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Desde el punto de vista de producción, un fallo critico supone: Parada en planta. Disfunción de algún equipo del proceso. Disminución del rendimiento.

Son objetivos implícitos del mantenimiento aumentar la: Disponibilidad de los equipos hasta nivel preciso. Máxima durabilidad de los equipos. Reducción de costes al mínimo permitido.

En la Estructura de Descomposición del Proyecto es vital: Concentrar la responsabilidad en el Dpto. De dirección. Centralizar el del trabajo y los datos del proyecto. Dividir el proyecto de parada en planta de secciones.

Principal factor a la hora de seleccionar Piezas a mantener en almacén: Las dificultades de aprovisionamiento. La antigüedad del equipo. Criticidad de la máquina.

La calidad total busca: Satisfacción del cliente y la mejora continua. Integración del empleado y la mejora mediante la inversión. Cooperación individual y la producción de bienes.

RCM comienza a usarse en el mantenimiento de centrales nucleares a comienzos de: Setenta. Ochenta. Noventa.

La organización ideal en materia de mantenimiento es la: Descentralización jerárquica junto a centralización geográfica. Centralización jerárquica unida también a una centralización geográfica. Centralización jerárquica junto a una descentralización geográfica.

El concepto EDP permite designar el nivel de detalle de la parada en planta: Mejorando la distribución del trabajo y datos del proyecto. Eliminando las causas de algunos fallos antes de que tengan lugar. Mejorando el control de costes.

Principales inconvenientes del mantenimiento correctivo: La necesidad de un stock de repuesto importante. No aprovechar la vida útil del equipo. La calidad del proceso debido a los tiempos de reparación.

Implantar las 5 s implica: Asignación de recursos adaptación de empresas y aspectos humano. Asignación de recursos y la disciplina humana. onsideración de aspectos humanos y su disciplina.

De criterio informativa y en la fuente son tipos de inspección empleados en: Seis sigma. 5S. Poka-Joke.

FTA tiene su origen en los años: 70 para mejorar la seguridad de vuelos en aviación comercial. 70 para mejorar el mantenimiento en las centrales nucleares. 60 para verificar la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman.

El mantenimiento predictivo: No requiere una gran infraestructura técnica. Permite un máximo aprovechamiento de la vida de los equipos. Mejora el conocimiento y el control de los equipos.

Los índices de costes contabilizan el número de horas trabajadas de: Producción y parada. Mantenimiento y parada en planta. Producción y mantenimiento.

Objetivos del mantenimiento productivo total: Maximizar la efectividad y productividad del equipo. Minimizar las relaciones entre producción, ingeniería y mantenimiento. Promover la mejora discontinua entre los grupos de trabajo.

Objetivo del TPM: Maximizar la efectividad y productividad del equipo. Minimizar los tiempos de parada. Minimizar costes de mantenimiento.

El RCM analiza las posibilidades de fallo como consecuencias de: Causas externas al propio equipo. Causas intrínsecas al propio equipo. La interactuación entre el equipo y el operario.

La termografía. Es una técnica de mantenimiento especialmente indicada para: Materiales ferromagnéticos. Dispositivos electromecánicos. Materiales cerámicos.

Las pérdidas más importantes en plantas de proceso son debidas a: Defectos de calidad en la producción y repocesamiento. Paradas derivadas de mejorar en la calidad de producción. Puesta en marcha de medidas predictivas de mantenimiento.

La principal tarea a desarrollar en el modelo Risk-Oriented Project Life Cycle, es: Estudio técnico. Análisis de seguridad y medioambiente. Estudio de mantenimiento y seguridad.

La fiabilidad de un elemento es la probabilidad de que: Sea reparado en un tiempo dado. Esté en estado de funcionar en un tiempo dado. Funciones sin fallos durante un tiempo determinado.

La metodología PDCA es debida a: Edward Deming. Frederic Taylor. Walther Shewart.

Principales ventajas del método RCM: La reducción de fallos al aumentar la seguridad del proceso. La detección, identificación y eliminación temprana de fallos. Las mermas en la seguridad analisis del sistema.

El Poka-Joke fue introducido por: Taichii Ohno. Shigeo Shingo. Joseph Juran.

Son misiones de mantenimiento las acciones: Preventivas y la reutilización de la maquinaria. Correctivas y la reutilización de la maquinaria. Correctivas y el reemplazamiento de la maquinaria.

El ETP permite disminuir pérdidas actuando sobre: La seguridad y el mantenimiento. La seguridad, el mantenimiento y el control ambiental. El estado de la higiene industrial y control ambiental.

La principal razón del método RCM es: La seguridad de las instalaciones a corto y largo plazo. El marco legal existente. El funcionamiento a la máxima capacidad y de manera continua.

La centralización jerárquica supone una: Mejor gestión del personal. Mejora de relaciones con mantenimiento. Mejora de relaciones con producción.

El mantenimiento productivo total debe crear un sentimiento de propiedad entre los operarios a través de: La formación de implicación. Maximizar la efectividad y minimizar la productividad. La mejora continua.

El MTR es Una medida de la: Fiabilidad. Mantenibilidad. Tasa de fallos.

El diagrama de Pareto se aconseja aplicar en la fase: A (concretar el problema) así como para seleccionar una causa (etapa 7). B (determinar las causas) así como para seleccionar una causa (Etapa 7). A así como para jerarquizar las causas (Etapa 5).

La matriz de criterios es de aplicabilidad en la fase: A. B. C.

El modelo Risk-Oriented Project Life Cycle se desarrolla en: 5 fases. 3 fases. 4 fases.

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos: Progresivos. Críticos. Que ya han ocurrido.

El orden correcto de estas 3s sería: Seiton, Seiri y Seiso. Seiri, Seiton y Seiso. Seiso, Seiton y Seiri.

Dentro del desarrollo de acciones del modelo Risk-Oriented Project Life Cycle, se encuentra la fase: C se denomina ‘’closeout’’ y en ella se materializan las distintas decisiones. D se denomina “Close out”, y en ella se registra la experiencia adquirida. C se denomina “Closeout” y en ella se registra la experiencia adquirida.

Un método sistemático de análisis de averías se estructura en: Cuatro fases y nueve etapas. Tres fases y diez etapas. Cuatro fases y diez etapas.

Principales beneficios de la calidad total: Incorporar ideas de mejora aportadas por expertos externos. Incorporar operación de bajo nivel para mejorar su formación continua. Detectar áreas fuertes y débiles en la organización.

Algunas aplicaciones significativas al concepto de calidad total son: Los círculos de calidad y el Poka-Joke. El “just in time” y el ciclo de Deming. El ciclo de Shewhart y la trilogía de Juran.

Objetivo de las técnicas “Lean”: Garantizar que el personal de mantenimiento solucione los problemas. Ordenar el lugar de trabajo para eliminar tiempos de búsqueda. Organizar el lugar de trabajo para eliminar tiempos de búsqueda.