Procesos y Gestión de Mantenimiento y Calidad

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¿Cuál es el principal objetivo del mantenimiento industrial?. Asegurar el buen estado de las instalaciones. Garantizar el correcto funcionamiento de los equipos, componentes, etc.; y el buen estado de conservación de una instalación industrial. Calcular los costes de las paradas de producción. Evitar únicamente los accidentes.

¿Qué se encarga de minimizar el impacto de las interrupciones en el sistema industrial?. El mantenimiento industrial. La logística. La gestión de stocks. La concepción del producto.

¿Qué debe garantizar el mantenimiento industrial?. La disponibilidad, fiabilidad y mantenibilidad de los equipos. La fabricación de productos nuevos. La eliminación de todas las operaciones programadas. La sustitución de todos los equipos.

¿Cuál de estas acciones forma parte de las directivas del mantenimiento?. Evitar, en lo posible, la reducción de personal. Evitar, en su defecto, reducir el número de fallos en el sistema. Aumentar las consecuencias de los fallos. Evitar todas las operaciones de inspección.

¿Qué son las incidencias imprevistas?. Operaciones programadas para sustituir piezas. Incidencias que se producen de forma inesperada y pueden afectar al proceso productivo. Acciones de mejora de la calidad. Operaciones que se realizan al final de la vida útil.

¿Cuál es un ejemplo de operación programada?. La rotura de una correa de transmisión. El bloqueo inesperado de un mecanismo. La sustitución de una correa que empieza a mostrar signos de deterioro. Una parada por un fallo imprevisto.

¿Qué se pretende evitar con las operaciones programadas?. El proceso de fabricación. La interrupción del proceso productivo, al menos en la medida de lo posible. La captura de datos. La planificación de la producción.

¿Cuáles son los tres conceptos básicos asociados al mantenimiento?. Fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Planificación, seguimiento y control. Costes, entregas y procedimientos. Diseño, desarrollo y puesta en marcha.

¿Qué indica la fiabilidad?. La facilidad para reparar un equipo. La probabilidad de que un equipo o máquina funcione correctamente durante un tiempo determinado y en unas condiciones operativas adecuadas. El tiempo de reparación. La cantidad de paradas programadas.

¿Qué indica la mantenibilidad?. La capacidad de un elemento de ser recuperado para el servicio después de realizar las tareas de mantenimiento requeridas. La probabilidad de que no se produzcan fallos. El tiempo total de funcionamiento. La cantidad de productos fabricados.

¿Qué es la disponibilidad?. La probabilidad de que un equipo esté operativo, es decir, en funcionamiento o preparado para estarlo cuando sea necesario. La facilidad de sustituir materias primas. La probabilidad de que un producto sea aceptado. El número de fallos por hora.

¿Qué relación se establece entre fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad?. La disponibilidad depende de la fiabilidad y la mantenibilidad. La fiabilidad depende solo del coste. La mantenibilidad no influye en la disponibilidad. Son conceptos que no guardan relación.

¿Qué representa la curva de la bañera?. La evolución de la tasa de fallos a lo largo de la vida del componente. La evolución de los costes de materias primas. El número de operarios por turno. La cantidad de productos almacenados.

¿Cuáles son las tres fases de la curva de la bañera?. Diseño, fabricación y distribución. Juventud, madurez y envejecimiento. Planificación, seguimiento y control. Fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

¿Qué caracteriza la fase de juventud?. Los fallos son completamente aleatorios y la tasa de fallos permanece constante. Se producen muchos más fallos de los esperados debido a problemas de fabricación, diseño, ajuste, etc. La tasa de fallos aumenta por desgaste al final de la vida útil. No se producen fallos.

¿Qué caracteriza la fase de madurez?. La tasa de fallos es baja y constante. La tasa de fallos aumenta continuamente. Todos los fallos se deben a errores de ensamblaje. El equipo deja de funcionar definitivamente.

¿Qué caracteriza la fase de envejecimiento?. La tasa de fallos disminuye hasta cero. El efecto acumulativo del desgaste, la fatiga de los materiales, corrosión, condiciones extremas, etc., son las causas de este deterioro. Los fallos se deben exclusivamente al diseño. El equipo se encuentra en su periodo inicial.

¿Qué indicador permite calcular la tasa de fallos a partir del histórico de averías durante un intervalo de tiempo?. El número de operarios. La tasa de fallos, calculada a partir del número de fallos y el intervalo de tiempo estudiado. El coste de sustitución. La cantidad de materias primas.

¿Qué significan las siglas MTBF?. Mean Time To Failure. Mean Time Between Failures. Mean Time To Repair. Mean Time To Function.

¿Qué significan las siglas MTTF?. Mean Time To Failure. Mean Time Between Failures. Mean Time To Repair. Mean Time To Function.

¿Qué significan las siglas MTTR?. Mean Time Between Failures. Mean Time To Failure. Mean Time To Repair. Mean Time To Run.

¿Qué representa el MTBF?. El tiempo medio entre fallo y fallo. El tiempo medio de reparación. El tiempo medio hasta el fallo. El tiempo total de producción.

¿Qué representa el MTTR?. El tiempo medio entre fallos. El tiempo medio de reparación. El tiempo medio hasta el fallo. La tasa de fallos.

¿Qué representa el MTTF?. El tiempo medio hasta el fallo. El tiempo medio de reparación. El tiempo medio entre fallos. La disponibilidad.

¿Qué tipo de mantenimiento se realiza siempre después de que el fallo se haya producido?. Preventivo. Predictivo. Correctivo. TPM.

¿Cuál es una característica del mantenimiento correctivo?. Se realiza antes de que aparezca el fallo. Se produce siempre antes de que el fallo se haya producido. Se realiza después de que el fallo se haya producido. Se basa exclusivamente en sensores.

¿En qué casos es aplicable básicamente el mantenimiento correctivo?. Cuando no se puede predecir el fallo ni se tiene una estimación de la vida útil de los elementos. Cuando se conoce con precisión el instante del fallo. Cuando el coste de las consecuencias del fallo es siempre elevado. Solo cuando el equipo está en fase de envejecimiento.

¿Cuál es el objetivo del mantenimiento preventivo?. Evitar el fallo, por lo que se realizarán antes de la potencial aparición de este. Reparar el equipo después del fallo. Detectar únicamente fallos ya producidos. Eliminar todas las inspecciones.

¿Qué puede implicar el mantenimiento preventivo?. Cambiar piezas mucho antes de que lleguen al final de su vida útil. Esperar siempre a que ocurra el fallo. Evitar toda intervención programada. Sustituir el sistema completo en cada revisión.

¿Cuándo es aplicable el mantenimiento preventivo?. Cuando las causas del fallo no pueden ser monitorizadas. Cuando el coste del fallo es siempre mínimo. Cuando se conoce exactamente el momento del fallo. Solo cuando hay sensores instalados.

¿En qué consiste el mantenimiento predictivo?. En un conjunto de actividades y tareas de inspección, seguimiento y diagnóstico que permiten determinar la inminencia de un fallo antes de que se produzca y aplicar las acciones correctoras necesarias. En reparar el equipo después de que falle. En sustituir todos los componentes periódicamente sin inspección. En eliminar la monitorización del equipo.

¿Cuál es la clave del mantenimiento predictivo?. La detección del deterioro de un elemento, ya sea de manera directa o indirecta, de modo que se pueda determinar con la suficiente antelación el momento en que se producirá el fallo. La reparación después del fallo. La sustitución de todos los elementos al mismo tiempo. La ausencia de datos de funcionamiento.

¿Qué puede utilizarse para detectar problemas en elementos sometidos a fricción?. Una inspección del nivel y de las propiedades de los lubricantes. La eliminación de los lubricantes. La sustitución de todas las materias primas. El análisis de los plazos de entrega.

¿Qué significan las siglas TPM?. Total Productive Maintenance. Time Per Maintenance. Technical Production Method. Total Preventive Mechanism.

¿Qué visión plantea el mantenimiento productivo total?. Una visión global del mantenimiento, que implica a otras áreas y, en especial, a todo el personal de producción. Una visión limitada al departamento de mantenimiento. La eliminación de la participación de los operarios. La sustitución exclusiva de equipos envejecidos.

¿Cuál es uno de los objetivos del TPM?. La participación de todos: del personal, desde la dirección hasta los operarios de producción. Que solo el departamento de mantenimiento intervenga. Evitar la formación de los operarios. Eliminar los sistemas de gestión de calidad.

¿Qué política intenta evitar el fallo una vez que este ha ocurrido?. Política de sustitución a intervalo fijo. Política de mantenimiento modificativo. Política de reparación según estado. Política de sustitución según estado.

¿En qué consiste la política de sustitución a intervalo fijo?. En sustituir el elemento antes de que se produzca el fallo, a intervalos determinados. En reparar el fallo una vez que ha ocurrido. En cambiar el elemento únicamente cuando se detecta deterioro. En modificar el diseño del equipo después del fallo.

¿Qué caracteriza la política de reparación según estado?. Se aplica a elementos relativamente fáciles de sustituir y cuya vida útil está ligada al tiempo. Se basa en la monitorización del elemento para detectar el deterioro y actuar antes del fallo. Se realiza siempre después del fallo. Solo se aplica a sistemas sin disponibilidad.

¿Qué permite la política de sustitución según estado?. Sustituir el elemento antes de que se produzca el fallo, a intervalos fijos. Reparar el elemento después del fallo. Sustituir el elemento cuando se detecta el deterioro o según condición. Eliminar la necesidad de inspección.

¿Qué pretende la política de mantenimiento modificativo?. Ir más allá de evitar el fallo: actuar sobre las causas que lo producen. Reparar únicamente después de cada fallo. Cambiar siempre los componentes a intervalos fijos. Evitar el análisis de datos de mantenimiento.

¿Qué se entiende por redundancia en un sistema?. La existencia de elementos que permiten asegurar el funcionamiento aunque falle uno de ellos. La eliminación de todos los elementos duplicados. La reducción de la tasa de fallos a cero. La sustitución periódica de piezas.

¿Qué ocurre en un sistema en serie si falla un elemento?. El resto del sistema sigue funcionando siempre. El fallo de un elemento produce el fallo completo del sistema. Solo se detiene la rama afectada. La disponibilidad aumenta.

¿Qué ocurre en un sistema en paralelo si falla uno de los elementos?. Se produce siempre el fallo completo del sistema. El sistema deja de funcionar necesariamente. Solo afecta a la rama en que se encuentra y no al resto. La tasa de fallos pasa a cero.

¿Qué es la redundancia activa?. Todos los elementos redundantes funcionan simultáneamente o están operativos todo el tiempo. El elemento redundante no está operativo hasta que el otro deja de funcionar. Solo funciona un elemento y no hay reserva. Todos los elementos se sustituyen después de cada fallo.

¿Qué es la redundancia secuencial o en stand-by?. Todos los elementos funcionan simultáneamente. El elemento redundante no está operativo hasta que el otro deja de funcionar. El sistema funciona solo en serie. Los elementos no pueden sustituirse.

¿Qué indicador se utiliza para calcular la disponibilidad a partir de los tiempos medios?. A = MTTR / MTBF. A = MTTF / MTTR. A = MTBF / (MTBF + MTTR). A = MTTR + MTBF.

¿Qué representa la tasa de fallos en los indicadores numéricos?. El número de fallos en relación con el intervalo de tiempo estudiado. El tiempo medio de reparación. El tiempo que el equipo está operativo. El número de piezas sustituidas por turno.

¿Qué se recomienda considerar junto al valor medio para los indicadores principales?. El valor mínimo, el valor máximo, el valor mínimo y la desviación estándar. Únicamente el valor medio. Solo el valor máximo. La cantidad de operarios y el coste de materias primas.

¿Qué debe hacerse para determinar la política de mantenimiento más adecuada?. Tener en cuenta el tipo de elemento, sus características y las condiciones de funcionamiento. Aplicar siempre mantenimiento correctivo. Utilizar únicamente la curva de la bañera. Evitar analizar los costes de fallo y reparación.