Procesado de ceramicos

El número de aberturas por pulgada lineal de la malla se denomina: Tamaño de partícula. Densidad volumétrica. Número de malla. Ángulo de reposo.

Un número de malla alto indica: Mayor tamaño de partícula. Menor tamaño de partícula. Mayor densidad volumétrica. Menor área superficial.

La fórmula 𝑃𝑆 = 1/𝑀𝐶 − 𝑡𝑤 se utiliza para hallar: La densidad volumétrica. La fricción interparticular. El tamaño de partícula. El ángulo de reposo.

Las formas posibles de partículas en metalurgia en polvos son: Redondeada, cúbica, triangular. Esférica, redondeada, cilíndrica, esponja, hojuela, acicular, cúbica y/o agregada. Cilíndrica, triangular, plana. Agregada, esférica, ovalada.

La forma depende de: El tamaño de partícula. El proceso de obtención. La densidad real. El ángulo de reposo.

Cuanto mayor sea el área superficial: Menor oxidación y aglomeración. Mayor oxidación y aglomeración. Menor densidad volumétrica. Mayor tamaño de partícula.

Las partículas que suministran una contracción más uniforme y mejores propiedades mecánicas son: Partículas grandes. Partículas esféricas. Partículas pequeñas. Partículas cilíndricas.

La densidad volumétrica dividida entre la densidad real se denomina: Factor de fricción. Factor de empaquetamiento. Ángulo de reposo. Densidad aparente.

La densidad de los polvos en el estado después del vaciado se denomina: Densidad real. Densidad de empaquetamiento. Densidad volumétrica. Densidad superficial.

A tamaños menores de partículas y factores de forma más altos: Menor área superficial. Mayor área superficial. Menor fricción interparticular. Mayor densidad volumétrica.

El factor de empaquetamiento depende de: La densidad real y la densidad volumétrica. La fricción interparticular. La forma y distribución de los tamaños de partícula. El proceso de obtención.

El ángulo formado por los polvos una vez vaciados por el embudo se denomina: Ángulo de fricción. Ángulo de reposo. Ángulo de empaquetamiento. Ángulo de dispersión.

Un mayor ángulo de reposo y un menor tamaño de partícula provocan: Menor fricción interparticular. Mayor fricción interparticular. Menor densidad volumétrica. Mayor densidad real.

Las formas de partícula que producen menor fricción son: Cilíndricas. Hojuela. Esféricas. Aciculares.

El proceso de reducción del tamaño de partícula de trozos grandes a trozos pequeños se denomina: Trituración. Pulverización. Molienda. Tamizado.

La trituración se realiza en dos procesos: Primaria y secundaria. Inicial y final. Fina y gruesa. Principal y auxiliar.

Los valores de la trituración primaria y secundaria son respectivamente: 1m-10cm / 10cm-1cm. 10cm-1cm / 1m-10cm. 1m-1cm / 10cm-1cm. 1cm-1mm / 10mm-1mm.

La reducción a polvos finos después del triturado se denomina: Tamizado. Trituración. Molienda. Pulverización.

Los equipos de trituración son: De bolas, de muelas, de martillos. De quijada, giratorio, de rodillos. De impacto, de fricción, de compresión. De conos, de discos, de barras.

Los tres equipos de trituración son de descarga continua. Verdadero. Falso. El triturador de quijada es de descarga intermitente.

Los equipos de molienda son: De quijada, giratorio, de rodillos. De bolas, de muelas (rodillos), de martillos. De impacto, de fricción, de compresión. De conos, de discos, de barras.

Fundición, formado plástico, prensado semi seco y prensado seco son: Métodos de sinterización. Técnicas de moldeo. Procesos de formado. Métodos de pulverización.

Los procesos de formado se dividen con base en la consistencia de la mezcla (%H2O): Fundición (10-15%), Formado plástico (5-10%), Semiseco (15-25%) y Seco (25-40%). Fundición (25-40%), Formado plástico (15-25%), Semiseco (10-15%) y Seco (<5%). Fundición (15-25%), Formado plástico (10-15%), Semiseco (5-10%) y Seco (25-40%). Fundición (40-50%), Formado plástico (30-40%), Semiseco (20-30%) y Seco (10-20%).

El molde que se emplea en fundición es: Molde de metal. Molde de arena. Molde poroso de yeso. Molde de cerámica.

Las piezas que se extraen con el proceso de fundición pueden ser: Sólidas o porosas. Huecas (vaciado drenado) o sólidas (vaciado sólido). Compactas o granuladas. Densas o ligeras.

Durante el sinterizado en la etapa de quemado se produce: Aumento de la porosidad y reducción de la densidad. Densificación y reducción de la porosidad. Fragmentación y aglomeración. Oxidación y fusión.

En la preparación del material en cerámicos avanzados: Mayor heterogeneidad en tamaño y composición y mayor tamaño de partícula. Mayor homogeneidad en tamaño y composición y menor tamaño de partícula. Menor homogeneidad en tamaño y composición y menor tamaño de partícula. Menor homogeneidad en tamaño y composición y mayor tamaño de partícula.

Precipitación de la solución y secado por congelación son: Métodos físicos de preparación del material. Métodos químicos de preparación del material. Métodos mecánicos de preparación del materia. Métodos térmicos de preparación del material.

El prensado isostático puede realizarse: Solo en caliente (PIC). Solo en frío (PIF). En frío (PIF) y en caliente (PIC). En seco y en húmedo.

En PIF el molde a utilizar es: De metal. De cerámica. De polímero. De vidrio.

El proceso de producción de láminas delgadas (0,1-2mm) de material cerámico se denomina: Proceso de extrusión. Proceso de laminación. Proceso de bisturí. Proceso de prensado.

El tratamiento térmico que se ejecuta sobre el compactado para unir sus partículas incrementando así su fuerza y resistencia se denomina: Calcinación. Fusión. Sinterizado. Templado.

A diferencia de los cerámicos tradicionales, en la etapa de formado de los avanzados: No se produce secado. No se produce sinterizado. No se produce prensado. No se produce molienda.

La contracción ocurre durante el sinterizado como resultado: Del aumento del tamaño de los poros. De la fusión de las partículas. De la reducción de tamaño de los poros. De la evaporación del material.

La sinterización en fase líquida es: Mayor densidad y menor resistencia a la temperatura. Mayor porosidad y mayor resistencia a la temperatura. Menor densidad y mayor resistencia a la temperatura. Menor porosidad y menor resistencia a la temperatura.

Las reacciones que aumentan la viscosidad del sol hasta el estado gel son. Hidrólisis y oxidación. Policondensación y reducción. Hidrólisis y policondensación. Oxidación y reducción.

El componente principal de casi todos los vidrios es. Alúmina (Al2O3). Cal (CaO). Magnesio (MgO). Sílice (SiO2).

En manufactura, la arena debe lavarse para: Aumentar el tamaño de las partículas. Mejorar la forma de las partículas. Quitar impurezas. Reducir el contenido de humedad.

Clasificar la arena significa agrupar los granos de acuerdo con: Composición química. Tamaño (0,1 - 0,6 mm). Forma de las partículas. Color.

En la formación de la pieza de vidrio, mediante fundición se realiza: Enfriamiento rápido para evitar impurezas. Verter en el molde y enfriamiento lento para evitar impurezas. Enfriamiento en horno de recocido. Enfriamiento al aire libre.

El proceso de soplado/soplado es para la producción de: Botellas de boca ancha. Vidrios planos. Botellas de boca estrecha. Cristales ópticos.

Para la producción de boca ancha se emplea: Soplado/soplado. Prensado/soplado. Laminado. Extrusión.

Los procesos para el formado de vidrio plano son: Danner y Colburn. Fourcault y Colburn. Fourcault y Danner. Colburn y flotación.

En la formación de vidrio plano mediante laminado siempre se aplica esmerilado y pulido: Verdadero. Falso.

El proceso que no necesita acabado en la formación de vidrio plano es: Proceso Fourcault. Proceso de laminado. Proceso Danner. Proceso de flotación.

El proceso de flotación. El vidrio fluye desde el horno de fundición a un baño de estaño fundido. El vidrio se estira a través de rodillos. El vidrio se presiona entre dos rodillos. El vidrio se enfría rápidamente para formar una superficie lisa.

El proceso empleado en la formación de vidrio tubular es: Fourcault. Colburn. Danner. Flotación.

Aspersión centrífuga y estirado de filamentos continuos son empleados en: Formación de vidrio plano. Formación de vidrio tubular. Formación de fibras de vidrio. Formación de vidrio reciclado.

El tratamiento que se aplica para liberar esfuerzos que disminuyen la resistencia es: Templado. Recocido. Sinterizado. Calcinado.

El tratamiento que se aplica para incrementar la tenacidad del vidrio aumentando su resistencia a rayado y rotura: Recocido. Sinterizado. Templado. Calcinado.