procesos parcial 1

Un proceso CVD es una operación: De conformado por eliminación no convencional de material. De mejora de propiedades del material. De recubrimiento superficial.

¿En qué categoría podríamos clasificar una operación de bonificado dentro de las operaciones de procesado en una fabricación?. Conformado. Procesamiento de superficies. Mejora de propiedades.

Cuál de los procesos de conformado relacionados podríamos encuadrar en un proceso de fabricación cuya morfología es la que aparece en el cuadro adjunto. Taladrado. Trefilado. Extrusión.

Los bienes de equipo son: Productos que adquiere una compañía a otra para producir bienes o servicios. Las herramientas utilizadas en un proceso. El conjunto de instalaciones y medios productivos utilizados en un proceso.

El procedimiento de fabricación por mecanizado es un proceso: Directo. Divergente. Convergente.

Se define fabricación como: El conjunto de operaciones necesarias para transformar un material. La transformación tecnológica de un material mediante diversas operaciones para obtener un objeto útil. La aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la geometría, las propiedades o el aspecto de un determinado material.

La relación Variedad de Productos vs Capacidad de Producción es: Una relación directa. Una relación inversa. Depende de la tecnología utilizada en la fabricación.

Una operación de procesado trasforma un material de trabajo de una etapa a otra más avanzada y se aplica a (señale respuesta incorrecta): La materia prima inicial. Sobre las piezas de trabajo. Sobre las piezas y conjuntos ensamblados.

Entre los procesos citados, ¿cuáles no son procesos de conformado?: Fundición. Arranque de viruta. Tratamiento térmico.

La maquinaria de producción de herramientas, cuando se usan en equipos de propósito especial (elija la opción incorrecta): Las herramientas son intercambiables. Se diseñan para usarse en producción masiva. Sólo se reemplazan las herramientas para cambiar componentes gastados o reponer superficies desgastadas.

La soldadura y el torneado son procesos de tipo: Directo y convergente. Convergente y divergente. Divergente y divergente.

Una operación de procesado trasforma un material de trabajo de una etapa a otra más avanzada y se aplica a: La materia prima inicial. Sobre las piezas de trabajo. Sobre las piezas y conjuntos ensamblados.

En la fabricación por lotes, la disposición de equipos utilizada es del tipo: Disposición de proceso. Disposición por células. Disposición de tipo fijo.

En una organización de la ingeniería/fabricación secuencial: Existe una total interrelación entre los responsables de las tareas (distintos departamentos). Las actividades se realizan consecutivamente. Apropiada para la fabricación de productos conocidos, sobre los que se prevé escasas modificaciones en diseño e innovación.

En una organización de la ingeniería/fabricación concurrente: Existe una total interrelación entre los responsables de las tareas (distintos departamentos). Las actividades se realizan consecutivamente. Apropiada para la fabricación de productos conocidos, sobre los que se prevé escasas modificaciones en diseño e innovación.

El ciclo PHVA es un procedimiento de actuación utilizado en las empresas para: Mejorar la calidad de los productos y los procesos. Aumentar la producción. Verificar los productos.

¿En qué casos es adecuada una distribución celular en las instalaciones para la producción?: Fabricación por lotes. Fabricación en grandes cantidades en continuo. Las dos anteriores pueden ser ciertas.

Una producción en baja cantidad (señale respuesta incorrecta): Utiliza equipo de propósito general y mano de obra cualificada. Fabrica un pequeño número de unidades, menos de 100. Utiliza equipos específicos y generalmente de alta tecnología.

La fabricación celular la podemos definir como: Una forma de disposición de equipos especializada para obtener cualquier tipo de componente. Una configuración diseñada para producir una variedad limitada de configuraciones. Una agrupación de máquinas similares para realizar un conjunto de operaciones parecidas en piezas distintas.

En una disposición para producción en baja cantidad, se adopta: Una disposición según su función o tipo (“Disposición de procesos”). Una disposición celular. Una disposición de producto.

En una organización de la ingeniería/fabricación secuencial (señale la respuesta incorrecta): Escasa interrelación entre los responsables de tareas. Cualquier desajuste en la secuencia penaliza mucho el coste final del producto. La tarea de diseño es más elevada en tiempo y coste, pero el producto sale antes al mercado y con un coste inferior.

En una organización de la Ingeniería/fabricación concurrente (señale la opción incorrecta): Existe una total interrelación entre los responsables de las tareas (distintos departamentos). Las actividades se realizan consecutivamente. Apropiada para la fabricación de productos conocidos, sobre los que se prevé escasas modificaciones en diseño e innovación.

En una organización de la ingeniería/fabricación secuencial: Escasa interrelación entre los responsables de las tareas. Cualquier desajuste en la secuencia penaliza mucho el coste final del producto. Apropiada para la fabricación de productos conocidos, sobre los que se prevé escasas modificaciones en diseño e innovación. Todas son ciertas.

Una producción en baja cantidad: Utiliza equipo de propósito general y mano de obra cualificada. Fabrica un pequeño número de unidades, menos de 100. Utiliza equipos específicos y generalmente de alta tecnología.

Si se dispone de un tornillo micrométrico con un tambor de 40 mm de diámetro, con 100 divisiones y una sensibilidad de 251,32 ¿Cuál será el valor de la apreciación del instrumento?: 0,01 mm. 0,005 mm. 0,001 mm.

Definimos incertidumbre de la medida como el intervalo de valores dentro del cual se encuentra, con casi toda seguridad, el verdadero valor de la magnitud medida. Es debida a: Al error inevitable que comete el instrumento. Al error que comete el instrumento y el operador. Al error humano, al error del instrumento y a las condiciones ambientales.

Si se dispone de un pie de rey que tiene una sensibilidad de 50 ¿Cuántas divisiones tendrá el nonius?: 25. 40. 50.

Los bloques BPL de grado 2, son los indicados para uso en: Bloques de referencia en institutos o laboratorios acreditados. Comprobación de instrumentos de medida. Bloques de referencia en laboratorios de empresas.

Si la regla fija de un pie de rey está dividida en divisiones de 1 mm y aprecia valores de 0,02 mm ¿cuántas divisiones tiene el nonio?: 20. 25. 50.

Se dispone de un tornillo micrométrico con un tambor de 40 mm de diámetro, con 100 divisiones y una sensibilidad de 2512. ¿Cuál será el valor de la apreciación del instrumento?: 0,01 mm. 0,005 mm. 0,001 mm.

Las correcciones de calibración expresan fundamentalmente: La discrepancia de los valores de los patrones y las indicaciones de los instrumentos al medir dichos patrones. La discrepancia de los valores de los patrones y del mensurando. La discrepancia de los valores de los patrones y los valores de la incertidumbre al medir dichos patrones.

La incertidumbre de medida es: El error cometido por el instrumento. Un parámetro que, asociado al resultado de la medición, caracteriza la dispersión de valores del mensurando. La dispersión del resultado de una medida debida a los errores del instrumento y del operador.

Para que la elección de un instrumento de medida sea considerada correcta, debe cumplirse que: El intervalo de incertidumbre sea varias veces inferior al de tolerancia. El instrumento pueda medir una magnitud superior a la del mensurando. La escala del instrumento debe ser compatible con las dimensiones del mensurando.

La sensibilidad de un instrumento de medida se puede definir como: La menor o mayor facilidad para la lectura de la magnitud en la escala del instrumento. El cociente entre el incremento observable en la variable y el incremento correspondiente a la magnitud medida. La diferencia entre el incremento observable en la variable y el incremento de la magnitud medida.

Las principales causas de error debidas al instrumento de medida son: Dificultades de observación de las escalas. Errores de paralelismo o planitud de los contactos o palpadores. Desgastes.

Se dispone de un tornillo micrométrico con un tambor de 16 mm de perímetro y 50 divisiones y con un paso de 0,5 mm. ¿Cuál será el valor de la apreciación del instrumento?: 0,01 mm. 0,1 mm. 0,32 mm.

Si la regla fija de un pie de rey está dividida en divisiones de 0,5 mm y aprecia valores de 0,02 mm ¿cuántas divisiones tiene el nonio?: 20. 25. 50.

Si solo dispone de un pie de rey ¿Cómo comprobaría las cotas de la pieza de la figura adjunta?: 25: Topes principales; 5: Topes superiores; 15: Topes principales. 25: Varilla de profundidades; 5: Topes superiores; 15: Topes principales. 25: Topes superiores; 5: De forma indirecta; 15: Topes superiores.

En la calibración de los instrumentos de medida en el laboratorio se ha utilizado un procedimiento de determinación de la incertidumbre: Tipo B. Tipo C. Tipo A.

Si al verificar a 30°C con un pie de rey una pieza de acero de 100 mm (a = 12 x10-5) que debe tener una tolerancia a temperatura de referencia de ±0,1 mm, obtenemos una lectura de 100,15 ¿Es correcta la pieza?: Si. No debe verificar a esta temperatura. No.

A la hora de utilizar los bloques patrón para formar una medida para calibración, el primer bloque que se debe elegir es: El que proporciona la parte de medida entera. El que proporciona la cifra inferior de medida. El coincidente con la parte decimal de la medida.

Un micrómetro con sensibilidad de 314,15 y apreciación de 0,005 mm, deberá tener un tambor con un diámetro de: 60 mm. 50 mm. 80 mm.

Se denomina trazabilidad de un instrumento de medida a: La relación existente entre dicho instrumento y los patrones de calibración de nivel superior. Los instrumentos no tienen trazabilidad, solo el resultado de las medidas tomadas con dicho instrumento. La verificación de dicho instrumento siguiendo un plan de calibración.

Se dispone de un tornillo micrométrico con un tambor de 16 mm de perímetro y 50 divisiones. ¿Cuál será el valor de la sensibilidad del instrumento?: 55. 100,48. 125,50.

A la hora de evaluar la incertidumbre de medida con un instrumento a trazos, el procedimiento de determinación está basado en: Procedimiento de evaluación tipo A. Procedimiento de evaluación tipo B. Es indistinto, lo importante es que la medida vaya afectada por su incertidumbre.

Entre los factores que afectan a la incertidumbre de una medida no está: La temperatura. Palpadores de instrumento. Material del patrón.

¿Cómo puede medirse la capacidad de un proceso?: Mediante el índice de capacidad del proceso. Mediante el número de productos terminados. La capacidad de un proceso no es un parámetro medible.

La tolerancia podemos definirla como: La posible desviación de una medida para que sea considerada correcta. El intervalo de medidas que define un ajuste. La semiamplitud de un intervalo dentro del cual debe encontrarse el verdadero valor de la magnitud para que sea aceptada como válida.

La Metrología se divide en tres ramas fundamentales: Metrología Científica, Legal e Industrial. Es objeto de la Metrología Industrial: La organización y el desarrollo de los patrones de medida y de su mantenimiento. Las mediciones que influyen sobre la transparencia de ciertas transacciones, sobre todo cuando se requiere la verificación de los instrumentos de medida. Asegurar el adecuado funcionamiento de los instrumentos de medida empleados en los procesos de producción.

Un Instituto Metrológico Nacional es una entidad de carácter oficial cuyo objetivo fundamental es: Desarrollar y mantener los patrones nacionales de medida. Conservar en las debidas condiciones los patrones de medida cedidos por un organismo internacional. El organismo encargado de definir y materializar los patrones de medida nacionales.

A la hora de realizar una medición de precisión debe tenerse en cuenta la temperatura ambiental. Si no es posible realizarla a la temperatura de referencia, ¿Qué solución podremos adoptar? (Señale la opción incorrecta): Ninguna, el elemento a medir debe trasladarse a un lugar acondicionado a la temperatura de referencia. Trasladar el instrumento al lugar donde se encuentre el elemento a medir para que la temperatura de ambos se iguale. Es posible realizar la medición si el mensurado y el instrumento son de materiales similares y ambos están a la misma temperatura.

Las desviaciones observadas en las medidas resultantes de un determinado proceso de fabricación: No se expresan respecto a la tolerancia especificada. Relegan la capacidad del proceso para producir piezas correctas (dentro de la tolerancia). Las desviaciones tienen una componente aleatoria y otra sistemática.

A la hora de realizar una medición de precisión debe tenerse en cuenta la temperatura ambiental. Si no es posible realizarla a la temperatura de referencia, ¿Qué solución podremos adoptar?: Ninguna, el elemento a medir debe trasladarse a un lugar acondicionado a la temperatura de referencia. Trasladar el instrumento al lugar donde se encuentre el elemento a medir para que la temperatura de ambos se iguale. Es posible realizar la medición si el mensurado y el instrumento son de materiales similares y ambos están a la misma temperatura.

La principal fuente de error cometido al realizar una medición con un instrumento es: Defectos del operador. Desgaste del instrumento. Defecto de la pieza medida.

La entidad responsable de acreditar un laboratorio según UNE-EN ISO/VEC 17025-2005 es: ENAC. AENOR. CEM. Centro Español de Metrología.

La tolerancia T (diseño) es un intervalo (que nosotros establecemos) dentro del cual debe encontrarse el verdadero valor de una magnitud para que sea válida. Hay seguridad de que se debe rechazar el valor del mensurado cuando: El intervalo de incertidumbre (U) está contenido en el intervalo de tolerancia (T). Cuando los intervalos de incertidumbre (U) y de tolerancia (T) son disjuntos. Cuando los intervalos de incertidumbre (U) y de tolerancia (T) se solapan en parte.

Dentro de los factores más habituales que contribuyen a la incertidumbre en meteorología dimensional no está: Inexactitud de los patrones. Inexactitud por efectos de la presión de contacto. Incertidumbres por la escala del instrumento.

Al medir el diámetro medio de una rosca con un micrómetro con palpadores especiales ¿en función de qué magnitud deben elegirse los palpadores?: El diámetro exterior. Paso de rosca. Tipo de rosca.

En el uso del micrómetro ¿Cuál es la función del trinquete o elemento de accionamiento?: Limitar la presión de medida. Evitar el resbalamiento al accionar el tambor de medida. Evitar el error de lectur.

A la hora de determinar el diámetro medio de una rosca métrica de 3 mm de paso mediante el procedimiento de las varillas calibradas, el diámetro de la varilla elegida debe ser de: 2,1 mm. 1,82 mm. 1,73 mm.

Al verificar una rueda dentada con el pie de rey especial para dentados, se debe operar: Establecer el valor de la flecha y medir el espesor. Establecer el valor del espesor y medir la flecha. Ambas son correctas.

Si tenemos que construir una rueda dentada de 40 dientes con paso de 7,854 mm ¿Cuál será el valor de su módulo y del diámetro primitivo?: m = 1,5; Dp = 60. m = 2,5; Dp = 100. No se puede calcular con dichos datos.

La medición del diámetro medio de una rosca por el método de las puntas intercambiables se considera un procedimiento no muy exacto. Entre los factores que afectan a dicha inexactitud no se incluye: Ángulo de la rosca. Imprecisión del diámetro de fondo. Ángulo del perfil.

Para medir el espesor cordal del diente de una rueda dentada de 20Z se ha determinado que la magnitud a colocar en la escala vertical del pie de rey especial es de 3,1 mm ¿Cuál es la lectura que debe marcar la escala horizontal del instrumento al realizar la medida?: 6,42. 4,7. 5,66.

¿Cuál sería el orden correcto de los procesos citados en orden a su capacidad para la obtención de tolerancias más estrechas?: Extrusión en frío, sinterizado, torneado. Sinterizado, extrusión en frío, torneado. Extrusión en frío, torneado, sinterizado.

En un engranaje con una relación de transmisión de 1/5 y módulo 2, la distancia entre centros de las dos ruedas es de 150 mm ¿Cuál es el número de dientes del piñón y la rueda?: 30-150. 20-100. 25-125.

Dentro de los factores más habituales que contribuyen a la incertidumbre en la metrología dimensional no está: Incertidumbre por resolución o repetibilidad. Incertidumbre por efectos de temperatura. Incertidumbre por la escala del instrumento.

Un ajuste, en el sistema eje base, tiene una diferencia inferior en el eje de 20 micrómetros. El juego máximo es de 30 micrómetros y la tolerancia del ajuste es de 50 micrómetros ¿Cuáles son la diferencia inferior y superior del agujero?: Ds = 50 micrómetros; Di = 10 micrómetros. Ds = 10 micrómetros; Di = 10 micrómetros. Ds = 30 micrómetros; Di = 10 micrómetros.

Al medir los ángulos de la figura adjunta con dos rodillos de 10 y 20 mm, se obtienen la cota A = 18,56 mm y la B = 38,74 mm. El valor del ángulo será: 36,46°. 66,75°. 43,25°.

En una transmisión por engranajes, un piñón de 15z gira a 60 rpm y la rueda a 15 rpm, siendo la distancia entre centros de 150 mm. El valor del espesor cordal de los dientes del piñón será: 4,06. 6,27. 5,88.

En la determinación del diámetro medio de una rosca mediante el procedimiento de tres varillas calibradas, los factores de corrección K1 y K2 se deben: A la compensación por efecto de la hélice de la rosca y la compensación por la diferencia entre el valor teórico de la varilla calibrada y la varilla utilizada. A la compensación por efecto de la hélice de la rosca y la compensación debida a la deformación en los puntos de contacto. A la compensación debida a la deformación en los puntos de contacto y la compensación por la diferencia entre el valor teórico de la varilla calibrada y la varilla utilizada.

La medición del diámetro medio de una rosca es muy importante porque: Es una dimensión ideal. Determina el ajuste en las roscas. Establece el resto de las dimensiones de las roscas.

Un ajuste, en el sistema de agujero base, tiene una diferencia superior en el agujero de 70 micrómetros. El juego máximo es de 30 micrómetros y el mínimo de 10 micrómetros ¿Cuáles son la diferencia inferior y superior del eje?: Ds = 30 micrómetros; Di = 10 micrómetros. Ds = -10 micrómetros; Di = 40 micrómetros. Ds = 70 micrómetros; Di = 10 micrómetros.

Un ajuste, en el sistema agujero base, tiene una diferencia inferior en el eje de -20 micrómetros. El juego máximo es de 30 micrómetros y la tolerancia del ajuste es de 50 micrómetros ¿Cuáles son las desviaciones superiores del eje y el agujero?: Ds = 30 micrómetros; ds = 60 micrómetros. Ds = 10 micrómetros; ds = 40 micrómetros. Ds = 20 micrómetros; ds = 30 micrómetros.

A la hora de determinar el diámetro de una rosca Withworth de 8h” mediante el método de las tres varillas calibradas, el diámetro de las varillas elegidas debe ser: 2,1 mm. 1,82 mm. 1,41 mm.

Al verificar el espesor cordal de una rueda dentada con un calibre de módulos, se debe: Fijar la flecha en la escala vertical y medir la cuerda. Fijar la cuerda en la escala horizontal y medir la flecha. Ambas pueden ser ciertas.

Al medir el diámetro medio por el método de las tres varillas calibradas, deben introducirse unos factores de corrección, debido a (señale la respuesta incorrecta): Diferencias en el diámetro de la varilla seleccionada. Influencia del ángulo del perfil de la rosca. Deformación elástica de las varillas.

Un ajuste, en el sistema de agujero base, tiene una diferencia superior en el agujero de 60 micrómetros. El juego máximo es de 50 micrómetros y el aprieto máximo de 15 micrómetros ¿Cuáles son la diferencia inferior y superior del eje?: ds = 20 micrómetros; di = -10 micrómetros. ds = 60 micrómetros; di = 10 micrómetros. ds = 15 micrómetros; di = 10 micrómetros.

Para realizar la medición de una rosca M10x1,5 por el método de las varillas calibradas, si se dispone de un juego de diámetros de 0.355, 0.556, 0.788, 0.875, 1.00, 1.255, se debe escoger la de diámetros: 0.875. 1.255. 1.00.

Al verificar el espesor del diente de una rueda dentada con el pie de rey, el valor de la flecha o altura que debemos fijar en la escala vertical del instrumento dependerá: Del paso. Del módulo y del número de dientes. Del número de dientes de la rueda.

¿A qué se denomina volumen útil de una máquina de medir por coordenadas?: A las máximas dimensiones de su mesa de trabajo. Al resultado del producto de los máximos desplazamientos que se pueden realizar a lo largo de los ejes de movimiento. A las máximas dimensiones en que puede posicionar el elemento sensor en las tres direcciones de desplazamiento.

¿En qué principio está basada la forma de medición de un comparador neumático?: En la medición de las variaciones de presión registradas en función de la distancia de la tobera de salida a la superficie de la pieza a comprobar. En la medición de las variaciones de presión debido al retroceso del chorro de aire utilizado en la comprobación sobre la superficie de la pieza. En el registro de las variaciones de velocidad de salida del aire en función de la distancia a la superficie de la pieza.

Al determinar la nivelación de una bancada de una máquina con un nivel de burbuja de constante 0,05, la burbuja se desvió cinco divisiones. ¿Cuál es el ángulo de inclinación de la bancada?: 0,025°. 0,067°. 0,014°.

En la gráfica de medición del perfil de una superficie proporcionada por un rugosímetro, ¿A qué se denomina línea media del perfil?: A la línea teórica que divide al perfil en dos partes de manera que las alturas del perfil real por encima de la línea media son iguales a las alturas por debajo de la línea media. La línea que divide el perfil real de manera que la suma de las áreas por encima de esta línea y el perfil, es igual a la suma de las áreas por debajo de esta línea y el citado perfil. La línea teórica equidistante de las máximas y mínimas desviaciones en altura del perfil recogido por el palpador del rugosímetro.

En un eje con una indicación de tolerancia 40j6, ¿cuál es su tolerancia y que tipo de ajuste formará con un agujero 40H7? Grupo 30-50: 16 y ajuste indeterminado. 22 y ajuste con juego. 14 y ajuste indeterminado.

Los procesos de conformado tienen unas capacidades limitadas en cuanto a la obtención de: Una determinada tolerancia dimensional. Una determinada calidad superficial y tolerancia dimensional. La limitación está determinada por el equipo utilizado.

El campo de medición habitual de un comparador es: De 0,25 a 10 mm. De 0,25 a 30 mm. De 0,25 a 50 mm.

En el micrómetro ¿Cuál es la función de la espiga?: Limitar la presión de medida. Elemento móvil que determina la lectura del instrumento. Fijar la posición de la escala móvil para poder tomar fácilmente la lectura.

Debido a las necesidades de medición existen diversos tipos de micrómetros. ¿De qué tipo es el micrómetro denominado Imicro?: Un micrómetro de lectura digital. Un micrómetro especial para medidas de diámetros interiores. Un micrómetro especial para la medida de longitudes interiores.

¿Puede aplicarse el método de las partículas magnéticas para la detección de porosidades en piezas de acero obtenidas por moldeo?. No, solo es útil para defectos superficiales. Solo si tienen un determinado tamaño. Si.

¿En razón de qué principio físico pueden detectarse discontinuidades internas por el procedimiento de los ultrasonidos?: Por la diferencia de densidad de las discontinuidades con el material circundante. Por la diferencia de velocidad de transmisión entre la discontinuidad y el resto del material. En las discontinuidades no penetran las ondas ultrasónicas y son reflejadas.

En un END por partículas magnéticas ¿Cuándo se utiliza un campo magnético circular?: La orientación de la discontinuidad es independiente del tipo de campo magnético a utilizar. Cuando la discontinuidad a detectar está en un plano perpendicular a las líneas de fuerza. Cuando la discontinuidad a detectar está en un plano paralelo a las líneas de fuerza.

En relación a los ensayos por líquidos penetrantes: Se emplean sólo sobre materiales magnéticos. Pueden detectarse grietas de carácter subsuperficial. Su fundamento es la facilidad que tienen ciertos líquidos para penetrar en una cavidad estrecha.

Para verificar la posible existencia de grietas y poros en una pieza de aleación de cobre, se usará (señale la respuesta incorrecta): Ultrasonidos. Líquidos penetrantes. Radiografiado.

¿Cuál sería el procedimiento no destructivo más económico para detectar posibles defectos subsuperficiales en una pieza de aleación de Al?: Partículas magnéticas. Radiografía. Ultrasonidos.

En los ensayos por partículas magnéticas, entre los equipos de magnetización se puede emplear uno como el adjunto. ¿Qué tipo de campo magnético se está aplicando?: Longitudinal. Circular. Mixto.

Para determinar la posible presencia de grietas longitudinales por partículas magnéticas en una tubería, solo se dispone de un yugo magnético transportable ¿Podrían ser detectadas por dicho procedimiento?: No, el yugo magnético solo produce campos magnéticos circulares. Si, utilizando el procedimiento adecuado. No se puede aplicar este método en tuberías.

¿Cuál sería el procedimiento no destructivo más económico para detectar posibles defectos subsuperficiales en una pieza de aleación de Cu?: Partículas magnéticas. Radiografía. Ultrasonidos.

Los END son herramientas muy útiles en las operaciones de mantenimiento y son usados fundamentalmente en las técnicas de mantenimiento: Predictivo. Correctivo. Preventivo.

La generación de ondas ultrasónicas empleadas en la determinación de defectos internos en los materiales se basa en: Generación de impulsos eléctricos de alta frecuencia. El efecto piezoeléctrico. Vibraciones mecánicas de alta intensidad.

¿Cuál es la razón por la cual los ultrasonidos pueden detectar defectos internos en piezas y no se transmiten por el aire?: Se transmiten en forma de ondas trasversales. Se transmiten en forma de ondas longitudinales y estas no pueden propagarse por el aire. Son ondas de tipo mixto y por ello imposible que puedan pasar del sólido al aire.

A la hora de inspeccionar posibles defectos internos en las soldaduras de un oleoducto ¿qué procedimiento elegiría?: Radiografía. Ultrasonidos. Gammagrafía.

En relación a la radiografía industrial: La gammagrafía tiene más contraste. Los rayos X tienen más contraste. Ambas técnicas son muy similares en cuanto al contraste.

La figura adjunta muestra el efecto de las líneas de flujo magnético sobre un defecto en una pieza ¿Qué tipo de campo magnético sería necesario aplicar para que pueda ser vista una indicación del defecto?: Longitudinal. Circular. Mixto.

En relación al END de líquidos penetrantes, el líquido ideal debe: Ser reactivo respecto al material sometido a ensayo. Tener una tensión superficial baja. Poder secarse con rapidez.

La inspección mediante partículas magnéticas: Detecta defectos superficiales o subsuperficiales perpendiculares al campo magnético aplicado. Solo detecta defectos abiertos a la superficie orientados en cualquier dirección respecto del campo aplicado. Solo detecta defectos internos perpendiculares al campo aplicado.

Las ondas transversales pueden propagarse en los: Sólidos. Líquidos y gases. Las dos respuestas son correctas.

En relación al ensayo de ultrasonidos: Las ondas de ultrasonido recorren la pieza entera a una velocidad constante. Las ondas de ultrasonido recorren la pieza entera a una velocidad variable, según la cantidad de defectos que encuentre. Las ondas de ultrasonido recorren la pieza en función del cambio de permeabilidad que se encuentren.

En cuanto a la prevención de riesgos laborales en la realización del ensayo de partículas magnéticas, se debe asegurar: Que las partículas sean ferromagnéticas. Que el operario use guantes de protección química. Que no haya personas con marcapasos.

El ensayo de partículas magnéticas se emplea para detectar: Fisuras superficiales y las que están muy próximas a la superficie de la pieza. Fisuras profundas. Fisuras en materiales poliméricos.

Las piezas ensayadas con líquidos penetrantes: Se emplean en piezas acabadas que siguen estando operativas. Quedan deterioradas después del ensayo. Se deben desechar pues quedan coloreadas.

En el ensayo de partículas magnéticas, se utilizan siempre partículas: Secas y coloreadas. Secas o húmedas, fluorescentes o coloreadas. Húmedas y fluorescentes.

En relación a la tecnología de los moldes de arena para fundición, el bebedero debe (elija la respuesta incorrecta): Reducir su sección para disminuir la velocidad. Permitir que se cumpla la ley de continuidad. Ramificarse en diversos ataques para un llenado rápido del molde.

¿Por qué no es suficiente tener solo en cuenta el criterio de la contracción a la hora de determinar las dimensiones de una mazarota?: Para asegurar que la mazarota solidifique después de la pieza. Para asegurar que el volumen de la mazarota es suficiente para contrarrestar la contracción de la pieza. Para asegurar que la mazarota tenga un mayor rendimiento.

La formación de rechupes durante la contracción es uno de los defectos más importantes que pueden aparecer en las piezas fundidas ¿En qué etapa de la misma se generan?: Durante la contracción en fase líquida. Durante la solidificación. Ambas pueden ser ciertas.

El croquis adjunto representa las dimensiones de una pieza fundida en acero una vez acabada y la pieza en bruto de fundición. Para que la pieza pueda obtenerse correctamente, las cotas en mm de esta última deberían ser: A: 105; B: 50; C: 36; D: 28,5; E: 54. A: 103; B: 48; C: 34; D: 26; E: 54. A: 108; B: 43; C: 33; D: 27,5; E: 56.

Entre los factores que promueven la aparición de una estructura equiaxial en una pieza moldeada, NO está: Enfriamiento rápido. Elevado subenfriamiento. Presencia de impurezas.

El elemento de una coquilla (molde metálico) que sirve como apoyo y configuración de todas las demás piezas, se denomina: Pedestal. Base. Placa.

En relación a la tecnología de los moldes de arena para fundición, el canal de colada debe (elija la respuesta incorrecta): Suministrar la suficiente presión metalostática. Frenar la velocidad del líquido para producir un flujo laminar. Permitir su reparto a las diversas entradas para un llenado rápido del molde.

Entre los factores que promueven la aparición de una estructura columnar en una pieza moldeada está: La presencia de impurezas. Que el molde sea de material refractario. Que el molde sea metálico.

La figura adjunta corresponde a un proceso de: Moldeo por centrifugación. Fundición semicentrífuga. Fundición centrifugada.

Para obtener por moldeo una pieza de acero de precisión de unos 250 g de peso, de forma compleja y con un buen acabado dimensional y superficial, el mejor método sería: Moldeo por inyección. Utilizando modelo de poliestireno. Moldeo con modelo fusible perdido.

¿Por qué debe tenerse en cuenta el criterio de los módulos de enfriamiento a la hora de determinar las dimensiones de una mazarota?: Para asegurar que la mazarota solidifique después de la pieza. Para asegurar que el volumen de la mazarota es suficiente para contrarrestar la contracción de la pieza. No siempre es necesario. Es una medida de seguridad.

¿Cuál de los posibles defectos en una pieza fundida enumerados no es atribuible al proceso de contracción que se produce durante la solidificación y enfriamiento?: Tensiones internas. Porosidad. Deformaciones.

En el moldeo en cáscara: Uno de sus inconvenientes es la baja deformabilidad del molde. b) Sólo se debe emplear en grandes series. Sólo se debe emplear en grandes series. Es difícil de automatizar.

La figura adjunta corresponde a un proceso de: Moldeo por centrifugación. Fundición semicentrífuga. Fundición centrifugada.

¿A qué se denomina grado de sobrecalentamiento en un proceso de moldeo?: A la temperatura de vertido de la aleación en el molde. A la diferencia entre la temperatura de fusión y la temperatura de colado. Al precalentamiento que es conveniente someter al molde antes del colado.

¿Qué parte de una pieza moldeada presenta mayores posibilidades de presentar rechupe?: La más alejada del bebedero. Aquella que queda más distante de la mazarota. La de mayor espesor.

En relación a la tecnología de los moldes de arena para fundición, además de asegurar la entrada del líquido en el molde, el canal de colada tiene como misión: Suministrar la suficiente presión metalostática. Disminuir la velocidad del líquido para evitar erosiones en el molde. Ser fácilmente separable de la pieza en el desmoldeo.

El crecimiento dendrítico del metal fundido durante la solidificación depende: De la forma en cómo se disipe el calor latente de fusión. De la mayor o menor rugosidad de la pared del molde. De la presencia de posibles impurezas o inoculantes en el metal.

El proceso de moldeo por inyección tiene dos variantes, cámara caliente y cámara fría ¿Existen diferencias en las matrices utilizadas en cada uno de ellos?: Ninguna, pueden utilizarse en ambos tipos de proceso. Las de cámara caliente necesitan mayor refrigeración. Las de cámara fría exigen tolerancias más precisas.

En los procesos de moldeo en arena, las dimensiones de los canales y ataques se determinan mediante el denominado índice de distribución ¿Qué indica dicho índice?: La relación entre las longitudes de los distintos conductos de colada. Relación entre la sección mínima del bebedero y el número de canales y ataques. La relación entre la suma de secciones de canales y ataques y la sección del bebedero.

¿Por qué al bebedero para el llenado de un molde se le da forma troncocónica?: Para mantener constante el flujo de llenado. Siempre debe usarse una forma troncocónica para facilitar la extracción del modelo necesario. Para aumentar la velocidad y así poder reducir el tiempo de llenado.

A la hora de elaborar por moldeo una pieza de acero de un peso de 0,5 kg (pieza pequeña), cuyas especificaciones son de una Ra= 0,8 μm (baja rugosidad) y tolerancias del orden de 0,1 mm (buena tolerancia), el procedimiento más adecuado sería: Un procedimiento a presión en molde metálico. Por moldeo en cáscara. Por moldeo de cera.

¿Qué diferencias presenta un procedimiento de moldeo a presión en cámara fría respecto del proceso con cámara caliente?: Es más rápido. Soporta aleaciones de mayor temperatura de fusión, pero la presión de trabajo es menor. Puede aplicar mayores presiones con aleaciones de temperatura de fusión mayor.

El moldeo en coquilla a baja presión presenta ciertas ventajas sobre el moldeo por gravedad, pero ¿qué tipo de defectos pueden presentar las piezas elaboradas por dicho método?: Tendencia a presentar rechupes. Exceso de porosidad. Agrietamientos debidos al rápido enfriamiento.

Los procesos de fundición con molde permanente por gravedad: Proceso válido para aleaciones en bajo punto de fusión. Se produce un enfriamiento rápido por lo que la estructura metalográfica es de grano más fino que el molde de arena. Se emplea para pequeña producción (no piezas).

Para hacer un molde de una pieza fundida se emplean, entre otros, corazones o noyos: El corazón o noyo es una parte del modelo a tamaño natural. Se inserta en la caja de modelo a la par que el modelo, antes de la colada. El material del noyo puede ser desechable, por ejemplo, poliestireno.

Durante el conformado por moldeo, la nucleación de partículas de sólido en una aleación metálica se ve favorecida por: La presencia de un subenfriamiento. La presencia de impurezas. La facilidad en crear nueva superficie sólida.

El proceso de colado representado en la figura es: Moldeo a alta presión en cámara caliente. Moldeo a alta presión en cámara fría. Moldeo a baja presión.

En la etapa de solidificación de un proceso de colada, la diferencia de energías libres por unidad de volumen entre las fases sólidas y liquidas será: Siempre positiva. Siempre negativa. Positiva si la velocidad de nucleación es alta y la velocidad de crecimiento baja.

En una pieza elaborada por un proceso “loose sintering” no se aplica la etapa de: Sinterizado. Compactado. Calibrado.

El proceso MIM es un procedimiento de obtención de piezas metálicas por inyección de polvos que necesita un elemento ligante intermedio. Para este fin se utiliza: Resinas urea-formol. Un polímero termoestable. Un polímero termoplástico.

El dispositivo de la figura adjunta se emplea para caracterizar una propiedad sobre materiales en forma de polvo ¿Cómo se denomina?: Densímetro. Divisor de muestras. Fluidímetro.

¿Cuál de las etapas señaladas no es una etapa básica en un proceso pulvimetalúrgico?: Mezclado. Compactación. Calibrado.

En un proceso con sinterización en fase líquida, se persigue (señale la respuesta incorrecta): Mejorar la resistencia del producto final. Aumentar la densidad del producto final. Evitar la fase de calibrado.

Al determinar la densidad aparente de una muestra de polvo para sinterizado por el método del embudo calibrado, se ha obtenido una cifra de 7,56 g/cm3 ¿Cuál sería la cantidad inicial de polvo ensayado?: 175 g. 189 g. 238 g.

El proceso de sinterizado se emplea, entre otras aplicaciones, para obtener piezas para filtros ¿Cuál es la diferencia principal con otras piezas elaboradas por pulvimetalúrgia?: Se emplean polvos de mayor tamaño de grano. No se aplica a la etapa de prensado. Sinterizado a baja temperatura para evitar la densificación.

Las operaciones principales de un procesado convencional de consolidación de polvos consiste, por orden dado en: Mezclado, prensado y sinterización. Prensado, sinterización y tratamiento al vapor. Sinterización, calibrado y tratamiento al vapor.

Comparando la sinterización en fase líquida con la sinterización en fase sólida, señale la opción que es característica de la sinterización en fase líquida: Poca repercusión del control de la temperatura en el resultado del proceso. Reduce el tiempo de sinterización. Da lugar a una porosidad residual significativa, de modo similar al moldeo.

En la determinación de la densidad aparente de los polvos metalúrgicos por el método del embudo calibrado el factor a determinar tras el proceso es: La masa de polvo. El volumen de polvo. El tiempo.

La fase de compactación de un material en polvo es necesaria para: Aumentar la densidad. Mejorar la resistencia mecánica del material. Ambas respuestas son correctas.

En el ensayo de polvos metálicos del método de la densidad aparente, el volumen del vaso cilíndrico: Depende del tipo de polvo utilizado en dicho ensayo. Está normalizado y es siempre 100 cm3. Está normalizado y es siempre 25 cm3.

En el ensayo de polvos metálicos mediante el aparato de Hall: Se realiza la separación del polvo metálico en fracciones granulométricas mediante agitación a través de un conjunto de tamices de tela metálica. Se realiza el prensado uniaxial de un polvo en una matriz cerrada mediante la aplicación de una presión a través de un punzón inferior y otro superior. Se mide el tiempo invertido en que 50 g de polvo metálico fluyan a través de un orificio de un embudo calibrado.

La pulvimetalúrgia permite fabricar piezas de materiales con: Elevada resistencia al desgaste, pero con pequeños rechupes. Propiedades refractarias y una densidad igual a la teórica. Altos puntos de fusión y una porosidad control.

La Widia es un material pulvimetalúrgico (elija la incorrecta): Pertenece al grupo de los metales duros. Se obtiene por sintonización en fase líquida. Se emplea como material de contactos para interruptores.

Se emplea como material de contactos para interruptores. La sintonización es el fenómeno más importante y sin el cual no hay verdadero procesado de consolidación de polvos. Desde el punto de vista de la rentabilidad, el procesado pulvimetalúrgico solo puede ser competitivo cuando se dan simultáneamente las siguientes características: series grandes + complejidad de las piezas + buen acabado. El lubricante es empleado para mejorar la adhesión entre las partículas.

En relación a la densidad aparente de materiales en polvo (elija la respuesta incorrecta): Se mide por el método del embudo calibrado. La densidad aparente es siempre menor que la densidad del mismo material no pulvimetalúrgico. La densidad aparente medida mediante sacudidas es menor que la medida mediante embudo calibrado.

El valor de la relación límite elástico/límite de rotura de un material, es una indicación de: El grado de acritud. La capacidad de deformación elástica. Ambas pueden ser ciertas.

¿Por qué razón en la estampación en caliente las estampas necesitan llevar unos canales exteriores a la forma de la pieza?: Para eliminar las posibles burbujas de aire atrapado. Para acoger el exceso de volumen del material de partida. Para poder extraer la pieza de la estampa una vez conformada.

Si se dispone de una cizalla con una longitud de corte de 3 m, una potencia total de 1000 Kw, 80% de rendimiento y con velocidad de bajada de la cuchilla de 1 m/seg, determine el espesor máximo de chapa de acero inoxidable de sc = 12 x104 kN/m2 que se podrá cortar: 2,2 mm. 3 mm. 1,5 mm.

Para realizar un agujero de D30 mm por punzonado en una pieza de chapa de acero inoxidable de 2,5 mm de espesor, con un juego de 0,15 mm, el punzón y la matriz tendrán unas dimensiones de: Punzón: D30; Matriz: D30,15 mm. Punzón: D29,075; Matriz: D30,075 mm. Punzón: D29,85; Matriz: D30 mm.

El procedimiento de curvado de tubos representado en el esquema adjunto se trata de un procedimiento de doblado: Por compresión. Por prensado. Por arrastre.

El esquema adjunto representa la forma de funcionamiento de un equipo de: Trefilado. Estirado. Extrusión.

Un material deformado en frío que ha adquirido acritud ¿Puede recuperar sus características iniciales?: No, nunca. Con un recocido de restauración. Con un recocido de recristalización.

¿Qué límite de temperaturas define un proceso de deformación en caliente?: T > 0,4 Tf. 0,3 Tf < T < 0,5 Tf. T> 0,6 Tf (Tf = Temperatura de fusion °K).

¿Cuál de los aspectos señalados no es una característica fundamental de los procesos en caliente?: Gran velocidad de deformación. Buenas tolerancias dimensionales. Estructura fibrosa del material que mejora sus características mecánicas.

Para cortar una pieza de chapa de 3 mm de espesor, 1 m de ancho y sc = 250 N/mm2 en una cizalladora que desplaza la cuchilla a una velocidad de 2 m/min, necesitaremos una potencia de: 2,5 kW. 3,5 kW. 1,5 kW.

La acritud de un material es: La capacidad del material a endurecerse en frío por deformación plástica. El cambio de sus propiedades por tratamiento térmico. El incremento de dureza cuando se le deforma.

Una barra de cobre de 11x2 mm2 se ha deformado en frío un 20%. ¿Cuál es la dimensión final del espesor suponiendo que no hay variación en el ancho?. 1,6 mm. 2,4 mm. 0,4 mm.

¿Cuáles de los conjuntos de procesos reseñados tienen versiones que pueden realizarse tanto en frío como en caliente?. Forja libre, laminación, extrusión. Extrusión, estampación, plegado. Laminación, extrusión, estirado.

Se requiere realizar una serie de 5000 bandejas rectangulares de 60x40x2 cm con vértices redondeados en una solo pieza de chapa de aluminio de 1 mm. Indique el procedimiento alternativo al proceso de embutición que se podría utilizar: Plegado. Entallado. Ninguno.

En la laminación se usa el Índice de Reducción para expresar el grado de deformación e indica: Diferencia entre el espesor inicial y el final. Relación entre la disminución de espesor con respecto al espesor inicial. Disminución del volumen final con respecto al inicial.

El esquema adjunto representa la forma de funcionamiento de un equipo de: Trefilado. Estirado. Extrusión.

En relación con el estirado - trefilado (elija la respuesta incorrecta): El estirado de barras se puede realizar como una operación de estirado simple. El trefilado emplea un conjunto de matrices denominándose también “estirado continuo”. En el trefilado se emplean tensiones máximas de trefilado mayores que la tensión de fluencia del material que sale.

El trabajo en un proceso de estirado - trefilado se expresa por: Reducción relativa de sección. Reducción de diámetro. Ambas pueden ser ciertas.

Una barra de cobre se ha laminado entre rodillos. Si la sección inicial es de 10x2 mm2, ¿Cuál es el %DF si el material se reduce a una sección de 11x0,5 mm2?. 72,5%. 50%. 75%.

En el curvado de tubos se usan mandriles en ocasiones para evitar la deformación del tubo. ¿En qué casos se usan los mandriles articulados?: En tubos de pared gruesa. Todos los mandriles son articulados. En tubos de pared delgada.

¿Cuál es la razón fundamental por la que es necesario un "cluster" de rodillos en la laminación en frio de las chapas?: Para evitar la deformación de los rodillos laminadores. Para conseguir un mejor acabado dimensional. Para posibilitar la deformación de la chapa, consiguiendo espesores delgados.

En el curvado de chapas para la fabricación de tubos, una vez curvado, a veces el tubo se suelda, formando una única pieza. ¿Como es posible extraerlo de la maquina curvadora?: El tubo siempre se suelda una vez extraído de la máquina. Es necesario desmontar los cilindros de la máquina. Hay que desmontar un lateral completo de la máquina.

¿Qué método se utiliza en el plegado de chapa para contrarrestar la recuperación elástica?: Realizando una etapa de redoblado. Superando el ángulo de doblado requerido inicialmente. Una vez alcanzada la deformación plástica no hay recuperación elástica.

¿Cuál de los procesos señalados NO es una característica esencial de los procesos de deformación en caliente?: Gran velocidad de deformación. Estructura fibrosa del material que mejora sus características mecánicas. Óptimas tolerancias dimensionales.

El proceso de entallado es idóneo para la fabricación de: Tuberías de gas. Ollas para cocina. Carrocerías de vehículos.

En un proceso de embutición, el coeficiente Ki nos indica la relación entre: Diámetro inicial y diámetro final (Di/Df). Diámetro final y diámetro inicial (Df/Di). Altura final y altura inicial (Hf/Hi).

Para equilibrar un tren de laminación, debemos: Aumentar la velocidad de los laminadores, a medida que la chapa va pasando por los laminadores y se va reduciendo el espesor. Disminuir la velocidad de los laminadores, a medida que la chapa va pasando por los laminadores y se va reduciendo el espesor. Mantener la velocidad de los laminadores, a medida que la chapa va pasando por los laminadores y se va reduciendo el espesor.

En un proceso de deformación en caliente (señale la falsa): Se producen dilataciones y contracciones controlables. El acabado es < 0,5 mm. No se produce acritud. Se forma una capa superficial oxidada.

En un proceso de deformación en frío: Las características del material de las piezas no resulta modificado. El material puede sufrir rotura. No es posible obtener una buena precisión dimensional.

En las piezas deformadas en caliente: Se produce alineo de grano. Puede haber aumentado los defectos internos. Ambas son ciertas.

La laminación por trenes “cluster” o “enjambre” de rodillos, se aplica fundamentalmente: En el desbaste de planchones. Para la obtención de perfiles de formas complejas. En el acabado en frío de chapas.

Señale qué tipo de producto NO es típico de un proceso de deformación en caliente: Chapa para carrocería de automóvil. Perfiles estructurales. Tubos de pared gruesa para conducción de fluidos.

La extrusión puede ser directa o indirecta (elegir la incorrecta): Las limitaciones de la extrusión directa se deben a la menor rigidez del émbolo hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale de la matriz. La extrusión indirecta suele denominarse, también, extrusión hacia atrás. En la extrusión indirecta, la fuerza del émbolo es menor que en la extrusión directa.

La operación de corte aplicada para obtener la pieza del dibujo se denomina: Cizallado. Punzonado. Troquelado.