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1. Cuál es la vida media aproximada de un modelo de automóvil en el mercado actual, condicionada por la rápida evolución del diseño y la necesidad de reducir plazos de desarrollo?. • 3 años. • 5 años. • 7 años. • 10 años.

2. Al diseñar un nuevo modelo de automóvil, los fabricantes deben equilibrar factores como habitabilidad, confort, ergonomía, aerodinámica y seguridad. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones describe mejor el contexto actual del proceso de diseño según el texto?. • El diseño se centra principalmente en maximizar la habitabilidad. • La finalidad del vehículo determina la prioridad de cada factor, mientras que la rápida caducidad del estilo obliga a renovar modelos en plazos cercanos a los 7 años. • La estética tiene poca influencia en la decisión de compra. • Los plazos de desarrollo se han ampliado.

3. ¿Cuál es el objetivo principal de las Joint Venture o alianzas estratégicas mencionadas en el texto dentro del sector automotriz?. • Reducir la dependencia de proveedores externos. • Permitir a varios fabricantes unirse para desarrollar y producir conjuntamente modelos específicos. • Compartir únicamente tecnologías electrónicas. • Crear redes de distribución comunes.

4. Según el texto, ¿cuál es una de las estrategias fundamentales para lograr los objetivos en el desarrollo de un nuevo modelo de vehículo?. • Incrementar la fabricación interna. • Sustituir plataformas modulares. • Optimizar las tareas de todos los departamentos implicados. • Reducir versiones derivadas.

5. ¿Cuál de las estrategias mencionadas contribuye directamente a mejorar la capacidad del constructor para desarrollar modelos más avanzados y competitivos?. • Reducir versiones derivadas. • Mantener estructuras separadas. • Aplicación de nuevos conceptos y nuevas tecnologías. • Aumentar el tiempo de desarrollo.

6. ¿Cuál es una de las estrategias mencionadas para acelerar el desarrollo de un nuevo modelo de vehículo?. • Incrementar el tiempo total de desarrollo. • Sustituir innovación por procesos tradicionales. • Reducción de los plazos de puesta a punto a unos dos años. • Reducir colaboración entre departamentos.

7. ¿Qué factor permite a un constructor obtener una ventaja competitiva clara en el mercado automotriz actual?. • Reducir variedad de versiones. • Aumentar fabricación interna. • Limitar uso de nuevas tecnologías. • Capacidad de innovación.

8. Para satisfacer la diversidad de gustos de los consumidores, los fabricantes de vehículos suelen: • Mantener un único modelo estándar. • Reducir opciones disponibles. • Realizar varias versiones del mismo. • Cambiar únicamente la plataforma.

9. Para reducir tiempo de lanzamiento y costes de producción, los fabricantes suelen: • Diseñar cada modelo desde cero. • Compartir plataformas de carrocería entre modelos. • Fabricar solo versiones deportivas. • Limitar diversidad de carrocerías.

10. Las alianzas estratégicas recientes en la industria automotriz se denominan: • Franquicia. • Joint Venture. • Subcontratación. • Producción en serie.

11. Los vehículos creados por diseñadores de prestigio como ejercicios de estilo, sin producción en serie, se denominan: • Prototipos de prueba. • Concept Car. • Vehículos de producción limitada. • Car design.

12. ¿Cuál es el primer paso importante en la creación de un automóvil según el texto?. • Construcción de prototipos. • Pruebas. • Concepción. • Fabricación.

13. En la fase de concepción, los primeros bocetos se realizan normalmente: • Solo por ordenador. • A mano con instrumentos clásicos. • Directamente sobre la carrocería. • Mediante impresión 3D.

14. Durante la fase de concepción, ¿qué aspecto del vehículo se define primero?. • Tipo de motor. • La estética del modelo, externa e interna. • Sistema de suspensión. • Material de los asientos.

15. Después de definir el vehículo en la fase de concepción, la siguiente fase es: • Concepción. • Fase de diseño. • Construcción de prototipos. • Pruebas.

16. En la fase de diseño, ¿qué significa la sigla DAO?. • Diseño Automatizado por Arquitectos. • Diseño Asistido por Ordenador. • Desarrollo Avanzado de Objetos. • Dirección y Organización del Automóvil.

17. La sigla CAO se refiere a: • Concepción Asistida por Ordenador. • Control Avanzado de Operaciones. • Cálculo Aerodinámico Optimizado. • Construcción Asistida de Objetos.

18. ¿Qué representa la sigla CFAO en la fase de diseño?. • Conducción Fácil y Atractiva. • Concepción y Fabricación Asistida por Ordenador. • Control de Fabricación Automática. • Creación de Formas Computarizadas.

19. La sigla CAE significa: • Creación Asistida de Estilos. • Construcción Automatizada de Equipos. • Ingeniería Asistida por Ordenador. • Conducción y Análisis Electrónico.

20. ¿Qué aspecto permite mejorar el uso de programas como Catia, Unigraphics o Pro-Engineer?. • Sustituir fase de concepción. • Realizar cálculos y simulaciones rápidas y precisas. • Reducir versiones del vehículo. • Incrementar peso del vehículo.

21. Entre los objetivos de usar DAO, CAO, CFAO o CAE está: • Incrementar coste de desarrollo. • Sustituir maquetas físicas por simulaciones numéricas. • Eliminar fase de pruebas. • Evitar uso de ordenadores.

22. Para que un diseño de vehículo sea considerado correcto debe cumplir: • Estética atractiva y color brillante. • Bajo coste y rapidez de montaje. • Innovación tecnológica y motor potente. • Cálculo de estructura, resistencia y comportamiento ante colisiones.

23. ¿Cuál es el principio fundamental del método de elementos finitos?. • Crear prototipos físicos. • Aplicar cargas directamente. • Sustituir cálculos matemáticos por ensayos. • Descomponer un cuerpo en figuras simples para estudiar su comportamiento elástico.

24. Entre las ventajas de diseñar la estructura mediante elementos finitos se encuentra: • Evitar uso de ordenadores. • Limitar vida útil. • Permitir que la estructura absorba energía protegiendo a los pasajeros.

25. Entre las ventajas de diseñar la estructura mediante elementos finitos se encuentra: • Medir peso total. • Determinar estética. • Diseñar interior. • Calcular relación entre fuerza y desplazamiento de cada elemento.

26. Al ensamblar los diferentes elementos de una estructura, es necesario: • Pintar cada unión antes del montaje. • Ignorar efectos de tensión y compresión. • Sustituir elementos metálicos por plásticos. • Establecer el equilibrio de fuerzas en cada punto de unión.

27. Hoy en día, el uso del ordenador permite estudiar el comportamiento ante colisiones: • Evitando cualquier deformación en vehículos reales. • Sustituyendo la fase de diseño de carrocerías. • Reduciendo número de asientos. • Realizando ensayos virtuales sin destruir prototipos.

28. En los crash test virtuales, la estructura portante de la carrocería se divide en: • Piezas plásticas moldeables. • Un solo bloque rígido. • Capas de pintura. • Elementos finitos (FEM).

29. Una vez obtenido un buen diseño, pasamos a la fase de: • Concepción. • Creación de maquetas. • Pruebas. • Construcción de prototipos.

30. Las maquetas a escala reducida (1:5) se utilizan principalmente para: • Seleccionar color. • Fabricar piezas definitivas. • Sustituir diseño asistido por ordenador. • Buscar proporciones y estudiar volúmenes.

31. En la fase de creación de maquetas, los materiales empleados pueden ser: • Solo acero o aluminio. • Papel y cartón. • Vidrio y cerámica. • Escayola, arcilla, plastilina o sintéticos.

32. El análisis de la maqueta permite estudiar: • Solo estética del color. • Rendimiento del motor. • Sistema eléctrico. • Comportamiento aerodinámico y proporciones del diseño.

33. Para obtener la maqueta virtual definitiva, se anotan: • Solo ruedas. • Puertas y ventanas. • Todos los puntos del chasis. • Unos 10.000 puntos de la carrocería y secciones.

34. Hoy en día, los datos del diseño se transfieren a una fresadora automática de cinco ejes para: • Pintar maqueta. • Ensayos de colisiones. • Clonar modelo sobre bloque termoplástico. • Construir carrocería final.

35. El molde exterior de resina epoxi permite: • Sustituir maqueta física por modelo 3D. • Ensayos de motor. • Cambiar color. • Obtener maqueta hueca con visión conjunta exterior e interior.

36. La maqueta transparente puede: • Sustituir carrocería final. • Evitar pruebas aerodinámicas. • Reducir coste del motor. • Acristalarse como vehículo real y rodar sobre chasis simulado.

37. Las primeras pruebas de aerodinámica se realizan sobre: • Modelo final. • Chasis sin carrocería. • Prototipos 1:100. • Maqueta en túnel de viento.

38. Después de la fase de creación de maquetas viene la fase de: • Concepción. • Pruebas aerodinámica. • Fabricación en serie. • Construcción de prototipos.

39. En la fase de construcción de prototipos es fundamental: • Usar solo materiales reciclables. • Reducir tamaño a escala 1:10. • Evitar tecnología avanzada. • Máxima precisión al trasladar datos del plano al modelo.

40. Los prototipos se suelen montar en: • Fábricas de serie. • Laboratorios de química. • Instalaciones de pintura. • Talleres piloto con prensas, fresado y ensamblaje.

41. Aunque la fabricación de piezas ya se realiza mediante robots, los primeros prototipos se montan: • Automáticamente. • Solo con impresoras 3D. • Con cartón. • A mano, incluso soldaduras manuales.

42. El montaje manual de los primeros prototipos permite: • Reducir seguridad. • Evitar ensayos aerodinámicos. • Sustituir diseño de carrocería. • Detectar y corregir detalles pequeños antes de producción masiva.

43. Después de la fase de construcción de prototipos, la siguiente fase es: • Concepción. • Diseño. • Creación de maquetas. • Pruebas.

44. Para comprobar resistencia a la corrosión se utilizan: • Solo inmersión en agua. • Pintura anticorrosiva. • Simulación por ordenador. • Cámaras húmedas, cálidas y salinas.

45. Durante pruebas ambientales se verifica principalmente: • Estética. • Aerodinámica. • Velocidad máxima. • Emisiones de gases y reciclaje de materiales.

46. La fase de pruebas permite: • Sustituir diseño asistido. • Evitar análisis de materiales. • Fabricar vehículo final automáticamente. • Detectar y corregir fallos antes de producción en serie.

47. Durante programas de circulación real, los vehículos de preserie recorren: • Más de 1 millón km. • Más de 5 millones km. • Más de 20 millones km. • Más de 10 millones km.

48. El objetivo principal de los vehículos de preserie en circulación real es: • Sustituir ensayos de laboratorio. • Probar velocidad máxima. • Reducir costes. • Confirmar virtudes o defectos antes de producción en serie.

49. La fase en la que se planifica y comienza la producción del vehículo se denomina: • Diseño. • Creación de maquetas. • Pruebas. • Fabricación.

50. Las líneas de producción cuentan con numerosas estaciones donde los operarios: • Deciden qué piezas usar. • Cambian modelo en cada estación. • Pintan vehículos. • Realizan el mismo trabajo en cada vehículo que llega.

51. En algunas líneas, los operarios pueden rotar de estación a estación por: • Motivos de seguridad. • Reducir tiempo de fabricación. • Cambiar color de vehículos. • Motivos ergonómicos.

56. El método just in time consiste en: • Fabricar vehículos solo cuando hay pedidos. • Reducir tamaño de líneas de producción. • Aumentar stock innecesario. • Que los componentes lleguen el mismo día que van a ser ensamblados.

57. La principal ventaja del método just in time es: • Sustituir fase de pruebas. • Reducir calidad del ensamblaje. • Evitar uso de componentes externos. • Incrementar productividad y reducir costes de gestión y stocks innecesarios.

58. Las factorías de fabricación de vehículos suelen tener definidas las siguientes áreas: • Diseño, pruebas, marketing y ventas. • Prototipos, maquetas, transporte y almacenamiento. • Oficinas, logística, compras y ventas. • Estampación, soldadura, pintura y ensamblaje.

59. El primer paso en la fase de estampación consiste en: • Pintar la chapa. • Cortar piezas manualmente. • Soldar paneles. • Enderezar la chapa mediante rodillos.

60. La estampación es un proceso de: • Fundición. • Pintura y acabado. • Soldadura. • Conformado mediante presión para transformar chapa plana en cuerpo hueco.

61. La estampación puede realizarse: • Solo en frío. • Solo en caliente. • Por fusión. • En frío o en caliente.

62. La soldadura en la carrocería autoportante permite: • Reducir aerodinámica. • Pintar más rápido. • Evitar uso de matrices. • Aumentar resistencia mecánica y transmitir esfuerzos entre piezas estructurales.

63. En el ensamblado de la carrocería se utilizan principalmente: • Soldadura por arco manual. • Pegado adhesivo. • Soldadura por fusión a gas. • Soldadura MIG y por puntos de resistencia.

64. La soldadura robotizada permite: • Sustituir ensamblaje manual sin ventajas. • Pintar piezas automáticamente. • Evitar uso de acero de alta resistencia. • Mayor rapidez y exactitud de ensamblado.

65. La fase en la que se completa la carrocería desnuda con todas las piezas necesarias se denomina: • Estampación. • Soldadura. • Pintura. • Ensamblaje.

66. La fase de ensamblaje suele realizarse por: • Un solo nivel. • Tres niveles. • Cuatro niveles. • Dos niveles.

67. En el primer nivel de ensamblaje se realizan principalmente: • Ensamblaje de ejes y motor. • Instalación de parabrisas y asientos. • Pintura y acabado. • Montaje de puertas, depósitos, pedales, cables y conductos.

68. En el segundo nivel de ensamblaje se monta principalmente: • Piezas exteriores de carrocería. • Componentes de suspensión. • Motor y ejes. • Equipamiento del habitáculo: revestimientos, panel de instrumentos, parabrisas, asientos.

69. En el tercer nivel de ensamblaje se montan: • Carrocería. • Salpicadero y asientos. • Pintura exterior. • Grupo propulsor y ejes.

70. Una vez completado el ensamblaje, se introducen: • Piezas de recambio. • Materiales de embalaje. • Componentes electrónicos. • Los fluidos y se pone en marcha el motor por primera vez.

71. El depósito de combustible, pedales y conductos de frenos se instalan en: • Segundo nivel. • Tercer nivel. • Fase de pruebas. • Primer nivel.

72. Los asientos y revestimientos del habitáculo se montan en: • Primer nivel. • Tercer nivel. • Fase de estampación. • Segundo nivel.

73. Al finalizar la fase de ensamblaje: • Solo se verifica la carrocería. • Se desmonta el vehículo para pruebas. • El vehículo se pinta automáticamente. • Se completan motor, puertas, elementos exteriores e interiores, se introducen fluidos y se prueba el motor.

74. Las nuevas técnicas de fabricación buscan principalmente: • Aumentar peso del vehículo. • Suprimir aceros avanzados. • Simplificar diseño estético. • Reducir consumo y emisiones sin comprometer resistencia estructural.

75. Los AHSS (Advanced High Strength Steels) incluyen: • Solo aceros de baja resistencia. • Únicamente aceros al carbono convencionales. • Aceros de media resistencia y aleaciones ligeras. • Aceros de muy alta resistencia (DP, CP, TRIP) y ultra alta resistencia (martensíticos y al Boro).

76. El principal objetivo del uso de AHSS en la carrocería es: • Facilitar la pintura. • Evitar matrices de estampación. • Aumentar rigidez sin reducir peso. • Lograr un notable aligeramiento manteniendo la resistencia.

77. Una de las técnicas modernas que contribuye a la reducción de peso es: • Soldadura MIG tradicional. • Pintura. • Atornillado convencional. • Tailored Blanks.

78. Los Tailored Blanks permiten fabricar: • Piezas de espesor uniforme. • Únicamente piezas huecas. • Paneles exteriores decorativos. • Componentes de espesor variable combinando aceros distintos.

79. Una ventaja directa de los Tailored Blanks es: • Aumentar número de componentes. • Incrementar consumo de combustible. • Eliminar estampación. • Reducir peso y aumentar seguridad adaptando espesor según carga soportada.

80. La técnica Tailored Welded Blanks (TWB) se caracteriza por: • Pintar carrocería automáticamente. • Montar componentes electrónicos. • Estampar piezas de espesor uniforme. • Soldar mediante láser varias piezas de distintos aceros para obtener un único componente con espesor variable.

81. La principal diferencia entre Tailored Rolled Blanks (TRB) y TWB radica en: • Tipo de pintura aplicada. • Eliminación de estampación. • Tipo de soldadura. • TRB obtiene espesor variable durante laminado de la bobina; TWB une láminas con soldadura láser.

82. La técnica de hidroconformación se utiliza principalmente para: • Pintar carrocería. • Soldar piezas de distintos espesores. • Laminado de bobinas. • Fabricar formas complejas en paneles y componentes tubulares cerrados como largueros y montantes.

83. En el proceso de hidroconformación, ¿qué se utiliza como medio para transmitir energía y conformar la pieza?. • Aire comprimido. • Calor localizado. • Soldadura láser. • Fluido hidráulico (agua a alta presión).

84. El proceso de hidroconformación se clasifica como: • Soldadura por puntos. • Laminado en caliente. • Pintura electrostática. • Conformación plástica en frío.

85. El perfilado en la fabricación de carrocerías es un procedimiento de: • Conformado en caliente. • Soldadura por puntos. • Conformado por estampación. • Conformado en frío.

86. En el perfilado, la chapa se pasa consecutivamente por: • Hornos de calentamiento. • Máquinas de corte láser. • Prensas hidráulicas. • Rodillos que realizan deformación continua.

87. La tecnología híbrida consiste en: • Estampar piezas en caliente. • Reforzar plástico únicamente. • Fabricar con un solo metal. • Combinar dos materiales distintos para aprovechar sus propiedades.

88. Normalmente, en la tecnología híbrida se combinan: • Dos aceros diferentes. • Madera y aluminio. • Dos termoplásticos. • Metal y plástico.

89. El proceso de unión del metal y plástico en la tecnología híbrida suele realizarse mediante: • Estampación en caliente. • Laminado continuo. • Soldadura por puntos. • Moldeo por inyección.

90. Los paneles tipo sándwich consisten en: • Tres capas de metal soldadas. • Metal y fibra de carbono. • Dos capas de plástico unidas por aire. • Un núcleo termoplástico entre dos recubrimientos metálicos.

91. El LWRT (Low Weight Reinforced Thermoplastics) es: • Un aluminio especial. • Un recubrimiento de pintura. • Un acero ultrarresistente. • Un material compuesto sintético, termoplástico ligero reforzado.

92. El LWRT se utiliza principalmente en: • Motores. • Chasis. • Sistemas eléctricos. • Piezas exteriores de la carrocería.