar la aceptación o rechazo de los componentes inspeccionados.

Una empresa industrial pretende relacionar necesidades de producción con compras, inventarios, ventas, finanzas y recursos humanos. ¿Qué función debería asumir un ERP (Enterprise Resource Planning)?. Integrar la información de producción con las diferentes funciones empresariales mediante un entorno compartido, facilitando la coordinación de recursos, inventarios, compras, ventas y decisiones de gestión. Integrar la información de producción con las operaciones de máquinas y estaciones mediante un entorno compartido, facilitando la supervisión de ciclos, alarmas, parámetros y decisiones de control. Integrar la información de producción con los modelos digitales y rutas de fabricación mediante un entorno compartido, facilitando la definición de geometrías, operaciones, herramientas y programas CNC.

Una planta dispone de sistemas digitales capaces de definir programas y registrar producción, pero la información de los equipos no llega oportunamente. ¿Qué función deben cumplir las comunicaciones industriales?. Establecer qué información necesita cada aplicación y cómo debe utilizarse en las decisiones productivas, sustituyendo las funciones de planificación y gestión de los sistemas digitales que operan sobre los datos. Transformar los datos procedentes de los equipos en modelos de producto y rutas de fabricación, sustituyendo las aplicaciones digitales encargadas de diseñar, planificar y preparar las operaciones productivas. Proporcionar la infraestructura de interconexión para transportar datos entre dispositivos, controladores, máquinas y aplicaciones, permitiendo materializar el intercambio de información definido por la integración digital.

Una empresa diseña una arquitectura para enviar programas a planta y recibir información de producción y trazabilidad. ¿Qué configuración resulta más adecuada?. Conectar principalmente ERP y MES mediante una infraestructura informática común, utilizando los registros de producción introducidos por los operadores para representar el funcionamiento de las máquinas. Conectar principalmente sensores y actuadores con los controladores de máquina, manteniendo los sistemas MES y ERP independientes de la infraestructura utilizada para intercambiar información operativa. Interconectar sensores, actuadores, PLC, CNC, robots y sistemas informáticos mediante redes y protocolos adecuados, permitiendo el intercambio de órdenes hacia planta y datos de producción hacia los niveles superiores.

Una célula automatizada requiere que un robot cargue una pieza cuando el CNC está preparado, que un transportador avance al finalizar la descarga, y que señales impidan movimientos incompatibles. ¿A qué nivel corresponde principalmente esta coordinación?. Al nivel de control de máquina y célula, mediante PLC, CNC y controladores de robots que intercambian señales de estado, interbloqueos, parámetros y órdenes para sincronizar las operaciones. Al nivel de supervisión, mediante SCADA y HMI que intercambian registros de estado, alarmas y datos históricos para determinar las acciones físicas necesarias en cada ciclo de fabricación. Al nivel de ejecución productiva, mediante MES que intercambian información de órdenes, trazabilidad y cantidades fabricadas para establecer directamente las condiciones de movimiento de los equipos.

Una empresa necesita relacionar órdenes programadas con cantidades fabricadas, registrar avance de producción y conservar trazabilidad. ¿Qué nivel de la arquitectura debería asumir principalmente estas funciones?. El nivel de supervisión, mediante SCADA y HMI que relacionen las órdenes con la adquisición de señales y alarmas, utilizando los resultados para gestionar integralmente la ejecución de producción. El nivel de ejecución, mediante MES que relacionen las órdenes con los resultados del taller, registren producción y trazabilidad y coordinen la actividad con funciones como calidad y mantenimiento. El nivel de gestión empresarial, mediante ERP que relacionen las órdenes con los recursos corporativos, gestionen las transacciones administrativas y sustituyan el seguimiento detallado de la ejecución en planta.

Una empresa compara tecnologías para conectar controladores: Ethernet industrial, PROFINET, EtherCAT y Modbus TCP, considerándolos como tipos de tecnología diferentes. ¿Qué interpretación es más precisa?. Ethernet industrial constituye un protocolo específico de automatización, mientras PROFINET, EtherCAT y Modbus TCP representan tecnologías físicas independientes que pueden utilizarse sin relación con las redes Ethernet. Ethernet industrial constituye una categoría general de tecnologías de red, mientras PROFINET, EtherCAT y Modbus TCP representan protocolos o soluciones industriales que pueden utilizar tecnologías Ethernet para intercambiar información. Ethernet industrial constituye una aplicación de supervisión, mientras PROFINET, EtherCAT y Modbus TCP representan sistemas de control que sustituyen los protocolos utilizados por los dispositivos de automatización.

En una célula robotizada, una señal que autoriza el movimiento de un manipulador debe llegar al controlador con suficiente rapidez para coordinar con el CNC. ¿Qué criterio resulta fundamental al seleccionar la red?. Priorizar una arquitectura con suficiente capacidad para transmitir grandes volúmenes de datos, considerando que una mayor velocidad nominal de transferencia garantiza automáticamente respuestas adecuadas para la coordinación del movimiento. Priorizar una arquitectura que conserve los registros de comunicación y garantice su disponibilidad para supervisión, considerando que la recuperación de información permite compensar los retrasos existentes durante la coordinación. Priorizar una arquitectura cuya latencia y tiempo de respuesta sean compatibles con las necesidades de coordinación del movimiento, evaluando el tiempo transcurrido entre la emisión y la recepción efectiva de las señales.

En una instalación automatizada, las interrupciones de comunicación pueden detener estaciones. La empresa desea seleccionar una arquitectura capaz de reducir fallos y recuperarse. ¿Qué evaluación resulta más adecuada?. Evaluar principalmente la capacidad de transmisión y la velocidad de respuesta de la red, considerando que disponer de suficiente capacidad de comunicación permite compensar interrupciones y mantener las operaciones productivas. Evaluar la disponibilidad y fiabilidad para reducir las interrupciones, junto con la resiliencia para mantener o recuperar las comunicaciones ante fallos de equipos, conexiones o componentes de la red. Evaluar principalmente la interoperabilidad y la estructura de los mensajes intercambiados, considerando que utilizar protocolos compatibles permite mantener las comunicaciones aunque se produzcan fallos físicos en la infraestructura.

Una planta conectada digitalmente permite intercambiar programas y datos, pero identifica riesgo de accesos no autorizados. ¿Qué requisito debe incorporarse explícitamente al diseño de las comunicaciones?. La ciberseguridad, mediante mecanismos destinados a proteger equipos, comunicaciones e información frente a accesos y modificaciones no autorizadas, considerando los riesgos asociados a la conexión de los diferentes niveles. La disponibilidad, mediante mecanismos destinados a conservar activos los enlaces y recuperar las comunicaciones ante interrupciones, considerando que la continuidad de las conexiones garantiza también la protección de los datos. El determinismo, mediante mecanismos destinados a asegurar intervalos previsibles de transmisión y recepción, considerando que la estabilidad temporal de los mensajes garantiza también la protección frente a modificaciones.

Una célula automatizada requiere que los operarios accedan periódicamente a zonas para ajustes e inspecciones. El diseño inicial prioriza la productividad sin considerar la interacción humana. ¿Qué actuación resulta más adecuada?. Mantener la distribución orientada a la productividad y establecer procedimientos de intervención que compensen las limitaciones físicas, utilizando la formación del personal como principal medida de reducción de riesgos. Separar completamente todas las operaciones humanas de los equipos automatizados, considerando que la eliminación de cualquier interacción directa constituye la condición necesaria para garantizar seguridad y ergonomía. Incorporar desde el diseño accesos, espacios, interfaces, procedimientos y movimientos seguros, distribuyendo las tareas según las capacidades y limitaciones humanas y las características de los equipos automatizados.

Una planta utiliza una máquina de medición por coordenadas para inspeccionar componentes. Los resultados muestran desviaciones dimensionales recurrentes que podrían corregirse modificando parámetros del proceso. ¿Qué interpretación representa mejor la integración de la metrología?. Utilizar las mediciones para comparar las características obtenidas con las especificaciones, diagnosticar desviaciones y retroalimentar el proceso de fabricación mediante ajustes que mejoren su comportamiento. Utilizar las mediciones para clasificar los componentes según su conformidad, registrar las desviaciones y mantener los parámetros de mecanizado hasta que se complete el programa de producción previsto. Utilizar las mediciones para evaluar la precisión del equipo de inspección, documentar las características dimensionales y transferir las desviaciones al departamento de calidad para su análisis posterior.

Dos máquinas presentan capacidades nominales similares. La primera falla poco pero sus reparaciones son prolongadas; la segunda falla más pero recupera rápidamente. ¿Qué criterio permite comparar correctamente su contribución al sistema?. Comparar principalmente la frecuencia de fallos, considerando que la máquina más fiable presentará necesariamente una mayor disponibilidad, aunque requiera tiempos prolongados para recuperar su funcionamiento. Evaluar conjuntamente el comportamiento frente a fallos y la facilidad de recuperación, porque la disponibilidad depende tanto de la fiabilidad como de la mantenibilidad de los equipos. Comparar principalmente los tiempos de reparación, considerando que la máquina con mayor mantenibilidad presentará necesariamente una mayor disponibilidad, aunque experimente interrupciones más frecuentes.

Una empresa detecta defectos recurrentes. Para investigar las causas necesita relacionar los productos afectados con las condiciones en que fueron procesados. ¿Qué sistema de información permitiría realizar un análisis más completo?. Un registro de productos terminados, cantidades conformes y fechas de entrega, complementado con informes generales de producción que permitan comparar los resultados obtenidos entre diferentes turnos. Un registro de operaciones ejecutadas, tiempos de fabricación y equipos utilizados, complementado con informes de mantenimiento que permitan analizar el comportamiento productivo de cada estación. Un registro que vincule materiales, lotes, parámetros de proceso, equipos, resultados de inspección e intervenciones de mantenimiento, permitiendo reconstruir la fabricación e identificar posibles relaciones causales.

En una célula automatizada, las máquinas tienen capacidad suficiente, pero las órdenes llegan con retraso y algunos equipos no reciben oportunamente los parámetros. ¿Cómo debería clasificarse principalmente esta limitación?. Como una restricción de capacidad, porque los equipos permanecen inactivos durante parte del tiempo disponible y su capacidad efectiva de producción resulta inferior a la nominal. Como una restricción de disponibilidad, porque los equipos no pueden operar durante determinados intervalos y el tiempo de inactividad reduce la producción obtenida. Como una restricción de información o control, porque la ausencia o retraso de datos impide liberar y coordinar operaciones, aunque exista capacidad física suficiente.

En una línea automatizada, el desgaste de una herramienta genera desviaciones dimensionales. La inspección detecta los defectos y detiene la producción. ¿Qué interpretación describe mejor las consecuencias sobre el sistema integrado?. La incidencia afecta principalmente a la calidad del producto, mientras que las interrupciones de producción y los ajustes corresponden a funciones independientes que deben evaluarse por separado. La degradación del equipo afecta a la calidad, la disponibilidad y el flujo productivo, por lo que deben analizarse conjuntamente las mediciones, el mantenimiento y la coordinación de operaciones. La incidencia afecta principalmente a la disponibilidad de la máquina, mientras que las desviaciones dimensionales constituyen una consecuencia secundaria que debe corregirse mediante inspección adicional.

Una instalación fabrica familias de piezas con operaciones diferentes y recorridos variables. ¿Qué configuración resulta más apropiada?. Un sistema multiestación de enrutamiento variable, porque permite seleccionar diferentes recorridos de fabricación según las operaciones requeridas por cada pieza. Un sistema multiestación de enrutamiento fijo, porque permite mantener una secuencia común de estaciones y adaptar las operaciones mediante modificaciones de programas. Un sistema de estación única, porque permite concentrar operaciones diferentes en un mismo puesto y reducir las necesidades de transporte entre recursos.

Una empresa compara tres alternativas: línea dedicada de alta producción, instalación que modifica programas entre lotes, y célula con cambios rápidos de programas, herramientas y rutas. ¿Qué clasificación resulta más adecuada?. La primera corresponde a automatización programable, la segunda a automatización fija y la tercera a automatización flexible, porque la clasificación depende principalmente de la cantidad de equipos. La primera corresponde a automatización flexible, la segunda a automatización programable y la tercera a automatización fija, porque la clasificación depende principalmente de la repetibilidad de las operaciones. La primera corresponde a automatización fija, la segunda a automatización programable y la tercera a automatización flexible, porque la clasificación depende de su capacidad para adaptarse a cambios productivos.

Una empresa dispone de materiales para el MRP, pero las horas de máquina necesarias para el programa superan la capacidad de una estación crítica. ¿Qué decisión resulta más adecuada antes de liberar las órdenes?. Liberar las órdenes según la disponibilidad de materiales, utilizando el seguimiento de producción para identificar posteriormente qué operaciones requieren cambios de programación o recursos adicionales. Comprobar la capacidad efectiva de los recursos, identificar las restricciones y ajustar la programación o los medios disponibles antes de convertir las necesidades planificadas en órdenes ejecutables. Mantener las fechas del programa maestro y aumentar el almacenamiento de componentes, considerando que asegurar el suministro de materiales permite compensar las limitaciones temporales de capacidad.

Una empresa tiene un sistema de planificación que genera órdenes, pero los cambios de disponibilidad de máquinas y el avance real no se incorporan oportunamente. ¿Qué mejora resulta más apropiada?. Establecer un intercambio continuo entre planificación y ejecución que permita actualizar el estado de las órdenes, detectar restricciones y revisar los programas utilizando información real de materiales y capacidad. Mantener separados los sistemas de planificación y ejecución, reforzando las reuniones periódicas para actualizar las órdenes según los informes consolidados de producción y disponibilidad de equipos. Priorizar la generación anticipada de órdenes y aumentar los inventarios intermedios, reduciendo la dependencia del programa respecto a las variaciones operativas registradas durante la fabricación.

En una célula de fabricación, los resultados de inspección muestran desviaciones dimensionales que aparecen progresivamente. La empresa pretende usar esos datos para mejorar la estabilidad. ¿Qué procedimiento resulta más adecuado?. Analizar las desviaciones al concluir el turno, clasificar los componentes según los criterios de aceptación y utilizar los resultados para revisar los procedimientos de inspección del periodo siguiente. Incrementar la cantidad de componentes inspeccionados, mantener los parámetros de fabricación durante el turno y utilizar los resultados para mejorar la identificación de productos fuera de especificación. Relacionar las mediciones con las especificaciones, evaluar las tendencias y retroalimentar los parámetros de fabricación para corregir desviaciones y controlar la variación durante el proceso productivo.

Una empresa busca mejorar la disponibilidad de sus equipos. Actualmente interviene tras averías y considera mantenimiento preventivo programado, temiendo incrementar los tiempos de mantenimiento. ¿Qué estrategia resulta más adecuada?. Establecer un equilibrio entre mantenimiento preventivo y correctivo, utilizando información sobre fallos, condición y criticidad para reducir pérdidas sin generar intervenciones preventivas innecesarias. Sustituir todas las intervenciones correctivas por mantenimiento preventivo frecuente, considerando que incrementar las actividades programadas garantiza una mayor disponibilidad independientemente de sus costes y duración. Mantener prioritariamente el mantenimiento correctivo, considerando que intervenir después del fallo permite aprovechar la capacidad nominal del equipo y evitar interrupciones planificadas durante la producción.

Dos instalaciones tienen características diferentes. La primera produce grandes volúmenes de un producto estandarizado; la segunda produce varias familias con cambios frecuentes. La empresa quiere usar los mismos indicadores prioritarios en ambas. ¿Qué criterio debería aplicarse?. Seleccionar los indicadores según los objetivos y características de cada sistema, considerando productividad, calidad, disponibilidad, tiempos de cambio, flexibilidad y cumplimiento de entregas según su relevancia. Priorizar en ambas instalaciones la tasa de producción y la utilización de equipos, considerando que estos indicadores representan de forma comparable la eficiencia de cualquier configuración productiva. Priorizar en ambas instalaciones el OEE y los costes unitarios, considerando que la combinación de estos indicadores permite comparar objetivamente sistemas con diferentes condiciones de volumen y variety.

Una empresa reduce el tiempo de ciclo de una estación CNC, pero la cantidad de productos terminados por hora permanece constante porque la estación de ensamblaje limita el flujo. ¿Qué interpretación es correcta?. La mejora del tiempo de ciclo incrementa la capacidad de la estación y debe considerarse equivalente a una mejora de la productividad global, aunque la salida final todavía no refleje ese incremento. La mejora reduce el tiempo de procesamiento local, pero la tasa de producción global permanece limitada por el ensamblaje, de modo que deben distinguirse ambos efectos. La mejora del tiempo de ciclo incrementa la utilización de la estación y permite compensar progresivamente la restricción del ensamblaje, aunque inicialmente no cambie la salida final.

En el desarrollo de un producto industrial, ¿cuál es una consecuencia típica de aplicar un enfoque secuencial rígido?. La manufactura participa desde el inicio, reduciendo la necesidad de cambios tardíos. El diseño se completa antes de considerar plenamente fabricación, montaje, calidad y costos. Las decisiones de proceso se validan en paralelo con diseño, compras, calidad y mantenimiento.

¿Por qué la participación temprana de manufactura, calidad y otras áreas reduce el riesgo técnico en el desarrollo de productos?. Porque permite detectar restricciones de fabricación, montaje y calidad antes de que el diseño final sea costoso de modificar. Porque elimina la necesidad de validar prototipos, ensayos funcionales y análisis económico. Porque traslada todas las decisiones técnicas al área comercial, reduciendo el trabajo de ingeniería.

¿Cuál de las siguientes situaciones refleja mejor un beneficio de la ingeniería concurrente?. Reducción del tiempo de lanzamiento al mercado al integrar diseño, manufactura, calidad y cliente desde etapas tempranas. Aumento de los cambios tardíos de diseño para asegurar mayor libertad creativa al final del proyecto. Separación estricta de departamentos para evitar interferencias entre diseño, compras, producción y calidad.

¿Cuál es la finalidad principal del Diseño para Fabricación y Ensamblaje, DFMA?. Diseñar productos más fáciles, rápidos y económicos de fabricar y montar, sin comprometer funcionalidad, calidad ni seguridad. Diseñar productos con el máximo número posible de piezas para aumentar la precisión del proceso de montaje. Diseñar productos priorizando únicamente la estética, dejando la fabricación y el ensamblaje para etapas posteriores.

¿Cuál es la relación correcta entre DFM, DFA y DFMA?. DFMA combina DFM y DFA para optimizar simultáneamente fabricación de piezas y ensamblaje del producto. DFMA sustituye al DFM porque el ensamblaje es siempre más importante que la fabricación. DFMA se limita al control final de calidad, sin intervenir en decisiones de diseño del producto.

¿Qué caracteriza al Diseño para Manufactura, DFM?. Considerar desde fases tempranas las capacidades y limitaciones de manufactura para fabricar con eficiencia, bajo costo y calidad. Diseñar primero el producto sin restricciones y adaptar posteriormente la planta a cualquier geometría resultante. Sustituir la ingeniería de procesos por inspección final para detectar problemas una vez fabricado el producto.

Una empresa rediseña un envase metálico para reducir material, pasar de tres piezas a dos y mejorar el sellado. ¿Qué principio de DFM se evidencia?. Optimización del diseño para simplificar fabricación, reducir costos y mejorar calidad del proceso. Aumento deliberado de componentes para incrementar operaciones y controles intermedios. Eliminación del análisis de materiales porque el costo depende solo del volumen de producción.

¿Qué enfoque describe mejor el diseño para montaje?. Filosofía y conjunto de herramientas para reducir costo total considerando tiempos de ensamblaje, costo de piezas y proceso de montaje. Técnica de inspección dimensional aplicada únicamente después de finalizar el montaje del producto. Procedimiento para aumentar operaciones manuales con el fin de mejorar la especialización del operario.

¿Cuál de las siguientes decisiones representa mejor una aplicación del diseño para el ensamblaje?. Rediseñar piezas para facilitar manipulación, inserción, alineación y fijación durante el montaje. Mantener piezas difíciles de orientar porque aumentan la habilidad requerida al operario. Aumentar el número de uniones roscadas para asegurar más operaciones de verificación manual.

¿Qué criterio es más coherente al aplicar DFA en un producto con muchas uniones diferentes?. Estandarizar fijaciones y reducir operaciones innecesarias para disminuir tiempos, errores y costos laborales. Usar tantos tipos de fijaciones como sea posible para adaptar cada unión a una preferencia de diseño distinta. Trasladar la complejidad al operario, manteniendo el diseño sin cambios para evitar revisiones de ingeniería.