Proce Claude

En el hormigonado de una losa de cimentación de gran espesor para un edificio alto, se opta por dividir la superficie en damero y hormigonar casillas alternas. La razón fundamental es: Reducir el calor de hidratación global de la pieza acelerando la disipación térmica al ambiente. Evitar que la retracción de una casilla afecte a la adyacente, ya que ésta se hormigona cuando la anterior ha experimentado buena parte de su retracción. Permitir el reaprovechamiento de los encofrados verticales entre casillas y minimizar el coste de medios auxiliares.

Para reducir el calor de hidratación en una presa de hormigón se plantean varias medidas. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?. La sustitución parcial de agua por escamas de hielo obliga a recalcular la dosificación restando el equivalente en peso de hielo al agua de amasado. El empleo de cenizas volantes reduce el calor de hidratación y, además, acelera la adquisición de resistencia a compresión a edades tempranas. Los serpentines de plástico con agua fría se introducen en la masa del hormigón pero deben retirarse antes del fraguado para no dejar conductos huecos.

Respecto a las plantas de hormigón montadas en obra, ¿cuál de las siguientes afirmaciones es la más ajustada a la práctica habitual?. La capacidad media de producción más frecuente está entre 20 y 50 m³/h, raramente superándose este rango. La capacidad de producción habitual oscila entre 40 y 80 m³/h, pudiendo llegar a 180-200 m³/h en grandes obras y hasta valores excepcionales del orden de 500 m³/h. La capacidad de producción no tiene más límite que las necesidades de la obra, ya que la mezcladora puede dimensionarse libremente.

Sobre los hormigones especiales empleados en edificios altos: El hormigón de alta resistencia (HAR) con fck superior a 50 MPa se emplea preferentemente en los forjados de las plantas superiores, donde las cargas son menores pero las luces mayores. El hormigón ligero (HL) se incorpora a la dosificación incluyendo humo de sílice como árido fino para reducir el peso propio del forjado. El hormigón autocompactante (HAC) resulta particularmente útil en pilares y soportes con elevada cuantía de armadura, donde la vibración convencional resulta dificultosa.

En una obra se ha producido un atascamiento recurrente en la tubería de bombeo. Se ha empleado hormigón aligerado con árido de arcilla expandida (arlita). La causa más probable es: El árido ligero tiende a absorber agua y aumentar de volumen, generando atascos por hinchamiento dentro del conducto. El hormigón ligero presenta una segregación inmediata por flotación del árido grueso, produciendo tapones en los codos. La densidad del hormigón ligero impide alcanzar la presión de bombeo necesaria con bombas estáticas convencionales.

Respecto a los encofrados deslizantes: Realizan el hormigonado de forma discontinua, en fases de entre 20 y 30 cm de altura, cada 1-2 horas. El movimiento del encofrado se realiza con grúa exterior, lo que limita su uso en zonas con elevada acción del viento. El hormigonado se realiza de forma continua, coordinado con la elevación del encofrado mediante gatos hidráulicos sobre vástagos verticales embebidos en el muro.

Un encofrado autotrepante presenta como ventaja diferencial frente al trepante convencional: Permite el hormigonado continuo, sin paradas entre fases sucesivas. No requiere grúa para su elevación entre fases, ya que el encofrado y su cremallera de soporte se elevan alternativamente mediante mecanismos hidráulicos. Es independiente del hormigón ya fraguado, al apoyarse directamente sobre el suelo en todas sus fases.

En la ejecución de un cajón portuario con encofrado deslizante, durante el proceso de elevación es habitual que un operario realice un repaso superficial del paramento. ¿Cuál es la razón técnica?. Comprobar que la armadura activa de pretensado se mantiene en su posición correcta dentro del muro. Corregir coqueras superficiales debidas al arrastre de áridos por el movimiento continuo del encofrado. Aplicar desencofrante a la siguiente fase para reducir el rozamiento entre encofrado y hormigón.

Sobre los encofrados trepantes: Pueden adaptarse a paramentos con cambios de inclinación, lo que los hace particularmente adecuados para presas de gravedad con paramento aguas abajo inclinado. Permiten el hormigonado continuo gracias a su sistema de anclaje en cremallera vertical embebida en el hormigón. Su elevación se realiza mediante gatos hidráulicos integrados en el propio encofrado, sin necesidad de grúa exterior.

Cuál de los siguientes problemas afecta especialmente a los encofrados autotrepantes: La sensibilidad a la acción del viento durante el proceso de elevación. Los problemas de acodalamiento debido a la dependencia de la geometría de la cremallera y los puntos de apoyo alternativos. Las coqueras superficiales por arrastre de áridos durante la elevación.

En el proceso de tesado de un cable de pretensado mediante gato monotorón: El proceso es directo, ya que cada torón alcanza individualmente la tensión final sin necesidad de iteraciones. Requiere un proceso iterativo de retesado de los torones, ya que al tesar individualmente cada uno se modifica la tensión del resto. Se logra una distribución de tensión uniforme entre torones desde el primer paso, lo que constituye su principal ventaja respecto del multitorón.

Sobre la inyección de las vainas en hormigón pretensado: Se inyecta mortero con árido fino y elevado porcentaje de finos, con relación a/c próxima a 0,6. Se inyecta lechada (cemento + agua) con relación a/c en torno a 0,4-0,5, hasta que ésta salga por los tubos de purga sin presencia de aire. La inyección puede prescindir del tubo de purga si se asegura una correcta presión de bombeo, evitando así pérdidas de material.

Respecto a la decisión de introducir el cable de pretensado en la vaina antes o después del hormigonado: Si se introduce antes del hormigonado, se garantiza la geometría de la vaina, pero existe el riesgo de que entre material durante el hormigonado e impida el tesado adecuado. Si se introduce después del hormigonado, se garantiza la inserción del cable sin obstáculos, pero la vaina puede haberse movido o deformado durante el hormigonado. Es indiferente introducirlo antes o después, ya que los resultados estructurales son equivalentes en ambos casos.

En el proceso completo de pretensado, la secuencia correcta es: Hormigonado → colocación de vainas → inserción de torones → tesado → corte → inyección de lechada. Colocación de vainas y placas de anclaje → hormigonado (si la inserción del cable es posterior) → inserción de torones → tesado → corte de torones → inyección de lechada. Colocación de vainas → inyección de lechada → inserción de torones → tesado → hormigonado → corte de torones.

En el control del tesado de un cable de pretensado, ¿cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?. Tras el corte de los cordones es posible retesarlos en cualquier momento si se detectan pérdidas excesivas. Se controlan simultáneamente la presión de la bomba y el alargamiento de los torones; ambos parámetros deben encontrarse dentro de las tolerancias del programa de tesado antes de proceder al corte. Las armaduras oxidadas deben rechazarse sistemáticamente, ya que pierden adherencia con el hormigón y comprometen la durabilidad del pretensado.

En un puente construido por el método de voladizos sucesivos con dovelas prefabricadas conjugadas, una "dovela conjugada" se define como: Aquella que, en la fase de prefabricación, ha sido hormigonada utilizando la cara dorsal de otra dovela ya endurecida como encofrado de una de sus caras. Aquella que, durante el montaje, ocupa una posición simétrica respecto al centro del tablero del puente respecto a su par. Aquella que se gira 180° sobre un eje común al ser colocada en el tablero, manteniendo la misma dirección longitudinal.

En un puente ejecutado por voladizos sucesivos con dovelas prefabricadas, el orden de colocación de las dovelas debe ser: Desde la dovela central hacia las pilas, para distribuir progresivamente las cargas hacia los apoyos definitivos. Desde la dovela cero sobre la pila hacia ambos lados (centro de vano y pila contigua), avanzando de forma equilibrada para no introducir momentos desequilibrantes en la pila. Indistintamente, ya que el tablero se completa cuando se cierra la dovela central y todas las uniones son rígidas.

En un puente ejecutado mediante el método de tablero empujado, el pico o nariz que se monta en el extremo del tablero en voladizo: Es siempre de hormigón, independientemente del material del tablero, para asegurar la rigidez del extremo y resistir el impacto contra los apoyos. Es siempre metálico cuando el tablero es de hormigón; si el tablero es de sección mixta, puede ser el propio cajón metálico el que actúe como pico. Puede ser de hormigón o metálico, en función del material predominante del tablero, ya que ambas soluciones se han ensayado con resultados equivalentes.

Respecto al sistema de retención en un puente ejecutado mediante tablero empujado: Es suficiente disponer de un cálculo estructural riguroso que considere las fases de empuje; el rozamiento entre tablero y apoyos provisionales aporta la seguridad necesaria. Basta con disponer un único sistema de retención con coeficiente de seguridad elevado, ya que un sistema bien dimensionado no requiere redundancia. Deben disponerse dos o tres sistemas redundantes de retención, ya que en grandes masas en movimiento la consecuencia de un fallo es catastrófica y obliga a duplicar o triplicar los dispositivos.

Sobre las llaves en dovelas prefabricadas conjugadas: Su función fundamental es absorber el cortante entre dovelas, ya sea en junta seca o en junta con resina. Constituyen el sistema de apertura y cierre de los encofrados durante la prefabricación, facilitando el desmoldeo de las dovelas. Se prefabrican siempre sin llaves y éstas se incorporan después mediante adhesivo epoxi, una vez montado el tablero.

En un puente arco de tablero inferior: El tablero actúa como tirante, absorbiendo las componentes horizontales de las reacciones del arco y reduciendo los empujes transmitidos al terreno. El arco transmite directamente al terreno reacciones inclinadas, por lo que la cimentación debe estar dimensionada para empujes horizontales muy elevados. El tablero inferior tiene únicamente función estética y de paso, sin participación estructural en el equilibrio del arco.

En el método constructivo de cimbra autolanzable: Sólo es válida para luces inferiores a 20 m, ya que las luces mayores exigirían canto excesivo de la propia autocimbra. Se apoya únicamente en el suelo, requiriendo cimentaciones provisionales bajo cada vano para soportar el peso de la autocimbra y el hormigón fresco. Se apoya principalmente en las pilas mediante barras pasantes, y se desplaza vano a vano según se ejecuta la obra. Suele tener longitud algo superior a dos vanos.

En un puente arco construido con atirantamiento provisional de los marcos durante voladizos sucesivos (caso del Arco de Ricobayo): Los tirantes provisionales sólo se tesan tras el cierre de clave del arco, para no introducir esfuerzos no deseados durante la construcción. Los tirantes provisionales transmiten al terreno o a pilonos provisionales las cargas del semi-arco en voladizo, manteniendo el equilibrio durante la construcción. Los tirantes provisionales se mantienen tras la entrada en servicio del puente, integrándose como elemento permanente del sistema estructural.

En un puente de voladizos sucesivos con dovelas ejecutadas in situ, el carro de avance. Sirve para prefabricar las dovelas en taller, transportándolas posteriormente a obra. Sirve para mover el encofrado y la armadura de las dovelas a lo largo del voladizo, ejecutándose el hormigonado in situ en cada fase. Coloca las dovelas prefabricadas en su posición final del tablero, partiendo de la dovela cero.

En el Puente sobre la Bahía de Cádiz, ¿qué solución constructiva se empleó en los vanos próximos a la costa?. Voladizos sucesivos con dovelas prefabricadas conjugadas, partiendo de la dovela cero sobre cada pila. Tablero empujado de sección mixta, con pico metálico para reducir el voladizo durante el avance. Cimbra autolanzable convencional bajo el tablero, con producción de unos 30 m de vano por semana.

En una tuneladora de doble escudo (TBM TPB): Las funciones de avance de la perforación y colocación del anillo de dovelas son simultáneas, lo que constituye la ventaja principal del sistema sobre el simple escudo. El avance sólo es posible cuando el dispositivo de colocación de dovelas está detenido, ya que ambas funciones comparten el sistema de empuje. La perforación y el revestimiento son obligatoriamente simultáneos en todas las fases del avance, lo que impide trabajar en terrenos heterogéneos.

En una tuneladora EPB (Earth Pressure Balance), la retirada del material excavado se realiza: Mediante un tornillo sin fin desde la cámara de excavación, controlando la presión de extracción para mantener el equilibrio con la presión del frente. Por gravedad, dejando que el material caiga al exterior del escudo y sea recogido por palas en la zona posterior del back-up. Mediante cintas transportadoras montadas en el frente, lo que exige detener el avance cada vez que se desea extraer material.

Respecto al revestimiento de un túnel ejecutado con tuneladora de presión de tierras: Debe ejecutarse siempre con hormigón in situ tras el paso de la tuneladora, ya que las dovelas prefabricadas no resisten las presiones de inyección. Debe ejecutarse siempre con dovelas prefabricadas de hormigón de alta resistencia (HAR), por exigencia de durabilidad. Puede ejecutarse con dovelas prefabricadas de HAR o de hormigón convencional, en función de las solicitaciones y la durabilidad exigidas.

Para dimensionar los equipos auxiliares (planta de hormigón, parque de dovelas, instalaciones eléctricas) en una obra de túnel que se ejecutará a partir de datos de rendimientos de obras anteriores: Debe utilizarse el rendimiento medio diario, ya que da una visión más conservadora y realista del comportamiento esperado. Debe utilizarse el rendimiento máximo diario para dimensionar los equipos, y el rendimiento medio diario para planificar el plazo total de la obra. Debe utilizarse el rendimiento máximo en todos los casos, tanto para dimensionar como para planificar, para asegurar el cumplimiento del plazo.

El método tradicional de Madrid en la ejecución de túneles incluye, en este orden: Excavación de avance, hormigonado de bóveda, excavación de destroza, ejecución de bataches (alternando ambos lados), excavación y hormigonado de contrabóveda. Excavación completa de la sección, sostenimiento provisional con cerchas metálicas, ejecución de revestimiento definitivo desde clave hacia contrabóveda. Excavación de contrabóveda, hormigonado de la misma, ejecución de los hastiales por bataches y, finalmente, ejecución de la bóveda como cierre del sistema.

Sobre el comportamiento de las tuneladoras según el terreno: Las tuneladoras de simple escudo funcionan mejor en terrenos rocosos competentes, mientras que las de doble escudo son más adecuadas para terrenos arcillosos blandos. Las tuneladoras de simple escudo se adaptan bien a terrenos arcillosos, mientras que las de doble escudo son más eficientes en terrenos rocosos donde pueden anclarse mediante grippers. Tanto las de simple como las de doble escudo son indiferentes al tipo de terreno, ya que el sistema de empuje se apoya en el último anillo colocado en cualquier caso.

En la fase de montaje de la tuneladora en el pozo de ataque, el espacio interior debe albergar, entre otros elementos: La planta de hormigón de la obra, una grúa torre, varias naves de taller y almacén, una estructura de reacción y una playa de vías. Únicamente la estructura de reacción y el back-up, ya que el resto de equipos auxiliares se montan en superficie por encima del pozo. La cabeza de corte y el escudo principal, mientras que el back-up se monta exclusivamente una vez la tuneladora ha avanzado lo suficiente para alojarlo.

Respecto al sistema de relleno del trasdós de las dovelas tras la salida del escudo: Se inyecta lechada de cemento puro a alta presión, con el único objetivo de fijar las dovelas al escudo. Se inyecta mortero (cemento, agua y árido fino) para rellenar el hueco entre dovelas y terreno, evitar asientos del terreno superior e impermeabilizar. No es necesario inyectar nada, ya que la convergencia natural del terreno cierra el espacio anular del trasdós.

En un firme rígido de carretera con capa de rodadura de hormigón: Las juntas longitudinales se cruzan con barras de acero corrugado para asegurar la unión y transmisión de esfuerzos entre carriles, mientras que las juntas transversales se cruzan con pasadores de acero liso embebidos en camisas de plástico. Tanto las juntas longitudinales como las transversales se cruzan con barras de acero corrugado para dar continuidad a la rigidez del firme en todas las direcciones. Las juntas longitudinales se cruzan con barras de acero liso para permitir el movimiento térmico, y las transversales con barras corrugadas para fijar las losas.

En el comienzo del serrado de las juntas transversales de un firme rígido: El tiempo transcurrido desde el hormigonado es constante (típicamente 24 horas), independiente de las condiciones de obra. El tiempo transcurrido depende del tráfico que vaya a soportar la carretera en servicio, de modo que carreteras de mayor tráfico exigen serrado más temprano. El tiempo transcurrido es variable en función del viento, la temperatura y la humedad, parámetros que afectan al fraguado del hormigón.

En el serrado de juntas transversales de un firme rígido: La profundidad de corte debe ser de aproximadamente 1/3 a 1/4 del espesor de la losa (no del 80%), para inducir la fisuración en ese plano sin debilitar excesivamente la sección. La profundidad debe ser exactamente el 80% del espesor de la losa para asegurar la rotura completa. La profundidad no es crítica; lo importante es que la junta sea visible para su posterior sellado.

En la extendedora con encofrado deslizante para hormigón HP-45 en firmes rígidos: La textura superficial se ejecuta exclusivamente con peine de púas, que crea surcos transversales de unos 5 mm de profundidad para mejorar la adherencia neumático-pavimento. Se ejecutan dos texturizaciones consecutivas: microtextura con arpillera húmeda y macrotextura con peine de púas que crea surcos de unos 2 mm de profundidad. La textura se aplica en una operación posterior, mediante fresado en frío una vez endurecido el pavimento, ya que la extendedora no permite trabajar la superficie.

Respecto al curado del hormigón en firmes rígidos: Se realiza únicamente mediante riego con agua durante 7 días, replicando el curado convencional de hormigón estructural. Para hormigón magro se aplica un líquido a base de parafinas (250 g/m²) con un carro de curado; para HP-45 se emplea la misma técnica pero con resinas en lugar de parafinas. No requiere curado especial, ya que la baja relación a/c del hormigón seco compactado impide la pérdida de agua.

En la disposición de pasadores en juntas transversales de firme rígido de autovía: Se colocan típicamente 18 pasadores por junta, distribuidos de forma uniforme entre el carril de vehículos rápidos y el carril de vehículos pesados. Se colocan típicamente 18 pasadores por junta, pero se concentran más en el carril de vehículos pesados (12) que en el de vehículos rápidos (6). El número de pasadores no es relevante; lo determinante es la sección del pasador, que debe dimensionarse para el axil esperado.

En una presa de hormigón compactado con rodillo (HCR): La presa se ejecuta íntegramente con HCR, ya que la mezcla del HCR con hormigón vibrado generaría juntas frías incompatibles. Aproximadamente el 70% de la presa se ejecuta con HCR y el 30% con hormigón vibrado convencional, reservándose este último para las zonas con geometrías más irregulares (galerías, contactos con cimiento, paramentos). El HCR se reserva para los paramentos exteriores impermeables, mientras que el núcleo se ejecuta con hormigón vibrado convencional.

Sobre la puesta en obra del HCR: Se transporta en cubas hormigoneras, se extiende con regla vibrante y se compacta con rodillo vibratorio en tongadas de 60-80 cm. Se transporta en camiones bañera, se extiende con motoniveladora en tongadas que tras la compactación quedan de unos 25 cm, y se compacta con rodillo vibratorio en el núcleo y bandeja vibrante en los laterales. Se transporta en silobuses con descarga lateral y se compacta exclusivamente con bandeja vibrante, ya que el rodillo dañaría la planitud del paramento.

En el tratamiento de la junta fría entre dos tongadas sucesivas de HCR: Se aplica chorro de aire y agua en los bordes, se barre, se aplica cañón de aire y agua en la zona central, y se ejecuta una capa de retoma de mortero (Tmáx 20 mm, espesor mínimo 2 cm) antes de la siguiente tongada. No requiere tratamiento especial, ya que la dosificación seca del HCR garantiza la adherencia entre tongadas sucesivas sin necesidad de actuaciones adicionales. Se aplica una capa de adhesivo epoxi formulado específicamente para HCR, garantizando la unión química entre las tongadas y la impermeabilidad de la junta.

Las ventajas principales del HCR frente al hormigón vibrado convencional en presas son: Mayor resistencia a compresión, mayor durabilidad y menor coste de las armaduras, gracias a la posibilidad de incorporar fibras metálicas. Menor plazo de ejecución, menor coste de conglomerante, menor número de juntas y mayor densidad, además de simplificación del sistema de galerías de servicio. Mayor resistencia a tracción y mayor adherencia entre tongadas, lo que permite reducir el espesor de la presa para una misma altura de embalse.

Respecto a los elementos de protección de una presa de materiales sueltos frente a la subpresión: La protección consiste exclusivamente en una capa horizontal impermeable aguas arriba en el fondo del vaso, suficiente para evitar la subpresión bajo el cuerpo de presa. Se combinan varios elementos: capa horizontal impermeable aguas arriba, pantallas e inyecciones bajo el espaldón impermeable, drenajes aguas abajo y capas drenantes intermedias en el cuerpo de presa. La subpresión en presas de materiales sueltos no requiere protección específica, ya que la propia permeabilidad del relleno disipa la presión hidráulica.

Sobre el control de parámetros principales de una presa y su cimiento: Se controlan únicamente temperaturas y filtraciones, ya que el resto de parámetros (deformaciones, movimientos) se infieren indirectamente. Se controlan temperaturas (termómetros), movimientos de juntas (medidores), deformaciones unitarias y variaciones volumétricas (extensómetros), filtraciones, despegues del cimiento (extensómetros de varilla), y movimientos generales mediante nivelación, triangulación y péndulos directos e inversos. El control se reduce a inspección visual periódica y medición topográfica anual, suficiente para presas de hormigón vibrado.

En la construcción de un cajón portuario en dique flotante, el sistema más habitual de encofrado es: El encofrado trepante, elevado mediante grúas desde las torres de la pontona en cada fase de hormigonado. El encofrado deslizante, colgado de un "paraguas" (estructura metálica espacial superior) que se eleva y desciende desde las torres de la pontona. El encofrado autotrepante autónomo, que asciende mediante mecanismos hidráulicos integrados sin intervención de la pontona.

La secuencia correcta de fases de fabricación de un cajón en un dique flotante es: Descenso del paraguas con encofrado → ejecución de losa de cimentación → montaje de armadura del primer tramo de muros → montaje de barras de trepa → ejecución de tramos sucesivos → retirada de barras de trepa → retirada del encofrado. Ejecución de la losa de cimentación → descenso del paraguas con encofrado → montaje de barras de trepa → montaje de armadura del primer tramo → ejecución de los primeros tramos de muros → ejecución del resto añadiendo barras de trepa según necesario → retirada de barras de trepa → retirada del encofrado. Ejecución de losa de cimentación → descenso del paraguas → montaje de armadura → montaje de barras de trepa → ejecución de tramos sucesivos → retirada del encofrado → retirada de las barras de trepa.

En la planificación de un dique flotante con módulos repetitivos: Lo normal es ejecutar todo el dique simultáneamente, movilizando equipos en paralelo para minimizar el plazo total. Se ejecuta por fases, intentando emplear el menor material auxiliar posible y reutilizándolo de una fase a la siguiente. No existe un criterio general; cada obra sigue exclusivamente el criterio que marque la empresa de control sin sistemática previa.

En el Dique Flotante de Mónaco (cajón de 352 m de eslora): Se construyó en una única pieza en astilleros próximos a Mónaco y se posicionó con barcazas hasta su ubicación final, sin necesidad de pretensado por la modularidad del diseño. Se construyó en Algeciras en una única pieza prefabricada de 352 m, transportándose por mar con una barcaza tractora y otras de retenida, empleando pretensado tridimensional para evitar fisuras y la penetración de cloruros. Se construyó en varios tramos de 50 m que se ensamblaron en el emplazamiento final mediante prelosa de hormigón armado convencional.

En el emisario submarino de Matosinhos, ejecutado mediante túnel prefabricado de pequeño diámetro: Los tubos prefabricados se empujan desde un pozo en tierra contra un muro de reacción, empleando estaciones intermedias de empuje cuando la longitud excede ciertos límites (separación inferior a 100 m). Los tubos se ensamblan directamente sobre el lecho marino con buzos, sin necesidad de pozo de ataque ni equipos terrestres. La perforación se realiza con tuneladora de presión de tierras estándar (EPB), recubriendo después el túnel con dovelas prefabricadas convencionales.

En la cubierta de un estadio construida con el sistema de anillo de compresión exterior y anillo de tracción interior: Los dos anillos deben elevarse simultáneamente para evitar movimientos desequilibrantes del sistema durante el montaje. El anillo de tracción debe mantenerse en un único nivel y cota, de modo que se eviten tracciones diferenciales en los cables radiales que unen ambos anillos. El anillo de compresión, aunque autoportante con el sistema completo en equilibrio, suele requerir apuntalamiento provisional en las fases intermedias de montaje, antes de elevarse y tensarse el anillo de tracción.

En las cubiertas de estadios con ménsulas voladas radiales sobre el graderío: Las ménsulas deben empotrarse necesariamente en los pórticos del graderío, sin posibilidad de utilizar tirantes traseros, para garantizar su estabilidad. Pueden empotrarse en los pórticos del graderío y forjados posteriores, o bien colgarse desde un sistema de pilares posteriores o intermedios mediante tirantes "en abanico" o "en arpa". Las cimentaciones de estadios siempre han de ser profundas (pilotes), para evitar la generación de asientos diferenciales entre los distintos pilares.

Para reducir el movimiento oscilatorio lateral de un edificio alto en su punto más elevado se suele recurrir a: Incrementar el espesor de los forjados con HAR, ya que el aumento de rigidez de los forjados reduce drásticamente los desplazamientos horizontales. Disponer elementos de amortiguación (masas concentradas unidas a la estructura a través de elementos viscosos, o depósitos de líquidos con filtros) que limitan el movimiento. Anclar la cimentación al terreno con sistemas de pretensado regulables en el tiempo, para coartar el giro de la base.

En un edificio alto con núcleo central y pilares perimetrales: Todos los elementos verticales se deforman con el mismo valor unitario (acortamiento por metro de longitud), ya que se hormigonan con el mismo material. La deformación de cada elemento depende de la tensión a la que está sometido, no de la carga axil total, y este aspecto es relevante para evitar movimientos diferenciales del forjado. Los pilares perimetrales suelen acortarse más que el núcleo central, lo que se compensa construyendo el forjado con una ligera inclinación ascendente desde el núcleo hacia el pilar para que con el tiempo se igualen las deformaciones.

Sobre la cimentación de edificios altos: Las losas de cimentación suelen tener espesores de 4 a 5 m, frecuentemente armadas o pretensadas, hormigonadas en dos capas y cada capa por damero alterno, con medidas específicas para limitar el calor de hidratación. Siempre se recurre a cimentación directa mediante zapata corrida bajo cada pilar, con espesores en torno a 1-1,5 m, dimensionadas a flexión y punzonamiento. La cimentación profunda con pilotes de diámetro elevado se descarta sistemáticamente en edificios altos por su elevado coste y por la dificultad de garantizar la transmisión de momentos.

Respecto a las grúas torre en edificios altos: Las grúas trepadoras ascienden por el interior del núcleo de hormigón a medida que éste se ejecuta y tienen un mástil más corto que las autoestables y las arriostradas. Las grúas autoestables se conectan al edificio para resistir las acciones de viento durante el servicio. Las grúas arriostradas son las más versátiles, ya que no tienen ninguna conexión con la estructura y permiten completar la fachada sin interferencias.

Sobre los soportes en edificios altos: Los soportes metálicos suelen ejecutarse en tramos que cubren una sola planta, soldados o atornillados en cada nivel. Los soportes mixtos (hormigón + acero) permiten incrementar la capacidad portante con menor aumento de sección, y el hormigón aporta protección frente al fuego al perfil metálico embebido. Los soportes de hormigón armado se ejecutan siempre con armadura tradicional, ya que los empalmes mecánicos por manguito no son admisibles en estructuras de más de 10 plantas.

Para la transmisión de cargas desde un soporte de hormigón de alta resistencia (HAR) a un forjado de hormigón de resistencia menor: No hay transmisión efectiva: la diferencia de resistencia obliga a interrumpir el soporte y reapoyar mediante una viga de transición de canto importante. Pueden disponerse pastillas de hormigón ("setas") en el forjado, de la misma resistencia que el del soporte; o zunchados del soporte en el espesor del forjado; o armadura adicional en la zona del soporte para incrementar la capacidad puntual. Es suficiente con utilizar hormigón de resistencia intermedia en el forjado, sin necesidad de medidas constructivas adicionales en la zona del soporte.

Sobre el bombeo de hormigón en edificios altos: Es preferible disponer de un único conducto vertical en el núcleo, ya que múltiples conductos generan interferencias de presión y problemas de mantenimiento. Se recomienda disponer dos conductos verticales en el núcleo para evitar cortes de suministro por obstrucción en uno de ellos, y realizar ensayos de bombeo antes del comienzo del hormigonado mediante conducciones horizontales con codos. En edificios de más de 50 plantas, el bombeo desde planta baja no es viable y debe recurrirse a torres móviles de almacenamiento intermedio.

Respecto a los muros pantalla en cimentaciones de edificios altos: Suelen tener espesores entre 500 y 1000-1200 mm y profundidades de 20 a más de 60 m. Pueden excavarse mediante bivalva por gravedad, bivalva hidráulica o hidrofresa. Se ejecutan exclusivamente mediante hidrofresa para profundidades superiores a 20 m, ya que las bivalvas no alcanzan dichas profundidades. Los anclajes al terreno trasdós son siempre la solución preferida frente al arriostramiento con estructura metálica, por su menor coste y mayor rapidez de ejecución.

En un esquema estructural de núcleo central con apoyos perimetrales mediante anillos de rigidez (outriggers): Los anillos de rigidez se disponen únicamente en coronación, para limitar los movimientos máximos del último forjado. Los anillos de rigidez suelen distribuirse cada 10-15 plantas, conectando el núcleo central con los pilares perimetrales para hacerlos trabajar conjuntamente frente a la flexión global del edificio. Los anillos de rigidez se ejecutan siempre con celosías metálicas, ya que los anillos de hormigón no aportan rigidez suficiente para edificios altos.

En el esquema estructural "tubo en tubo": Se obtiene mayor rigidez que el esquema en tubo simple, al combinar dos tubos concéntricos (uno perimetral y un núcleo interior) que trabajan conjuntamente. Se trata de un esquema obsoleto, ya que el doble tubo introduce esfuerzos parásitos en los forjados que conectan ambos tubos. Es equivalente al esquema de núcleo central con apoyos perimetrales, sin diferencias estructurales significativas.

Sobre la protección frente al fuego de elementos metálicos en edificios altos: Se aplica exclusivamente pintura intumescente, ya que es la única solución compatible con la estética de fachadas modernas. Las soluciones habituales son mortero proyectado (con vermiculita o similar), pinturas intumescentes o revestimiento con elementos cerámicos, en función de la exigencia y la estética requerida. En estructuras mixtas no es necesaria protección adicional, ya que la propia humedad ambiente disipa el calor antes de comprometer la sección.

En edificios altos con base en planta triangular o trilobulada (con los tres ejes a 120°): El motivo es estético, sin ventaja estructural respecto de una planta cuadrada o rectangular. Es una configuración que optimiza el comportamiento frente al viento, al ofrecer una buena resistencia direccional en cualquier dirección. Reduce el coste de cimentación al disponer únicamente tres pilares principales en planta.

En un edificio alto con núcleo central como apoyo único: El núcleo recibe principalmente la acción del viento, mientras que los pilares (si existen) reciben principalmente la carga vertical. El núcleo central trabaja exclusivamente a compresión simple, sin participación en la resistencia a las acciones horizontales. El núcleo central debe ejecutarse con hormigón ligero (HL) para reducir su peso propio y permitir mayores luces de los forjados perimetrales.

En la ejecución de un cajón empujado bajo una vía férrea en explotación (paso inferior), entre el muro de reacción y la solera del cajón se disponen: Dos baterías de gatos hidráulicos (típicamente 16 gatos por batería, de 200 t cada uno) que empujan el cajón en avances sucesivos correspondientes a la carrera del cilindro (50 cm). Una única batería de gatos de gran capacidad (1000 t) que avanza el cajón en una única operación continua. Sistemas de rodillos por gravedad que permiten al cajón deslizarse mediante su propio peso, sin necesidad de gatos.

En el método de empuje de cajones, la presolera de deslizamiento: Es una losa de hormigón armado (típicamente de 20 cm de espesor) que sirve de guía y apoyo al cajón durante el empuje, y se construye antes de la ejecución del propio cajón. Se ejecuta inmediatamente bajo el cajón ya empujado, una vez ha alcanzado su posición final, para nivelar el conjunto. Es una losa de hormigón pretensado de gran espesor (1-2 m) que soporta la totalidad de las cargas del cajón en servicio.

En el empuje de cajones bajo vía ferroviaria, los apeos provisionales de la vía: No son necesarios, ya que el balasto absorbe las deformaciones durante el empuje del cajón inferior. Son imprescindibles para mantener la vía operativa durante el empuje del cajón, sustituyendo el apoyo natural del terreno por estructuras auxiliares. Se ejecutan únicamente en líneas de tráfico mixto, no siendo necesarios en líneas de Alta Velocidad por la rigidez de la plataforma.

Los valores habituales del tamaño máximo del árido en hormigones para distintos elementos estructurales son: 20 mm en estructuras de edificación, 40 mm en cimentaciones de puentes y aproximadamente 120 mm en grandes presas. 40 mm en cimentaciones de puentes, 20 mm en estructuras de edificación y 120 mm en grandes presas, siendo intercambiables según disponibilidad. 120 mm en estructuras de edificios altos, 20 mm en presas pequeñas y 40 mm en cimentaciones de puentes intermedios.

En la dosificación de hormigón para una obra, deben considerarse: Únicamente la resistencia característica fck especificada en proyecto. La resistencia fck, el calor de hidratación, la consistencia requerida, el desarrollo de resistencia a corto plazo y la viabilidad del bombeo. Únicamente la consistencia de puesta en obra, ya que la resistencia se garantiza con el tipo de cemento utilizado.

Los rendimientos típicos en la producción de cajones para diques flotantes son del orden de: 1 cajón cada 3 días, gracias a la alta productividad del encofrado deslizante. 1 cajón cada 10 días aproximadamente, lo que corresponde a un avance de unos 200 m al mes en obras tipo. 1 cajón cada mes, debido a los plazos necesarios para el fraguado completo y el ensayo de estanqueidad de cada cajón.

En el "montaje en blanco" de elementos metálicos: Consiste en la verificación geométrica previa al montaje definitivo en obra, normalmente en taller, donde se ensamblan los elementos para comprobar su ajuste exacto, se desmontan y se transportan a la ubicación definitiva. Es el proceso de aplicación de pintura blanca de protección al acero antes del montaje en obra. Es el montaje en obra realizado sin elementos auxiliares (cimbras, andamios, grúas) cuando los elementos son lo suficientemente ligeros.

En una obra marítima (cajón, dique, muelle), las pruebas de estanqueidad del hormigón: Se realizan únicamente al final de la obra, antes de la puesta en servicio, comparando con valores teóricos del proyecto. Deben exigir que el hormigón alcance los valores de permeabilidad establecidos en los plazos marcados por el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares (PPT) de la obra. No son necesarias si se emplea hormigón pretensado en tres dimensiones, ya que el pretensado garantiza por sí solo la estanqueidad.

En un puente arco de tablero superior construido por voladizos sucesivos con atirantamiento provisional: Cada semi-arco se construye en voladizo a partir de los arranques, suspendiéndose mediante tirantes provisionales anclados a pilonos provisionales (o al propio terreno) hasta el cierre en clave. El arco se construye apoyado en cimbra continua bajo todo su trazado, retirándose ésta tras el cierre. El arco se ejecuta por voladizos sucesivos sin tirantes provisionales, confiando en la propia rigidez del semi-arco para autosoportarse durante la construcción.

Sobre la viga lanzadera metálica empleada en la colocación de dovelas prefabricadas: Es una viga fija que se ancla a las pilas y permite el paso de las dovelas por debajo. Es una viga móvil que se desplaza apoyándose en las pilas y sobre el tablero ya ejecutado, situando en posición las dovelas prefabricadas para su montaje. Es un sistema de transporte interior que mueve las dovelas dentro del taller de prefabricación.

Respecto a la diferencia entre rendimiento medio diario y rendimiento máximo diario en una tuneladora: El rendimiento medio diario refleja el comportamiento sostenido considerando paradas, mantenimiento y averías; el máximo diario refleja el avance posible en condiciones óptimas durante un día concreto. Son equivalentes en términos prácticos, ya que las paradas se compensan estadísticamente con los avances máximos. El máximo diario es siempre el doble del medio diario, por convenio en planificación de obras subterráneas.

En una tuneladora EPB que perfora la Línea 7 de Metro de Madrid, ¿qué tipo de espuma se inyecta en el frente y para qué?. Espumas tensoactivas que reducen la fricción y mejoran la trabajabilidad del terreno excavado en la cámara de excavación, facilitando su extracción por el tornillo sin fin. Espumas expansivas que sellan el frente y evitan filtraciones de agua del terreno hacia la cámara. Espumas refractarias que protegen la cabeza de corte del calor generado por la fricción en suelos arenosos.

En el empuje sobre el anillo de dovelas en una tuneladora EPB: Se emplean típicamente 4 gatos de gran capacidad distribuidos a 90° en el anillo, para distribuir uniformemente el esfuerzo. Se distribuyen los gatos en varios grupos (por ejemplo, 6 arriba, 6 izquierda, 6 derecha, 8 abajo en la Línea 7 de Madrid), para repartir el empuje según el comportamiento previsto del terreno. Se emplea un único gato central de gran capacidad situado en el eje del túnel, lo que simplifica el sistema hidráulico.

En los túneles paralelos de un proyecto ferroviario: Cada túnel es independiente y no requiere conexión con el adyacente. Llevan siempre asociados túneles de conexión transversal por razones de evacuación y seguridad en caso de emergencia. Se conectan únicamente en sus extremos, mediante los pozos de ataque y los pozos finales, sin necesidad de conexiones intermedias.

Los tiempos mínimos a respetar en una presa de hormigón vibrado (caso Casasola, arco gravedad): 24 h entre tongadas sucesivas en vertical y 12 h entre bloques adyacentes. 72 h entre tongadas sucesivas en vertical (altura de tongada 2 m) y 48 h entre bloques adyacentes. 7 días entre cualquier hormigonado consecutivo, para asegurar la evacuación completa del calor de hidratación.

En un canal a cielo abierto revestido con hormigón, la disposición de geotextiles y polietileno habitualmente es: Primero polietileno sobre el terreno, después geotextil de protección, y por encima el hormigón del revestimiento. Primero geotextil, después polietileno, y por encima otro geotextil; con esta disposición el geotextil retiene los finos (arenas, arcillas) y el polietileno impide el paso del agua. Únicamente polietileno entre el terreno y el hormigón, ya que los geotextiles no son necesarios en canales.

Sobre las características diferenciales del HCR frente al hormigón vibrado: El HCR tiene consistencia plástica y se vierte directamente en el encofrado, igual que el hormigón vibrado, distinguiéndose sólo por la compactación final. El HCR tiene consistencia seca (4-6% de agua sobre el total), baja retracción, bajo calor de hidratación y exige granulometría especial para reducir la segregación durante el extendido. El HCR es esencialmente un hormigón vibrado con menor cantidad de árido grueso, lo que permite su compactación con rodillo en lugar de vibradores.

Para un puente atirantado con un solo pilono y construcción mediante voladizos sucesivos: Los cables del atirantado se tesan de manera progresiva, equilibrando los esfuerzos sobre el pilono y compensando los momentos durante la construcción. Los cables se tesan únicamente al finalizar el tablero, transmitiendo la totalidad de las cargas en una operación global. Los cables se sustituyen por tirantes provisionales metálicos durante la construcción, retesándose con los definitivos al final.

En el contexto de un edificio alto, la elección de hormigón ligero (HL) para los forjados se justifica fundamentalmente por: Su mayor resistencia a compresión por unidad de peso, lo que permite aumentar las luces sin aumentar el canto. La reducción del peso propio del forjado, que se traduce en menores cargas verticales transmitidas a pilares y cimentación, y en menores fuerzas de inercia frente a acciones sísmicas. Su mayor durabilidad frente a la corrosión, especialmente importante en plantas elevadas expuestas a la intemperie.

Sobre las cubas mezcladoras (camión hormigonera) y las bañeras de transporte de hormigón: Las cubas mezcladoras (típicamente 6, 9 o 12 m³) son adecuadas para hormigones plásticos, mientras que las bañeras (10-15 m³) se emplean para hormigones secos como los de firmes rígidos o presas. Las bañeras se emplean para todo tipo de hormigón, ya que su mayor capacidad las hace siempre más eficientes que las cubas mezcladoras. Las cubas mezcladoras no permiten transporte de hormigón a obra; sólo se utilizan para mezclar el material en las plantas, sin función de transporte.

En el contexto de los gatos de tesado, la principal ventaja del gato multitorón frente al monotorón es: Su menor peso, que permite a un solo operario manejarlo sin necesidad de medios auxiliares. Tesar todos los torones simultáneamente, lo que garantiza tensiones uniformes en una sola operación, sin necesidad de iteraciones. Su capacidad de tesado individual de torones, lo que permite mayor precisión en la distribución final de cargas.

En la planta de hormigón de una presa con uso intensivo de hielo (caso Casasola): El equipo de fabricación de escamas de hielo tiene una capacidad típica del orden de 60 t/día con almacenamiento intermedio para varios días de consumo. El hielo se compra a fábricas externas y se almacena en cámaras frigoríficas en obra, sin necesidad de fabricación propia. Las escamas de hielo no son necesarias en presas con dosificación con cenizas volantes, ya que las cenizas reducen suficientemente el calor de hidratación.

En la fabricación de hormigón para presas, las cenizas volantes: Aceleran el desarrollo de resistencia a corto plazo, lo que es deseable para reducir los plazos entre tongadas. Reducen el calor de hidratación, aunque retrasan el desarrollo de resistencia a compresión a edades tempranas. Son aditivos plastificantes que mejoran la trabajabilidad sin alterar el calor de hidratación ni la resistencia.

Sobre la diferencia entre lechada, mortero y hormigón: Lechada = cemento + agua; mortero = cemento + agua + árido fino; hormigón = cemento + agua + árido fino + árido grueso. Lechada y mortero son sinónimos; ambos llevan cemento, agua y árido fino; el hormigón añade árido grueso. Mortero = cemento + agua; lechada = cemento + agua + árido fino; hormigón = cemento + agua + árido fino + árido grueso.

Cuál es el orden de aplicación correcto durante el curado superficial de un hormigón en una losa de gran extensión (como un tablero de puente o un firme): Aplicación inmediata de agua a presión sobre la superficie, durante al menos 24 horas continuas. Aplicación de un líquido formador de película (a base de parafinas o resinas) que crea una capa continua impidiendo la evaporación, dejando que la propia hidratación del hormigón mantenga la humedad interior. Recubrimiento de la superficie con plástico negro durante 7 días, sin necesidad de aplicar líquidos formadores.

En la cubierta de un estadio, la solución mediante grandes cerchas metálicas: Sólo es viable si las cerchas se sitúan en la vertical del campo de juego, sin atravesar la zona ocupada por espectadores. Es perfectamente posible incluso con las cerchas sobre la zona de espectadores, siempre que se garantice la seguridad estructural y no interfieran con la visibilidad. Está prohibida por normativa internacional, debiendo recurrirse siempre a cubiertas autoportantes sin elementos estructurales sobre el público.

Respecto al hormigonado masivo de losas de cimentación de edificios altos: Suelen hormigonarse en una única operación continua de varias decenas de horas, para evitar juntas frías y garantizar la monoliticidad. Suelen hormigonarse en dos capas, y cada capa por damero alterno, combinándolo con medidas de reducción del calor de hidratación (hielo, cenizas volantes, serpentines). Se hormigonan en docenas de capas finas (de 50-100 mm), con plazos cortos entre capas para garantizar el monolitismo.

Para evitar el desplazamiento descontrolado de un tablero metálico durante el empuje sobre apoyos provisionales: Para evitar el desplazamiento descontrolado de un tablero metálico durante el empuje sobre apoyos provisionales:. Se disponen sistemas redundantes de retenida (varios sistemas independientes con coeficientes de seguridad propios), ya que un único sistema, por elevado que sea su coeficiente, no cubre el modo de fallo de rotura del propio dispositivo. Se confía exclusivamente en el cálculo estructural evolutivo, que incluye todas las fases de empuje con sus coeficientes de seguridad correspondientes.

En un canal a cielo abierto, la maquinaria habitual para el extendido del hormigón de revestimiento incluye: Una extendedora con chasis sobre orugas, cintas longitudinales y transversales de suministro, regla de regularización y cuchillas para ejecución de juntas; junto con un jumbo de curado autopropulsado que pulveriza líquido de curado. Únicamente una motoniveladora convencional, ya que el hormigón se vierte directamente y se extiende manualmente con paletas. Una hormigonera portátil con vibrador interno, suficiente para canales de pequeño tamaño.

Sobre el orden correcto en la ejecución de un canal a cielo abierto: Movimiento de tierras → hormigonado → curado del hormigón. Hormigonado → movimiento de tierras → curado del hormigón. Curado → movimiento de tierras → hormigonado.

Sobre la importancia del pretensado tridimensional en cajones marítimos prefabricados como el de Mónaco: Es exclusivamente un requisito estético para conseguir paramentos sin armadura visible, sin implicación estructural directa. Su finalidad principal es evitar la formación de fisuras durante el fraguado y la vida útil, fisuras que permitirían la penetración de cloruros del agua de mar y la consiguiente corrosión de las armaduras pasivas. Sustituye completamente a la armadura pasiva, simplificando el diseño y reduciendo el coste.

En el método tradicional de Madrid (NATM-Madrid), la ejecución de bataches alternando lado izquierdo y derecho responde a: Una decisión organizativa para repartir equipos de trabajo en el tajo, sin implicaciones estructurales. La necesidad de mantener uno de los lados sin excavar mientras se hormigona el otro, evitando descalzar ambos hastiales simultáneamente y manteniendo la estabilidad del terreno. Una imposición normativa sin justificación técnica, derivada de la práctica histórica madrileña.

La servidumbre del HCR en presas (reducción de galerías de servicio y tubos moldeados) responde a: Una imposición normativa derivada de la norma de presas española vigente. Una limitación intrínseca del método de extendido y compactación con motoniveladora y rodillo, que dificulta la inclusión de elementos huecos o singulares dentro del cuerpo de presa. Una decisión de coste, ya que las galerías son siempre más caras que las inyecciones equivalentes que las sustituirían.

Respecto a la diferencia entre armadura activa y armadura pasiva: La armadura activa se introduce siempre antes del hormigonado y trabaja desde el primer momento; la armadura pasiva sólo entra en carga cuando el elemento es sometido a cargas externas. La armadura activa entra en carga mediante el tesado (sometida a tracción antes de que actúen las cargas exteriores); la armadura pasiva entra en carga sólo cuando el elemento es solicitado. Armadura activa es la que está en contacto con humedad y por tanto puede corroerse; armadura pasiva es la protegida.

En un edificio con núcleo central, los pilares perimetrales: Reciben fundamentalmente las acciones horizontales (viento, sismo) por su posición exterior. Reciben fundamentalmente la carga vertical de los forjados, mientras que el núcleo central absorbe las acciones horizontales. No participan en la transmisión de cargas verticales; sólo sirven como cerramiento de fachada.