T-5 ATEX

El factor físico fundamental que explica por qué un material en forma de polvo fino puede explotar, mientras que el mismo material en bloque macizo apenas arde, es: El color del material. La temperatura ambiente del lugar de almacenamiento. La densidad del material, que aumenta al pulverizarse. El incremento extraordinario de la superficie específica al reducir el tamaño de partícula.

La Temperatura Mínima de Ignición de la capa de polvo depositado, en comparación con la de la nube en suspensión, es generalmente: Igual en ambos casos. Superior, por lo que resulta menos restrictiva. Inferior, lo que exige limitar con mayor severidad la temperatura superficial de los equipos. Un parámetro irrelevante para la selección de equipos.

Un polvo combustible con una constante Kst de 350 bar·m/s se clasifica en la clase de explosividad: St1. St2. St3. No existe clasificación para ese valor de Kst.

Una mezcla híbrida de gas y polvo combustible, en comparación con cada componente por separado: Puede presentar una Energía Mínima de Ignición drásticamente reducida, incluso con concentración de gas inferior a su propio límite individual. Siempre resulta menos peligrosa, al diluirse mutuamente. Nunca puede formar atmósfera explosiva. Solo es relevante en procesos de minería subterránea.

El criterio práctico para evaluar si una superficie con polvo depositado debe tratarse preventivamente como zona 22 se basa en: El color del polvo depositado. La proporción de superficie cubierta y la presencia de capas visibles, con independencia de si se trata de suelo o de superficies elevadas. Únicamente la acumulación visible en el suelo, ignorando vigas y conductos. La hora del día en que se realiza la inspección.

El interior de un silo de almacenamiento durante las operaciones de llenado neumático se clasifica habitualmente como: Zona 22. Zona 21. Zona 20. Área no clasificada.

Respecto al diseño de la ventilación en instalaciones con polvo combustible, a diferencia de los gases: Debe maximizarse siempre la velocidad del aire para diluir la concentración. Debe evitarse una turbulencia excesiva que favorezca la resuspensión del polvo depositado. La ventilación nunca resulta relevante en instalaciones de polvo. Debe utilizarse exclusivamente aire comprimido para la dilución.

El método de limpieza correcto y seguro para eliminar polvo combustible depositado en una instalación es: El soplado con aire comprimido dirigido hacia el suelo. El barrido en seco con escoba convencional. La aspiración mediante equipos certificados para la zona clasificada correspondiente. Cualquier método es igualmente válido si se realiza con rapidez.

Un sistema de transporte de producto en polvo mediante fase densa, de baja velocidad y alta concentración de sólido, en comparación con un sistema de fase diluida: Genera menor desgaste, menor generación de finos y menor riesgo de dispersión de polvo. Genera mayor desgaste y mayor generación de finos por fricción. No presenta ninguna diferencia relevante en términos de riesgo. Solo es aplicable a productos líquidos, no a polvos.

Los paneles de alivio de explosión, como sistema de protección frente a explosión de polvo, se dimensionan principalmente a partir de: El color del polvo y su olor característico. Los parámetros Kst y Pmáx del polvo combustible concreto. El precio de mercado del material de fabricación del panel. La antigüedad del equipo en el que se instalan.

Entre los sectores industriales con mayor presencia de riesgo de explosión de polvo, la metalurgia de metales ligeros (aluminio, magnesio) se caracteriza por presentar: Clases de explosividad St2 a St3, entre las de mayor peligrosidad conocida. Clase de explosividad St1 exclusivamente, de baja severidad. Ausencia total de riesgo de explosión de polvo. Riesgo limitado exclusivamente a procesos de minería subterránea.

Las válvulas rotativas de dosificación instaladas en sistemas de manejo de polvo combustible requieren especial atención porque: Pueden constituir tanto un punto de fuga (fuente de escape primaria) como una fuente de ignición por fricción entre el rotor y la carcasa. Nunca representan riesgo de ignición. Solo son relevantes para la clasificación de zonas de gases. Eliminan automáticamente cualquier riesgo de explosión en la instalación.

Un indicador visual de alerta para la identificación de riesgo de polvo no evaluado es: La presencia de señalización específica de riesgo de explosión en toda la instalación. El empleo habitual de aire comprimido por el personal para la limpieza de superficies y equipos. La existencia de un Documento de Protección frente a Explosiones actualizado. La ausencia total de polvo en cualquier superficie de la instalación.

Los filtros de mangas, aunque instalados como medida de control ambiental, constituyen con frecuencia: Un punto sin ningún riesgo de explosión, al tratarse de equipos de depuración. Sistemas que eliminan por completo la necesidad de clasificación de zonas. Equipos exclusivamente relevantes para el riesgo de gases, no de polvos. La zona de mayor concentración de polvo en suspensión de toda la instalación.

La inertización aplicada a procesos con polvo combustible se fundamenta en: Aumentar la concentración de oxígeno del ambiente. Eliminar por completo la ventilación del equipo de proceso. Incrementar la temperatura del proceso para evaporar el polvo. Mantener la concentración de oxígeno por debajo de la Concentración Límite de Oxígeno específica del polvo, mediante un gas inerte.